精益生產(chǎn)工廠調(diào)研報(bào)告及改善方案案例解析課件

1、精益生產(chǎn)工廠調(diào)研報(bào)告及改善方案案例解析課件精益生產(chǎn)工廠調(diào)研報(bào)告及改善方案案例解析課件2017年7月67日項(xiàng)目組三位老師分別對廣州xx有限公司(以下簡稱博新)進(jìn)行為期兩天的初步調(diào)研。本報(bào)告是在調(diào)研項(xiàng)目組對博新的管理層及員工進(jìn)行訪談、現(xiàn)場調(diào)查及資料分析的基礎(chǔ)上，提煉出的管理狀況分析及診斷意見。本報(bào)告旨在對目前管理中存在的問題進(jìn)行系統(tǒng)化、結(jié)構(gòu)化的分析和判斷，為項(xiàng)目組下一步對企業(yè)系統(tǒng)治理及管理改善方案設(shè)計(jì)提供指引。本報(bào)告遵循管理咨詢公司“為法人服務(wù)”的咨詢工作原則，我們的診斷意見不針對任何部門和個人。部分方案為初步分析結(jié)果，非最終結(jié)論。前 言2017年7月67日項(xiàng)目組三位老師分別對廣州xx有限公司(

2、1、公司創(chuàng)辦于2000年，有17年的行業(yè)經(jīng)驗(yàn)； 2、集設(shè)計(jì)、制模、生產(chǎn)于一身的交貨一條龍服務(wù)； 3、供貨給眾多國際知名企業(yè)，行業(yè)領(lǐng)先；優(yōu)勢 1、公司創(chuàng)辦于2000年，有17年的行業(yè)經(jīng)驗(yàn)；優(yōu)勢調(diào)研方式調(diào)研方式調(diào)研重點(diǎn)查閱文件主要是公司的制度文件、流程文件、表單、管理數(shù)據(jù)人員訪談各部門的管理現(xiàn)狀，工作中存在的困惑點(diǎn)現(xiàn)場測量員工工作效率、設(shè)備利用、工廠布局等調(diào)研方式調(diào)研方式調(diào)研重點(diǎn)查閱文件主要是公司的制度文件、流程文本報(bào)告總體改善思路本報(bào)告總體改善思路總 目 錄2-效率提升分析及方案5-績效管理分析及方案4-品質(zhì)系統(tǒng)分析及方案3-7S&班組分析及方案6-項(xiàng)目目標(biāo)及實(shí)施計(jì)劃1-供應(yīng)系統(tǒng)分析及方案總 目

3、 錄2-效率提升分析及方案5-供應(yīng)鏈系統(tǒng)關(guān)鍵數(shù)據(jù)關(guān)鍵指標(biāo)當(dāng)前實(shí)績說明訂單準(zhǔn)交率0%抽查結(jié)果平均交貨周期36天4-6月外銷部分計(jì)劃達(dá)成率52%抽查結(jié)果原材料庫存周轉(zhuǎn)率未提供采購準(zhǔn)交率45%抽查結(jié)果以上都沒有準(zhǔn)確數(shù)據(jù)，都是調(diào)研時(shí)抽查的結(jié)果。供應(yīng)鏈系統(tǒng)關(guān)鍵數(shù)據(jù)關(guān)鍵指標(biāo)當(dāng)前實(shí)績說明訂單準(zhǔn)交率0%抽查結(jié)果計(jì)劃系統(tǒng)總體分析計(jì)劃系統(tǒng)總體分析1. 交貨周期分析 1、外貿(mào)部提供的4月到6月的全部訂單交貨狀況，共20單，全部不準(zhǔn)交。 2、按平均數(shù)算，要求26天，實(shí)際36天，平均超期10天。 3、只有一單要求低于20天。1. 交貨周期分析 1、外貿(mào)部提供的4月到6月的全部訂單交1. 交貨周期分析時(shí)間分配到哪里了？1

4、. 交貨周期分析時(shí)間分配到哪里了？2. 采購周期分析 1、采購部提供的資料，抽取20單分析，準(zhǔn)交9單，45%準(zhǔn)交。 2、按平均數(shù)算，要求8天，實(shí)際9天，平均超期1天。 3、實(shí)際交期，2單18天，2單14天。2. 采購周期分析 1、采購部提供的資料，抽取20單分析，3. 生產(chǎn)周期分析 1、在未進(jìn)行精益改善（連續(xù)流生產(chǎn)）前，從開料到包裝約4天； 2、未交的73單，平均數(shù)量是5萬；一款產(chǎn)品一條線白夜班約1.6萬；約3-4天完成。 3、加在一起約7天時(shí)間。 4、（批量大的，按第一個柜的時(shí)間）3. 生產(chǎn)周期分析 1、在未進(jìn)行精益改善（連續(xù)流生產(chǎn)）前，4. 交貨周期分析結(jié)論時(shí)間都去哪兒了？平均采購周期9天

5、；理論生產(chǎn)周期7天；根據(jù)理論基礎(chǔ)，我們完全具備滿足客戶交貨需求的條件。4. 交貨周期分析結(jié)論時(shí)間都去哪兒了？平均采購周期9天；5. 計(jì)劃系統(tǒng)改善動作目標(biāo)設(shè)定方法支持監(jiān)督執(zhí)行（績效）交期規(guī)劃產(chǎn)能規(guī)劃訂單評審主生產(chǎn)計(jì)劃周生產(chǎn)計(jì)劃日生產(chǎn)計(jì)劃物料齊套跟蹤采購跟催供應(yīng)商管理稽核管理績效管理5. 計(jì)劃系統(tǒng)改善動作目標(biāo)設(shè)定方法支持監(jiān)督執(zhí)行交期規(guī)劃訂單評計(jì)劃系統(tǒng)改善動作（部分）計(jì)劃系統(tǒng)改善動作（部分）1.交貨周期規(guī)劃改善思路：組織銷售、PMC、采購、生產(chǎn)等部門，規(guī)劃交貨周期；每個部門按照規(guī)劃，作為本部門改善目標(biāo)；從銷售下單到采購下單，董總已開始組織改善；1.交貨周期規(guī)劃改善思路：2.訂單評審改善思路：通過訂單

6、評審能夠提前發(fā)現(xiàn)異常問題，贏得改善時(shí)間；現(xiàn)狀：沒有組織訂單評審；1.排查異常；2.各部門承諾完成時(shí)間；2.訂單評審改善思路：通過訂單評審能夠提前發(fā)現(xiàn)異常問題，贏得3.訂單快速分解現(xiàn)狀：1. 現(xiàn)有未出貨訂單333萬件，安排在博新生產(chǎn)的187萬件，惠州生產(chǎn)67萬件，有50萬件外發(fā)生產(chǎn)，有29萬件未確定外協(xié)廠商；改善思路：1. 每月檢討廣州廠、惠州廠、加工廠的產(chǎn)能，接到訂單后快速分解； 2. 在印鐵交貨前幾天必須確定訂單的生產(chǎn)地點(diǎn)，外協(xié)部分可采用競標(biāo)確定單價(jià)；3.訂單快速分解現(xiàn)狀：1. 現(xiàn)有未出貨訂單333萬件，安排在4.主生產(chǎn)計(jì)劃改善思路：按訂單評審承諾的時(shí)間節(jié)點(diǎn)規(guī)劃各部門運(yùn)行；增加“標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)”的

7、產(chǎn)能信息；稽核監(jiān)督各不能按規(guī)劃時(shí)間節(jié)點(diǎn)完成；現(xiàn)狀：沒有產(chǎn)能信息，大部分不能按計(jì)劃時(shí)間運(yùn)行；沒有產(chǎn)能信息-“標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)”改善思路：按訂單評審承諾的時(shí)間節(jié)點(diǎn)規(guī)劃各部門運(yùn)行；增加“標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)”的產(chǎn)能信息；稽核監(jiān)督各不能按規(guī)劃時(shí)間節(jié)點(diǎn)完成；現(xiàn)狀：沒有產(chǎn)能信息，大部分不能按計(jì)劃時(shí)間運(yùn)行；4.主生產(chǎn)計(jì)劃改善思路：現(xiàn)狀：沒有產(chǎn)能信息，大部分不能按計(jì)劃5.日生產(chǎn)計(jì)劃改善思路：“標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)”資料需要完善，計(jì)劃編排后與車間確認(rèn)；制定日生產(chǎn)計(jì)劃作業(yè)流程，按流程操作；對未完成部分必須有詳細(xì)的原因分析及責(zé)任部門（所有未完成原因都是轉(zhuǎn)線），監(jiān)督各部門做改善；現(xiàn)狀：1.計(jì)劃編排不準(zhǔn)確，達(dá)成率有192%，甚至200%多的； 2.計(jì)

8、劃達(dá)成率很低，7月4日的平均計(jì)劃達(dá)成率只有52%，并且沒有未達(dá)成原因分析；5.日生產(chǎn)計(jì)劃改善思路：現(xiàn)狀：1.計(jì)劃編排不準(zhǔn)確，達(dá)成率有15.日生產(chǎn)計(jì)劃日生產(chǎn)計(jì)劃作業(yè)流程（參考）：5.日生產(chǎn)計(jì)劃日生產(chǎn)計(jì)劃作業(yè)流程（參考）：6.供應(yīng)商管理倉儲等提供數(shù)據(jù)物控提供數(shù)據(jù)品管提供數(shù)據(jù)樣 板現(xiàn)狀：對供應(yīng)商的考評沒有實(shí)際操作的動作，只能憑感覺判斷。沒有近期考評，只有空白表格。改善思路：建立數(shù)據(jù)收集系統(tǒng)，采購相關(guān)部門的客觀數(shù)據(jù)，對供應(yīng)商進(jìn)行考評。6.供應(yīng)商管理倉儲等提供數(shù)據(jù)物控提供數(shù)據(jù)品管提供數(shù)據(jù)樣 主生產(chǎn)計(jì)劃周生產(chǎn)計(jì)劃物料配套跟蹤外協(xié)管理日生產(chǎn)計(jì)劃個別欠料跟蹤ERP系統(tǒng)排查物料異常倉庫備料排查物料異常訂單評審采

9、購周期規(guī)劃采購交期跟進(jìn)供應(yīng)商品質(zhì)改善計(jì)劃系統(tǒng)整體改善思路 主生產(chǎn)計(jì)劃周生產(chǎn)計(jì)劃物料配套跟蹤外協(xié)管理日生產(chǎn)計(jì)劃個別總 目 錄2-效率提升分析及方案5-績效管理分析及方案4-品質(zhì)系統(tǒng)分析及方案3-7S&班組分析及方案6-項(xiàng)目目標(biāo)及實(shí)施計(jì)劃1-供應(yīng)系統(tǒng)分析及方案總 目 錄2-效率提升分析及方案5-課題：1、當(dāng)前價(jià)值流分析，各工序獨(dú)立，沒形成”一個流”布局 ！生產(chǎn)周期從倉庫到出貨需要5天，耗費(fèi)人員擺放、搬運(yùn)產(chǎn)品； 2、單個模具換型時(shí)間達(dá)到1.5小時(shí)，產(chǎn)品轉(zhuǎn)換換模需要10小時(shí)，影響PMC排產(chǎn)和交期； 3、機(jī)器OEE低，影響產(chǎn)出。博新mm罐產(chǎn)品當(dāng)前價(jià)值流分析發(fā)貨分段運(yùn)輸C/T=2秒C/O =30分鐘上班時(shí)

10、間=10.5小時(shí)沖蓋、沖底2剪料每日發(fā)貨計(jì)劃采購分批運(yùn)輸業(yè)務(wù)總訂單2秒2.4秒2.4秒1 天15天1天1天產(chǎn)品交貨期19天增值時(shí)間=9.2秒印鐵廠/包材廠MM豆公司400000 件/月15000件/天TAKT=2.5秒生產(chǎn)控制（PMC）MRP周/日計(jì)劃3C/T=2.4秒OEE=60%（沖蓋）C/O = 10小時(shí)上班時(shí)間=10.5小時(shí)制罐9C/T=2.4秒C/O = 0分上班時(shí)間=10.5小時(shí)包裝30倉庫1 天1 天1 天1 天1 天1 天1 天SMED連續(xù)流1D600000 件/月L/T=12天1D1DTPM生產(chǎn)不平衡課題：1、當(dāng)前價(jià)值流分析，各工序獨(dú)立，沒形成”一個流”布局 效率提升改善目錄

11、123布局改善線平衡改善自動化改善57S&班組管理4TPM管理效率提升改善目錄123布局改善線平衡改善自動化改善57S&班制造周期：2天，搬運(yùn)距離：16米，專職搬運(yùn)：1人，在制品：15000PCS現(xiàn)狀布局物流分析：代表產(chǎn)品-mm罐（自動線）1.布局改善(1): 現(xiàn)狀分析1233445孤島作業(yè)工序獨(dú)立，制罐后放置一天才開始包裝，且占用車間超50平方米存放；耗費(fèi)專職一人檢查擺放產(chǎn)品到卡板上。制罐線制罐線制造周期：2天，搬運(yùn)距離：16米，專職搬運(yùn)：1人，在制品：1制罐包裝連線，制造周期：1天；專職搬運(yùn)：0人；在制品：1000PCS未來布局物流分析：代表產(chǎn)品-mm罐（自動線）1234制罐包裝連線連線后

12、減少罐身WIP，節(jié)省存放空間，減少一人擺放搬運(yùn)；生產(chǎn)異常導(dǎo)致的不良品及時(shí)發(fā)現(xiàn)，避免批量報(bào)廢。制罐線制罐線制罐線1.布局改善(1): 改善方案制罐包裝連線，制造周期：1天；專職搬運(yùn)：0人；在制品：100制造周期：2天；搬運(yùn)距離：36米，專職搬運(yùn)：1人；在制品：10000PCS現(xiàn)狀布局物流分析：代表產(chǎn)品-茶葉罐（手工線）孤島作業(yè)制罐線沖蓋線包裝線包裝線二層包裝一層沖壓制罐線1.布局改善(2): 現(xiàn)狀分析制造周期：2天；搬運(yùn)距離：36米，專職搬運(yùn)：1人；在制品：1制造周期：1天；搬運(yùn)距離：2米，專職搬運(yùn)：0人；在制品：5000PCS未來布局物流分析：代表產(chǎn)品-茶葉罐（手工線）制罐包裝連線1.布局改善

13、(2): 改善方案制造周期：1天；搬運(yùn)距離：2米，專職搬運(yùn)：0人；在制品：50現(xiàn)狀流程分析：針對NC3154產(chǎn)品（手表盒內(nèi)身）2.線平衡改善：現(xiàn)狀分析11、標(biāo)準(zhǔn)排布為4人作業(yè)，實(shí)際作業(yè)人數(shù)為6人作業(yè)2、標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)與實(shí)測工時(shí)差異39%所提供總工時(shí)為31S，實(shí)測只有19.1S（含15%寬放率）說明：標(biāo)準(zhǔn)流程圖不準(zhǔn)確對生產(chǎn)起不到指導(dǎo)性作用。另外工時(shí)不準(zhǔn)直接造成生產(chǎn)計(jì)劃排產(chǎn)不準(zhǔn)確、廠內(nèi)加工成本核算差異大、標(biāo)準(zhǔn)產(chǎn)能不準(zhǔn)確等，因此造成很大的顯性與隱性浪費(fèi)。 平衡率在哪里，數(shù)值是多少？如何體現(xiàn)產(chǎn)線有效工時(shí)？企業(yè)提供數(shù)據(jù)現(xiàn)狀流程分析：針對NC3154產(chǎn)品（手表盒內(nèi)身）2.線平衡改現(xiàn)狀流程分析：針對NC3154產(chǎn)

14、品（手表盒內(nèi)身）LOB=66.9%瓶頸工序堆積待包裝大量WIP現(xiàn)場大量WIP7月5日內(nèi)身產(chǎn)品產(chǎn)能只有 5699PCS，人均每小時(shí)產(chǎn)量為：90.5PCS/人/H說明：沖壓線嚴(yán)重不平衡，瓶頸工序堆積嚴(yán)重，產(chǎn)品流動不順，現(xiàn)場堆放大量WIP庫存，造成生產(chǎn)效率低、加工周期長、品質(zhì)問題多。2.線平衡改善：現(xiàn)狀分析2現(xiàn)場實(shí)測數(shù)據(jù)現(xiàn)狀流程分析：針對NC3154產(chǎn)品（手表盒內(nèi)身）LOB=66改善思路：針對NC3154產(chǎn)品（手表盒內(nèi)身）LOB=91.4%說明：采用IE改善四大原則對沖壓線進(jìn)行改善，減少線體排布不平衡帶來的損失，提高工作效率TT：3.5S1、平衡率比之前提升了：24.5%2、 人均每小時(shí)產(chǎn)量為：13

15、1PCS/人/H，比之前提升了：44.7%2.線平衡改善：改善方案改善思路：針對NC3154產(chǎn)品（手表盒內(nèi)身）LOB=91.4優(yōu)化工藝流程，縮減作業(yè)人員BeforeAfter改善前：1人切口、1人翻邊、1人手工彎身。改善效果：直接節(jié)省3人/每線。共:35PC3.自動化改善：行業(yè)自動化導(dǎo)入1改善后：1、導(dǎo)入自動彎身機(jī)，轉(zhuǎn)換產(chǎn)品時(shí)間短，生產(chǎn) 效率高，且品質(zhì)穩(wěn)定； 2、節(jié)省3人。優(yōu)化工藝流程，縮減作業(yè)人員BeforeAfter改善前：1人優(yōu)化工藝流程，縮減作業(yè)人員BeforeAfter改善前：利用1人翻蓋改善效果：直接節(jié)省1人/每線。共:35PC改善后：1、導(dǎo)入自動翻身機(jī)，無論大小都可以翻身； 2、

16、節(jié)省1人。3.自動化改善：行業(yè)自動化導(dǎo)入2優(yōu)化工藝流程，縮減作業(yè)人員BeforeAfter改善前：利用Before設(shè)計(jì)簡易工裝可實(shí)現(xiàn)此翻轉(zhuǎn)擺正After優(yōu)化工藝流程，縮減作業(yè)人員改善前：利用一人擺正盒子改善效果：直接節(jié)省1人/每線。改善后：節(jié)省1人。3.自動化改善：行業(yè)自動化導(dǎo)入3Before設(shè)計(jì)簡易工裝可實(shí)現(xiàn)此翻轉(zhuǎn)擺正After優(yōu)化工藝流模具出庫現(xiàn)狀作業(yè)分析：代表產(chǎn)品- 2728大拖盤飛邊模1課題： 導(dǎo)入SMED工具，減少換模時(shí)間，縮短交貨期！測量單獨(dú)轉(zhuǎn)換簡化標(biāo)準(zhǔn)化首件檢驗(yàn)?zāi)＞呷霂?卸模架模調(diào)試330分鐘20分鐘45分鐘15分鐘4564.TPM管理：換?，F(xiàn)狀20分鐘5分鐘SMED快速換模記錄

17、表換模前產(chǎn)品：XXXX換模人員：機(jī)修小組成員：2人換型后產(chǎn)品：2728大拖盤飛邊模記錄人員：秦老師日期：2017/7/7序號工作內(nèi)容累計(jì)時(shí)間（分）活動時(shí)間（分）移動距離（米）內(nèi)外動手時(shí)間（分）走動時(shí)間（分）等待時(shí)間（分）調(diào)試時(shí)間（分）改善建議1機(jī)修組長接到換模指令，安排100T沖床和安排機(jī)修人員5505提前完成2機(jī)修人員準(zhǔn)備調(diào)機(jī)工具、升降叉車、物料并放于沖床旁10530323拉叉車到模具存放點(diǎn)取模具1554054尋找模具并搬下貨架到卡板上251010105模具拉到?jīng)_床旁3054056拆模，將上一訂單模具擺放在沖床旁45150510升降換模車7用升降叉車把模具卸下505058擦干凈工作臺5550

18、5卸模時(shí)并行作業(yè)9升降叉車將新模具架上沖床65100510尋找合適的模柄7052005提前準(zhǔn)備好100T對應(yīng)的模柄11模柄定位7550512放下沖床曲柄至下死點(diǎn)8050513尋找合適的壓碼901020010提前準(zhǔn)備好壓碼14擺正模具位置，鎖模95501015切紙?jiān)嚹G97202提前檢查模具并修理刀口16用銼刀修刀口1071001017切紙?jiān)嚹K11030318試切產(chǎn)品并自檢122120219送一產(chǎn)品模具入庫1435405并行作業(yè)21開始生產(chǎn)145202合計(jì)145590改善前換型時(shí)間145分鐘，改善后預(yù)計(jì)75分鐘，節(jié)省48%。模具出庫現(xiàn)狀作業(yè)分析：代表產(chǎn)品- 272

19、8大拖盤飛邊模14.TPM管理：SMED改善思路4.TPM管理：SMED改善思路說明：設(shè)備的保養(yǎng)需要全員參與、全系統(tǒng)，OEE的損失需要量化來改善！設(shè)備管理現(xiàn)狀調(diào)查：現(xiàn) 狀說明模具管理不足，無目視化管理，生銹嚴(yán)重（見圖一）；設(shè)備年限久，生命周期管理維護(hù)不足，臟、掉漆、缺防護(hù)罩等（見圖二）；無利用率損失等OEE相關(guān)數(shù)據(jù)記錄、分析，顧問組做了MM罐沖壓自動線測算，稼動率只有57%（見圖三）模具沖床自動線圖一圖二圖三4.TPM管理：設(shè)備管理現(xiàn)狀說明：設(shè)備的保養(yǎng)需要全員參與、全系統(tǒng)，OEE的損失需要量化來4.TPM管理：設(shè)備管理思路4.TPM管理：設(shè)備管理思路 Review & Improvement

20、actionitemOEE 損失項(xiàng)目(前3項(xiàng))原因 改善對策及行動預(yù)計(jì)完成時(shí)間責(zé)任人備注123Remark： 針對OEE損失的分析使用“二，八”原則。收集數(shù)據(jù)分析數(shù)據(jù)輸出、驗(yàn)證改善行動標(biāo)準(zhǔn)化123目標(biāo)值 OEE85%（世界級水平）4.TPM管理：設(shè)備OEE提高思路 Review & Improvement action總 目 錄2-效率提升分析及方案5-績效管理分析及方案4-品質(zhì)系統(tǒng)分析及方案3-7S&班組分析及方案6-項(xiàng)目目標(biāo)及實(shí)施計(jì)劃1-供應(yīng)系統(tǒng)分析及方案總 目 錄2-效率提升分析及方案5-7S-安全生產(chǎn)現(xiàn)場7S走訪診斷：安全管理欠缺！說明：現(xiàn)場3定管理不足，目視化管理欠缺，易燃易爆物品無

21、管理，存在極大的安全隱患！員工未做勞保防護(hù)（PPE）清潔水未作危險(xiǎn)標(biāo)示電源裸露在外現(xiàn)場燃?xì)夤尬捶雷o(hù)設(shè)備上電線亂拉防異物門未關(guān)閉7S-安全生產(chǎn)現(xiàn)場7S走訪診斷：安全管理欠缺！說明：現(xiàn)場3定7S-生產(chǎn)現(xiàn)場說明：現(xiàn)場三定缺乏，隨處可見占用通道及擺放凌亂的作業(yè)臺，工具模具隨處放。7S是生產(chǎn) 效率、品質(zhì)保證的基礎(chǔ)，也是展開精益生產(chǎn)的第一步！現(xiàn)場7S走訪診斷：反映現(xiàn)場管理狀況辦公桌雜亂產(chǎn)品模具隨處放置設(shè)備上雜亂無章用產(chǎn)品放置工具模具隨處丟棄車間變成倉庫WIP多7S-生產(chǎn)現(xiàn)場說明：現(xiàn)場三定缺乏，隨處可見占用通道及擺放凌亂7S-現(xiàn)場品質(zhì)力說明：管理及作業(yè)人員無7S管理意識，個人用品隨處放、產(chǎn)品無防護(hù)意識！現(xiàn)場

22、7S走訪診斷：反映品質(zhì)管控狀況刮傷壓痕紅色框放置良品產(chǎn)品放在車間外面的通道上零食雨傘放在產(chǎn)品上產(chǎn)品堆放放置產(chǎn)品像垃圾一樣堆放良品堆放成不良品7S-現(xiàn)場品質(zhì)力說明：管理及作業(yè)人員無7S管理意識，個人用品評分標(biāo)準(zhǔn)：優(yōu) 秀：95分以上 合 格：80分以上 不合格：80分以下綜合得分：36綜合評價(jià)： 通過對現(xiàn)場調(diào)研，系統(tǒng)性的對生產(chǎn)車間進(jìn)行5S評分： 1.綜合評分：36分(不合格) 2.現(xiàn)場目視管理(品質(zhì)力)方面 欠缺，主要是： 1）現(xiàn)場可視化管理欠缺； 2）現(xiàn)場標(biāo)識管理無； 3）現(xiàn)場作業(yè)可視化無，SOP基本無； 3.整理、整頓、清潔清掃方面： 1）現(xiàn)場混亂，基礎(chǔ)前3S欠缺； 2）管理人員、員工5S概念

23、欠缺； 4.可視化、安全方面： 1）物流、人行通道混流； 2）各崗位序號、產(chǎn)品流向無標(biāo)識， 物料擺放三定可視化欠缺； 3）現(xiàn)場危險(xiǎn)發(fā)生處理流程、及安全 通道、可視化欠缺。7S是生產(chǎn)、品質(zhì)的基礎(chǔ)！7S綜合評價(jià) 制造現(xiàn)場及廠區(qū)周邊7S綜合評價(jià)：結(jié)論：現(xiàn)狀7S管理缺失，系統(tǒng)推進(jìn)方法欠缺！評分標(biāo)準(zhǔn)：綜合綜合評價(jià)：7S是生產(chǎn)、品質(zhì)的基礎(chǔ)！7S綜合評價(jià)隨時(shí)可參觀的工廠構(gòu)建組織評比機(jī)制明確區(qū)域造勢教育檢查評比改善公布 7S推進(jìn)辦法：6大維度7S推進(jìn)辦法隨時(shí)可參觀的工廠構(gòu)建組織評比機(jī)制明確區(qū)域造勢教育檢查評比現(xiàn)場改善案例分享我們公司車間現(xiàn)場：制造現(xiàn)場：班組為單位，以7S為基礎(chǔ)，致力于現(xiàn)場精益改善文化，打造高質(zhì)

24、、高效制造現(xiàn)場?，F(xiàn)場改善案例分享我們公司車間現(xiàn)場：制造現(xiàn)場：班組為單位，以7 輔導(dǎo)企業(yè)改善后的案例分享： 改善無止境，對比發(fā)現(xiàn)距離；向各企業(yè)優(yōu)秀點(diǎn)學(xué)習(xí)！可視化倉庫立體式簡易材料架簡易整齊的貨架分類擺放倉庫整潔的現(xiàn)場三定物料擺放現(xiàn)場現(xiàn)場三定擺放整潔的現(xiàn)場現(xiàn)場改善案例分享 輔導(dǎo)企業(yè)改善后的案例分享： 改善無止境，對比發(fā)現(xiàn)距離；向各生產(chǎn)效率直接導(dǎo)向：班組管理調(diào)研著眼點(diǎn)一次下線合格率數(shù)據(jù)化管理、信息化每小時(shí)進(jìn)度可視化IE基礎(chǔ)改善 P-Q分析手法活用技能等級評比管理技能等級分布圖干什么？怎么做？做好？做壞？做不順暢？等待異常統(tǒng)計(jì)數(shù)據(jù)分析現(xiàn)狀目標(biāo)班組管理唯有現(xiàn)場才是創(chuàng)造直接價(jià)值！班組強(qiáng)，則企業(yè)強(qiáng)！KPI：

25、產(chǎn)量/人/時(shí)間人均產(chǎn)出生產(chǎn)效率直接導(dǎo)向：班組管理調(diào)研著眼點(diǎn)一次下線合格率數(shù)據(jù)化每小分類問題點(diǎn)改善方向進(jìn)度可視化1、生產(chǎn)進(jìn)度可視化現(xiàn)場欠缺。 (總體進(jìn)度及實(shí)時(shí)進(jìn)度無法識別)1、現(xiàn)場看板+IT化生產(chǎn)進(jìn)度可視化。2、進(jìn)度計(jì)劃與實(shí)際的甘特圖管理QRQC。3、異常的統(tǒng)籌CDQ主導(dǎo)解決管理。 現(xiàn)狀 改善現(xiàn)場流失原因及對策現(xiàn)場DQ會議每小時(shí)達(dá)成概況推移班組管理車間線體無進(jìn)度看板，不能反映每小時(shí)產(chǎn)能的管理。分類問題點(diǎn)改善方向進(jìn)度可視化1、生產(chǎn)進(jìn)度可視化現(xiàn)場欠缺。1、分類問題點(diǎn)改善方向數(shù)據(jù)化管理異常工時(shí)1、沒有效的進(jìn)行數(shù)據(jù)化管理。2、沒有對異常工時(shí)統(tǒng)計(jì)、及進(jìn)行P-Q/TOP事項(xiàng)進(jìn)行分析改善和效果驗(yàn)證。1、數(shù)據(jù)化

26、管理（統(tǒng)計(jì)目的明確）。2、生產(chǎn)進(jìn)度可視化管理(以小時(shí)為單位)。3、聯(lián)接目標(biāo)，KPI考核數(shù)據(jù)建立工時(shí)或臺數(shù)進(jìn)行管理。每日生產(chǎn)實(shí)績管理定期會議+課題改善KPI以工時(shí)或臺數(shù)管理 現(xiàn)狀 改善$異常工時(shí)統(tǒng)計(jì)不鍵全，無P-Q分析及對策 生產(chǎn)數(shù)據(jù)化管理欠缺： 1、生產(chǎn)進(jìn)度（進(jìn)度的數(shù)據(jù)可視化無） 2、異常工時(shí)(影響工時(shí)或臺數(shù)未有效管控) 3、工時(shí)達(dá)成（未建立標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)管理） 4、直通率（無直通率管控）異常工時(shí)責(zé)任TOP3管理最美的語言：數(shù)據(jù)12345班組管理分類問題點(diǎn)改善方向數(shù)據(jù)化管理1、沒有效的進(jìn)行數(shù)據(jù)化管理。1、責(zé)任部門/影響欠料的類別占比等分類P-Q分析:找出重點(diǎn)改善對象 找到對象對癥下藥！問責(zé)制追究異常

27、損失找出主要對象進(jìn)行對策異常與部門績效拉掛鉤每天QRQC快速異常處理 導(dǎo)入5W2H改善對策表 P-Q分析手法導(dǎo)入 導(dǎo)入PDCA閉環(huán)原理 建立KPI考核到班組異常改善思路責(zé)任部門/影響欠料的類別占比等分類P-Q分析:找出重點(diǎn)改善對分類問題點(diǎn)改善方向技能評比1、沒有員工技能評比機(jī)制及可視化的展示。2、沒有形成員工競技的氛圍。3、現(xiàn)場管理基層對管理工具掌握運(yùn)用欠缺；1、建立多能工機(jī)制，可視化展示，減少員工流失。2、競技的氛圍筑成，提升作業(yè)技能。3、導(dǎo)入五星班組系統(tǒng)，提升技能； 現(xiàn)狀 改善完善多技能工流程及制度，技能水平提升平臺搭建，提升自我及企業(yè)的認(rèn)同感，能力最大化員工技能評比欠缺；技能的可視化欠缺

28、；員工競技活動欠缺；班組管理分類問題點(diǎn)改善方向技能評比1、沒有員工技能評比機(jī)制及可視化的分類問題點(diǎn)/結(jié)論改善思路教育訓(xùn)練1.員工上崗未進(jìn)行理論知識培訓(xùn)，缺失技能實(shí)操學(xué)習(xí)道場2.普通崗位及關(guān)鍵工位，缺乏等級評價(jià)1.設(shè)定理論培訓(xùn)課程，建立員工學(xué)習(xí)道場(技能實(shí)操學(xué)習(xí)、提升)2.建立系統(tǒng)的能力提升系統(tǒng)(等級提升) 改善方向1 Level 基本操作2 Level 異常處理3 Level 品質(zhì)處理4 Level 專三會七5 Level 指導(dǎo)講師班組管理分類問題點(diǎn)/結(jié)論改善思路教育訓(xùn)練1.員工上崗未進(jìn)行理論知識培 改善分類問題點(diǎn)改善方向班組改善能力1.員工現(xiàn)場作業(yè)效率低下(無IE改善意識）2.員工創(chuàng)新項(xiàng)目的

29、教育引導(dǎo)和改善文化未形成1.團(tuán)隊(duì)改善推進(jìn),完善提案制度2.定期提案活動,構(gòu)建公司改善文化完善提案制度，提案的褒獎及宣傳平臺搭建，實(shí)現(xiàn)小智慧大改善，提升自我及企業(yè)的認(rèn)同感 現(xiàn)狀 現(xiàn)狀作業(yè)效率低,員工及基層干部IE基礎(chǔ)欠缺 (員工的智慧得不到挖掘是最大的浪費(fèi)！）班組管理現(xiàn)場動作浪費(fèi)普遍 改善分類問題點(diǎn)改善方向班組改1.員工現(xiàn)場作業(yè)效率低下(無I 改善分類問題點(diǎn)改善方向班組改善能力1.基層IE基礎(chǔ)及管理工具使用欠缺；2.員工創(chuàng)新項(xiàng)目的教育引導(dǎo)和改善文化未形成1.導(dǎo)入基層管理培訓(xùn)課程；2.組織班組開展一周一改善等創(chuàng)新活動;開展一周一改善活動：創(chuàng)新提案，創(chuàng)造價(jià)值！ 現(xiàn)狀 現(xiàn)狀作業(yè)效率低,員工及基層干部管

30、理工具欠缺 現(xiàn)場抽查部分班組長結(jié)論：對管理常用工具欠缺1、現(xiàn)狀I(lǐng)E人員有，但基層普及不足，推進(jìn)困難；2、現(xiàn)場訪談部分班組長，IE基礎(chǔ)等管理工具欠缺。3、現(xiàn)場以設(shè)備為主，但OEE或OPL改善活動極少。班組管理 改善分類問題點(diǎn)改善方向班組改1.基層IE基礎(chǔ)及管理工具使用生產(chǎn)效率直接導(dǎo)向：班組管理調(diào)研著眼點(diǎn)一次下線合格率數(shù)據(jù)化管理、信息化每小時(shí)進(jìn)度可視化IE基礎(chǔ)改善 P-Q分析手法活用技能等級評比管理技能等級分布圖干什么？怎么做？做好？做壞？做不順暢？等待異常統(tǒng)計(jì)數(shù)據(jù)分析現(xiàn)狀目標(biāo)班組管理唯有現(xiàn)場才是創(chuàng)造直接價(jià)值！班組強(qiáng)，則企業(yè)強(qiáng)！KPI：產(chǎn)量/人/時(shí)間人均產(chǎn)出生產(chǎn)效率直接導(dǎo)向：班組管理調(diào)研著眼點(diǎn)一次

31、下線合格率數(shù)據(jù)化每小班組建設(shè)案例班組建設(shè)案例總 目 錄2-效率提升分析及方案5-績效管理分析及方案4-品質(zhì)系統(tǒng)分析及方案3-7S&班組分析及方案6-項(xiàng)目目標(biāo)及實(shí)施計(jì)劃1-供應(yīng)系統(tǒng)分析及方案總 目 錄2-效率提升分析及方案5-現(xiàn) 狀說明品質(zhì)系統(tǒng)分析-品質(zhì)管理現(xiàn)狀1.月度總結(jié)無目標(biāo)達(dá)成說明、無目標(biāo)數(shù)據(jù)、無改善措施；2.無年度培訓(xùn)實(shí)施計(jì)劃和培訓(xùn)需求調(diào)查；3.部分流程繁瑣（如：外包流程）品質(zhì)管理問題調(diào)查質(zhì)量管理過程復(fù)雜無培訓(xùn)計(jì)劃月度總結(jié)無目標(biāo)達(dá)成數(shù)據(jù)、無分析、無對策現(xiàn) 狀說明品質(zhì)系統(tǒng)分析-品質(zhì)管理現(xiàn)狀1.月度總結(jié)無目標(biāo)達(dá)成說現(xiàn) 狀說明品質(zhì)系統(tǒng)分析-品質(zhì)管理現(xiàn)狀品質(zhì)現(xiàn)場問題調(diào)查1.現(xiàn)場品質(zhì)顏色管理失控；

32、2.現(xiàn)場產(chǎn)品放置混亂，無法滿足質(zhì)量要求；3.不良品未按時(shí)間段進(jìn)行管制；4.現(xiàn)場無不良品放置專區(qū)；5.改善預(yù)防措施空洞、無效；不良品無標(biāo)示、無定位產(chǎn)品堆放太多，擠壓變形使用不良品框存放良品糾正預(yù)防措施太空洞，回復(fù)無效果現(xiàn) 狀說明品質(zhì)系統(tǒng)分析-品質(zhì)管理現(xiàn)狀品質(zhì)現(xiàn)場問題調(diào)查1.現(xiàn)場品質(zhì)模塊改善建議品質(zhì)巡檢表品質(zhì)保證體系圖工序 QC工程圖標(biāo)準(zhǔn)Audit巡檢說明：建立完善各產(chǎn)品的品質(zhì)工程圖與內(nèi)部標(biāo)準(zhǔn)遵守審查制度；品質(zhì)模塊改善建議品質(zhì)巡檢表品質(zhì)保證體系圖工序 QC工程圖標(biāo)準(zhǔn)品質(zhì)模塊改善建議說明：使用QC改善工具對改品質(zhì)問題進(jìn)行有效改善；TOP分析5M1E分析品質(zhì)模塊改善建議說明：使用QC改善工具對改品質(zhì)問

33、題進(jìn)行有效改品質(zhì)失敗成本降低20%30%抽樣標(biāo)準(zhǔn)及退貨標(biāo)準(zhǔn)完善及建立功能性參數(shù)標(biāo)準(zhǔn)完善過程管控標(biāo)準(zhǔn)完善品質(zhì)管控關(guān)鍵流程梳理及完善品質(zhì)構(gòu)架統(tǒng)計(jì)分析關(guān)鍵質(zhì)控點(diǎn)CTQ數(shù)據(jù)，分析不良項(xiàng)TOP3及不良占比，針對改善對新產(chǎn)品、新工藝確認(rèn)嚴(yán)控關(guān)鍵物料供應(yīng)商管理，評審識別關(guān)鍵質(zhì)控點(diǎn)CTQ，對其監(jiān)控對關(guān)鍵人員進(jìn)行標(biāo)準(zhǔn)培訓(xùn)學(xué)習(xí) 完善標(biāo)準(zhǔn) 品質(zhì)管控 持續(xù)改善每月檢討品質(zhì)改善情況及品質(zhì)改善點(diǎn)成果分享發(fā)布重點(diǎn)改善來料一次合格率建立品質(zhì)追溯體系（產(chǎn)品外箱內(nèi)側(cè)）班組品質(zhì)PK排名考核品質(zhì)專案改善功關(guān)關(guān)鍵物料供應(yīng)商過程控制及品質(zhì)稽核監(jiān)督通用件品質(zhì)標(biāo)準(zhǔn)建立建立質(zhì)量管控體系新產(chǎn)品上線前評審品質(zhì)模塊改善建議品質(zhì)失敗成本降低20%30%抽樣標(biāo)準(zhǔn)及退貨標(biāo)準(zhǔn)完善及建立功總 目 錄2-效率提升分析及方案5-績效管理分析及方案4-品質(zhì)系統(tǒng)分析及方案3-7S&班組分析及方案6-項(xiàng)目目標(biāo)及實(shí)施計(jì)劃1-供應(yīng)系統(tǒng)分析及方案總 目 錄2-效率提升分析及方案5-績效管理：現(xiàn)狀問題點(diǎn)：現(xiàn)有的績效考核沒有實(shí)質(zhì)作用。憑主觀主觀給分，所有人的得分差距不大；績效工資占比小；KPI部分沒有建立客觀的數(shù)據(jù)收集系統(tǒng)，大部分是假數(shù)據(jù)?？冃Ч芾恚含F(xiàn)狀問題點(diǎn)：現(xiàn)有的績效考核沒有實(shí)質(zhì)作用?？冃Ч芾恚焊纳扑悸犯纳扑悸罚航PI考核系統(tǒng)。將公司的年度