今麥郎OEE培訓ppt課件

1、O E EOverall Equipment Efficiency 設備綜合效率 Total Productive MaintenanceTPM是“全員共同參與的消費力維護和管理的簡稱,是一套綜合性的企業(yè)管理體系,以協助我們建立并維護適宜本企業(yè)運營和開展的各類管理系統(tǒng)在TPM系統(tǒng)中包含有大量有效的工具,我們可以運用它們以提高企業(yè)平安安康環(huán)保,質量,效力和本錢等各方面的管理程度我們在企業(yè)內開展TPM是為了: - 在企業(yè)內建立起團隊協作和主人翁精神的企業(yè)文化 - 使企業(yè)中的一切部門都參與到TPM的管理系統(tǒng)中 - 企業(yè)中的一切人(從最高層指點到一線的員工)都參與到TPM的活 動中,并與企業(yè)得到共同的

2、開展 - 經過各項有效工具的開展,挑戰(zhàn)零事故,零損失,零缺陷和零浪費,追求消費和運營效率的極限TPM Objective TPM目的* Zero accident 零事故* Zero breakdown and loss 零缺點損失* Zero defect and complaint 零過失及埋怨消費活動中的16大損失與設備有關的8大損失 - 方案性的停機和試車/缺點/改換種類/設定和調理/啟動和停機/小停機和空轉/速度損失/質量缺陷返工與人有關的5大損失 - 消費線規(guī)劃損失/后勤和運輸/管理損失/丈量和調理損 失/操作運動損失其它方面的3大損失 - 工夾具損失/能源損失/原資料損失設備的6

3、大損失6大損失的籠統(tǒng)化100%消費才干速度損失啟動小停車和空轉質量缺陷缺點設置和調整時間停機TPM 6大損失的構造一切消費時間(可利用時間)操作時間方案性停產時間用餐時間停機損失表現損失缺陷損失負荷時間利用時間凈利用時間發(fā)明價值的時間1.方案性停機和試車2.無消費訂單 1.缺點 2.改換種類 / 清潔 / 調理 3.啟動 / 停機 4.小停機 / 空轉 5.速度損失 6.質量缺陷返工設備的六大損失時間利用率設備性能率產品合格率 OEE 根底數據的搜集 數據的整理和效率的統(tǒng)計 分析/量化損失 攻擊損失 衡量改良成果 繼續(xù)改良 設備綜合效率設備綜合效率 = 時間利用率 * 設備性能率 * 產品合格

4、率 1. 時間利用率 = (負荷時間 - 停機損失) / 負荷時間 * 100%2. 設備性能率 = 消費產品數 / (利用時間 * 設計速度) * 100%3. 質量缺陷率 = (消費產品數 - 不合格品) / 消費產品數 * 100%設備性能率*速度損失率 = 實踐速度/設計速度小停車損失率 = 消費產品數/(利用時間*實踐速度)設備性能率 = 速度損失率*小停車損失率 = 消費產品數/(利用時間*設計速度) *需按照不同設計速度的規(guī)格折算設備綜合效率 設備綜合效率 = 合格的產品 / (負荷時間 * 設計速度) 工廠/車間的設備綜合效率 1#設備綜合效率*產量+2#設備綜合效率*產量+N

5、#設備綜合效率*產量= 總產量(%) OEE目的時間如何攻擊損失1. 定義損失2.丈量損失 3.確定損失構造4.損失重點 5.尋求降低損失的途徑6.圖示損失變化趨勢定義損失 經過稱號，特性等定義現場的損失能夠一種損失存在多個稱號: 小停車 = 閑置損失質量缺陷 = 返工損失速度降低 = 速度損失啟動和停機 = 產量損失 丈量損失建立機制以丈量損失什么設備 ?什么損失 ?發(fā)生時間 ?發(fā)生地點 ?如何發(fā)生 ?確定損失構造缺點切換停機/清潔調整/小停車速度廢品消費線A 消費線B 消費線C . . 合計 OEE% 確定瓶頸設備/消費線損失重點 著重于最大損失并從其著手 從損失轉化為改良尋求降低損失的途徑不斷改良Why Why Why 分析以降低95%損失PM 分析以降低損失至零消費線性能的改良設置/切換時間的分析等等自主維護方案維護培訓和教育初期控制(新設備的早期管理)圖示損失變化趨勢100%= 920 產品/班次月份OEEFFFFFFEDD