機械制造技術基礎課后復習資料

1、機械制造技術根底課后習題答案第一章機械加工方法1特種加工在成形工藝方面與切削加工有什么不同？答：1加工是不受工件的強度和硬度等物理、機械性能的制約故可加工超硬脆材料和精細微細的零件。2加工時主要用電能、化學能、聲能、光能、熱能等出去多余材料而不是靠機械能切除多余材料。3加工機理不同于一般金屬切削加工不產(chǎn)生宏觀切削不產(chǎn)生強烈的彈、塑性變形故可獲得很低的外表粗糙度其剩余應力、冷作硬化、熱影響度等也遠比一般金屬切削加工小。4加工能量易于控制和轉換故加工范圍光、適應性強。1-2簡述電火花加工、電解加工、激光加工和超聲波加工的外表形成原理和應用范圍。答：1電火花加工放電過程極為短促具有爆炸性。爆炸力把熔

2、化和企劃的金屬拋離電極外表 被液體介質(zhì)迅速冷卻凝固繼而從兩極間被沖走。每次電火花放電后是工件外表形成一個凹坑。在進給機構的控制下工具電極的不斷進給脈沖放電將不斷進展下去 無數(shù)個點蝕小坑將重疊在工件上。最終工作電極的形狀相當準確的“復印在工件 上。生產(chǎn)中可以通過控制極性和脈沖的長短放點持續(xù)時間的長短控制加工過程。適應性強 任何硬度、軟韌材料及難切削加工加工的材料只要能導電都可以加工 如淬火鋼和硬質(zhì)合金等電火花加工中材料去出是靠放電時的電熱作用實現(xiàn)的材料可加工行主要取決于材料的導電性及熱學特性不受工件的材料硬度限制。2電解加工 將電鍍材料做陽極 接電源正極工件作陰極 放入電解液并接通直流電源后作為

3、陽極的電鍍材料就會逐漸的溶解兒附著到作為陰極的工件上形成鍍層。并由 電解液將其溶解物迅速沖走從而到達尺寸加工目的。應用范圍管 可加工任何高硬度、高強度。高韌性的難加工金屬材料并能意見單的進給運動一次加工出形狀復雜的型面或行腔如鍛模、葉片3激光加工 通過光學系統(tǒng)將激光聚焦成一個高能晾涼的小光斑再次高溫下任何堅硬的材料都將瞬間幾句熔化和蒸發(fā)并產(chǎn)生強烈的沖擊波是融化的物質(zhì)爆炸式的噴射去處。激光束的功率很高幾乎對任何難度加工的金屬和非金屬材料如皋熔點材料、內(nèi)熱合金及陶瓷、寶石、金剛石等脆硬材料都可以加工 也可以加工異型孔。4超聲波加工 工作中超聲振動還是懸浮液產(chǎn)生空腔空腔不斷的擴大直至破裂或不斷壓縮至

4、閉合。質(zhì)疑過程時間極端空腔閉合壓力可達幾百兆帕爆炸時可產(chǎn)生水壓沖擊引起加工外表破碎形成粉末。適宜加工各種脆硬材料特別是電火花加工和電解加工難以加工的不導電材料和半導體材料如玻璃、陶瓷、石英、硅、瑪瑙、寶石、金剛石等隊遇到點的硬質(zhì)合金、淬火鋼等也能加工但工作效率低。1-3車削加工能形成那些外表？答各種回轉面和平面4鏜削與車削有什么不同？ 答1主運動不同2加工精度不同，一般車削高于鏜削。5簡述滾切斜齒輪時的四條傳動鏈。第二章金屬切削切學原理與刀具2 - 1 金屬切削過程有何特征用什么參數(shù)來表示答 金屬切削是會產(chǎn)生很大的力和切削熱量。一般以刀具為準，刀具的幾個重要參數(shù)：主傾角，刃傾角，前角，后角，副

5、傾角，副后角 2 切削過程的三個變形區(qū)各有什么特點它們之間有什么關聯(lián) 答第一變形區(qū) 變形量最大。第二變形區(qū) 切屑形成后與前刀面之間存在壓力所以沿前刀面流出時有很大摩擦所以切屑底層又一次塑性變形。第三變形區(qū) 已加工外表與后刀面的接觸區(qū)域。這三個變形區(qū)聚集在切削刃附近應力比擬集中，而且復雜金屬的被切削層在此處于工件基體別離變成切屑一小局部留在加工外表上。2-3 分析積屑瘤產(chǎn)生的原因及其對加工的影響生產(chǎn)中最有效地控制它的手段是什么答在中低速切削塑性金屬材料時，刀屑接觸外表由于強烈的擠壓和摩擦而成為新鮮外表倆接觸外表的金屬原子產(chǎn)生強大的吸引力，使少量切屑金屬粘結在前刀面上，產(chǎn)生了冷焊，并加工硬化，形成

6、瘤核。瘤核逐漸長大成為積屑瘤且周期性地成長與脫落。積屑瘤粘結在前刀面 上，減少了刀具的磨損積屑瘤使刀具的實際工作前角大，有利于減小切削力積屑瘤伸出刀刃之外使切削厚度增加降低了工件的加工精度積屑瘤使工件已加工外表變得較為粗糙。由此可見 積屑瘤對粗加工有利生產(chǎn)中應加以利用而對精加工不利應以防止。消除措施采用高速切削或低速切削防止中低速切削增大刀具前角降低切削力 采用切削液。2-4切屑與前刀面之間的摩擦與一般剛體之間的滑動摩擦有無區(qū)別假設有區(qū)別 而這何處不同答切屑形成后與前刀面之間存在壓力所以流出時有很大的摩擦因為使切屑底層又一次產(chǎn)生塑性變形 而且切屑與前刀面之間接觸的是新鮮外表化學性質(zhì)很活潑。而剛

7、體之間的滑動摩擦只是接觸外表之間的摩擦并沒有塑性變形和化學反響2 - 5車刀的角度是如何定義的標注角度與工作角度有何不同答分別是前角、后角、主偏角、副偏角、刃傾角工作角度是以切削過程中實際的切削平面、基面和正交平面為參考平面確定的刀具角度。6金屬切削過程為什么會產(chǎn)生切削力答因為刀具切入工具是被加工材料發(fā)生變形并成為切屑所以要克制被加工材料彈性變形的抗力 要克制被加工材料塑性變形的抗力 要克制切屑與前刀面的摩擦力和后刀面與過度外表和以加工外表之間的摩擦力。2 - 7車削時切削合力為什么常分解為三個相互垂直的分力來分析分力作用是什么答1車削時的切削運動為三個相互垂直的運動：主運動切削速度、進給運動

8、進給量切深運動背吃刀量，為了實際應用和方便計算，在實際切削時將切削合力分解成沿三個 運動方向、相互垂直的分力。2各分力作用：切削力是計算車刀強度、設計機床主軸系統(tǒng)、確定機床功率所必須的；進給力是設計進給 機構、計算車刀進給功率所必需的；背向力是計算工件撓度、機床零件和車刀強度的依據(jù)，與切削過程中的振動有關2.8背吃刀量和進給量對切削力的影響有何不同答背吃刀量和進給量都會影響切削力大小，當進給量增大的時候，切削力的增大不成比例的增大，而背吃刀量增大的時候，切削力成比例的增大。這樣就對切削刀的影響是磨損就不同了2 - 9切削熱是如何產(chǎn)生和傳出的僅從切削熱產(chǎn)生的多少能否說明切削區(qū)溫度的上下答被切削的

9、金屬在刀具作用下會發(fā)生彈性和塑性變形而消耗功因此切削熱的主要來源就是切屑的變形功和前、后刀面的摩擦功。不能因為產(chǎn)生切削熱的同時還通過切屑、刀具、工件將一局部熱量散入到空氣中因此無法說明切削區(qū)溫度的上下。2 - 10切削溫度的含義是什么他在刀具上是如何分布的他的分布和三個變形區(qū)有何聯(lián)系答切削溫度一般是指前刀面與切屑接觸區(qū)域的平均溫度。三個發(fā)熱區(qū)與三個變形區(qū)是相對 應的。為什么如何指導生產(chǎn)2 - 11背吃刀量和進給量對切削力和切削溫度的影響是否是一樣 實踐 答不一樣。切削速度影響最大進給量次之 背吃刀量最小。越大。為了有效地控制切削溫度以提高刀具壽命 量和進給量 比選用打的切削速度更為有利。從他們

10、的指數(shù)可以看出指數(shù)越大影響在機床允許的條件下選用較大的背吃刀2 - 12增大前角可以使切削溫度降低的原因是什么是不是前角越大切削溫度越低答因為前角增大 變形和摩擦減小因而切削熱減小但前腳不能過大否那么到頭局部散熱體積減小 不利于切削溫度的降低。2 - 13刀具的正常磨損過程可分為幾個階段 一階段各階段特點是什么刀具的磨損應限制在哪1初期磨損階段新刃磨的道具后刀面存在粗糙不平之處以及顯微裂紋、氧化或脫碳層 等而且切削刃較鋒利后刀面與加工外表接觸面積較小應力較大所以該階段磨損較快。2正常磨損階段刀具毛糙外表已經(jīng)磨平這個階段磨損比擬緩慢均勻后刀面磨損量隨著切削時間延長而近似地稱正比例增加這一階段時間

11、較長。3急劇磨損階段刀具外表粗糙度值增大 一直刀具損壞而失去切削能力。切削力與切削溫度均升高磨損速度增加很快2 - 14刀具磨鈍標準是什么意思他與哪些因素有關答刀具磨損到一定限度就不能繼續(xù)使用這個磨損限度稱為磨鈍標準2 - 1 5什么叫刀具壽命刀具壽命和磨鈍標準有什么關系否就確定了 為什么磨鈍標準確定后刀具壽命是答 一把新刀或重新刃磨過的刀具從開場使用直至到達磨鈍標準所經(jīng)歷的實際切削時間叫 做刀具壽命。2 - 16簡述車刀、銃刀、鉆頭的特點。答書中找2- 1 7切削用量對刀具磨損有何影響 同刀具材料m值為什么不同在VTm= C關系中 指數(shù)m的物理意義是什么不答切削速度影響最大進給量次之 背吃刀

12、量最小 和對切削溫度影響順序完全一致。m是刀具壽命線的斜率。 因為不同的材料耐熱性不同因此有不同的 m值 耐熱性越低 斜率越小切削速度對刀具壽命影響越大也就是說 切削速度改變一點刀具壽命變化很大反之亦然。2 - 18選擇切削用量的原那么是什么從刀具壽命出發(fā)時按什么順序選擇切削用量從機床動力出發(fā)時按什么順序選擇為什么 答：(1 )指定切削用量時，要綜合考慮生產(chǎn)率、加工質(zhì)量和加工本錢，選用原那么為：考慮因素：切削加工生產(chǎn)率；刀具壽命；加工外表粗糙度；生產(chǎn)節(jié)拍。粗加工時，應從提高生產(chǎn)率為主，同時保證刀具壽命，使用最高生產(chǎn)率耐用度。精加工時，應保證零件加工精度和外表質(zhì)量，然后才是考慮高的生產(chǎn)率和刀具壽

13、命，一般使用小的切削深度和進給 量，較高的切削速度。 從刀具壽命出發(fā)，優(yōu)先選用大的ap，其次大的f，最后大的V,因為由 ap對 T的影響程度是遞減的。 從機床動力出發(fā)時，優(yōu)先選用大的f，其次大的ap，最后大的V,因為由Vtapf f 對F2的影響程度遞2 - 19粗加工時進給量選擇受哪些因素限制 法能增加進給量而保證外表粗糙度要求當進給量受到外表粗糙度限制時有什么方答 粗加工時以提高生產(chǎn)率為主同時要保證規(guī)定的刀具壽命因此一般選取較大的背吃刀量和進給量 切削速度不能很高。要保證零件加工精度和外表質(zhì)量時那么往往逐漸減小貝齒道理那個來逐步提高加工精度進給量的大小主要依據(jù)外表粗糙糙度的要求來選取。應如

14、何解決2 - 20如果初定切削用量后發(fā)現(xiàn)所需的功率嘗過機床功率時答分兩次或屢次進給降雨量切完。2 - 21提高切削用量可采取哪些措施答采用切削性能好的新型刀具材料，改善工件材料加工性，改良刀具構造和選用合理刀具幾何參數(shù)，提高刀具的刃磨及制造質(zhì)量，采用新型的性能優(yōu)良的切削液和高效率的冷卻方法。2 - 23刀具材料應具備那些性能常用的材料有哪些各有什么優(yōu)缺點1 .機床的工藝范圍。2.機床的技術參考數(shù)：尺寸、運動、動力參數(shù)。答高硬度、高耐磨性、高耐熱性、足夠的強度和韌性、良好的工藝良好的熱舞理性和耐熱沖擊性能。2碳素工具鋼 硬度高 價格低廉 但耐熱性較差溫度到達2 0 0 時就會失去原油硬度淬火時易

15、變形和裂紋。合金工具鋼與碳素工具鋼相比熱處理變形減小耐熱性有所提高。性比前兩者有顯著提高6 0 0C時仍能正常切削許用的切削速度較高高速鋼其耐熱 強度、韌性、工藝性都較好。硬質(zhì)合金耐磨、耐熱性好 許用切削速度高但強度和韌性比高速鋼滴工藝性差。- 24試比擬磨削和單刃刀具切削的異同答 磨削的切削刃很多 所以加工過程平穩(wěn)、精度高、外表粗糙度值小。2 - 26高速切削有何優(yōu)點 答加工效率高、加工精度高、 加工外表質(zhì)量高、加工能耗低、節(jié)省制造資源- 27分析切削切削時切削力、切削熱、與切削速度變化的關系 答1切削開場時 隨切削速度的增加摩擦因數(shù)增加 剪切角減小 切削力增加。但在高速切削范圍內(nèi) 那么隨切

16、削速度提高摩擦因數(shù)減小 剪切角增大 剪切力降低。2隨切削速度的提高開場切削溫度升高很快但到達一定速度后切削溫度的升高逐漸緩慢甚至很少升高。第三章金屬切削機床1機床常用的技術性能指標有哪些?2試說明如何區(qū)分機床的主運動與進給運動。主運動是切屑運動，是消耗功率組多的運動，且通常情況下主運動只有一個。 進給運動，是實現(xiàn)主運動的切屑運動，進給運動可以有一個或幾個。3試舉例說明從機床型號的編制中可獲得哪有關機床產(chǎn)品的信息。例：MG1432A型高精度萬能外圓磨床。M 類別代號磨床類。G 通用特性高精度。組別代號外圓磨床組。4 系別代號萬能外圓磨床組。32主參數(shù)最大磨削直徑 320mm。 A 重大改良順序號

17、第一次做重大改良4簡述電氣同服傳動系統(tǒng)的分類中開環(huán)、閉環(huán)和半閉環(huán)系統(tǒng)的區(qū)別。1開環(huán)系統(tǒng)：對工作臺實際位移量沒有檢測和反響裝置。其精度取決于步進電機的步距 角精度，步進電動機至執(zhí)行部件間傳動系的傳動精度，定位精度低，系統(tǒng)簡單，調(diào)試方便， 本錢低，適用于精度要求不高的數(shù)控機床中。2閉環(huán)系統(tǒng)：在閉環(huán)系統(tǒng)中，使用位移測量元件測量機床執(zhí)行部件的移轉動量，將 執(zhí)行部件的實際移轉動量和控制量進展比擬，比擬后的差值用信號反響給控制系統(tǒng)， 對執(zhí)行部件的移轉動進展補償，直至差值為0。閉環(huán)控制可以消除整個系統(tǒng)的誤差，間隙和石洞，其定位精度取決于檢測裝置的精度，其 控制精度，動態(tài)性能導致開環(huán)系統(tǒng)好；但系統(tǒng)比擬復雜，安

18、置、調(diào)整和測試比擬麻煩，本 錢高，多用于精細數(shù)控機床上。3半閉環(huán)系統(tǒng)：如果檢測元件不是直接安裝在執(zhí)行部件上，而是安裝在進給傳動系中間 部件的旋轉部件上，稱之為半閉環(huán)系統(tǒng)。只能補償環(huán)路內(nèi)部傳動鏈的誤差，不能糾止的誤差，其精度比閉環(huán)差，由于慣性較大的工 作臺在閉環(huán)之外，系統(tǒng)穩(wěn)定性較好，與閉環(huán)相比，半閉環(huán)系統(tǒng)構造簡單，調(diào)整容易，價格 低，所以應用較多。5主軸部件應滿足的根本要求有哪些?答：主軸部件旋轉精度、剛度、抗振行、溫升和熱變形。導軌應滿足的根本要求：1導向精度2承載能力大，剛度好3精度保持性好4低速運動平穩(wěn)。 支承件應滿足的根本要求：1應具有足夠的剛度和較高的剛度一一質(zhì)量比。2應具有較好的動態(tài)

19、特性，包括較大的位移阻抗和阻尼；整機的低階頻率較高，各階頻率不致引起構造共振，不會因薄壁振動 而產(chǎn)生噪聲。3熱穩(wěn)定性好，熱變形對機床加工精度影響較小。4排屑暢通，吊運平安，并具有良好的構造工藝性。刀架應滿足的根本要求： 1滿足工藝過程所提出的要求 2在刀架、刀庫上要能結實地 安裝刀具，在刀架上安裝刀具時還應能準確地調(diào)整刀具位置，采用自動交換刀具時，應該 保證刀具交換前后都能處于正確位置3刀架、刀庫、換刀機械手部應具有足夠的剛度 4可靠性高 5刀架和自動換刀裝置是為了提高機床自動化而出現(xiàn)的，因而它的換刀 時間應盡可能縮短，以利于提高生產(chǎn)率。6 選用加工中心時，應考慮的因素有哪些？答： 1加工中心

20、種類 2根據(jù)加工外表及曲面的復雜程度；決定其聯(lián)動軸數(shù)3根據(jù)工件尺寸范圍考慮其尺寸，型號，主要考慮X、Y形成及工件大小，載重，再考慮精度等級要求 4其他功能。7 高速加工的優(yōu)點及關鍵技術有哪些？答：優(yōu)點有 1高速度 2小切深 3干式切屑 4切屑力小，切屑溫度低，有利于 延長機床和刀具的壽命 5直接加工硬材料，可省去電極制造、簡化、工藝、流程6加工薄壁零件，可減少零件變形，優(yōu)化了零件性能 7工藝集中。高速加工的關鍵技術：硬件技術和軟件技術。硬件技術主要是數(shù)控機床和刀具；軟件技術 主要指數(shù)控編程技術也就是 CAD 系統(tǒng)。8 常用的高速加工進給系統(tǒng)有哪幾種？答：高速滾珠絲杠副傳動系統(tǒng)和直線電動機進給驅

21、動系統(tǒng)。系統(tǒng)的滾珠絲杠副在數(shù)控機床 中應用比擬廣泛，但其在高速場合下，具有以下的缺點：系統(tǒng)剛度低，動態(tài)特性差；高速 下熱變形嚴重；噪聲大，壽命低。 直線電動機進給驅動系統(tǒng)省去減速器和滾動絲杠副等中 間環(huán)節(jié)，不僅簡化機床構造，而且防止了因中間環(huán)節(jié)的彈性變形，磨損，間隙，發(fā)熱等因 素，帶來的傳動誤差；無接觸地直接驅動，使其構造簡單，維護簡單，可靠性高，體積小， 傳動剛度高，影響快，可得到瞬時高的加 / 減速度。第四章：機床夾具原理與設計1 機床夾具有哪幾局部組成？各局部起什么作用？ 答： 1定位元件使工件在夾具中占有準確位置，起到定位作用。 2夾緊裝置提供夾緊力，使工件保持在正確定位位置上不動。

22、3對刀元件為刀具相對于夾具的調(diào)整提供依據(jù)。 4引導元件決定刀具相對于夾具的位置。 5其他裝置分度等。 6連接元件和連接外表將夾具連接到工作臺上。7夾具體將各夾具元件裝配為一個整體。2 工件在機床上的裝夾方法有哪些？其原理是什么？答：1用找正法裝夾工件原理：根據(jù)工件的一個或幾個外表用劃針或指示表找正工 件準確位置后再進展夾緊，也可先按加工要求進展加工面位置的劃線工序，然后再按劃出 的線痕進展找正實現(xiàn)裝夾。2用夾具裝夾工件夾具使工件在夾具中占有正確的加工位置，而且夾具對機床保證 有準確的相對位置，而夾具構造保證定位元件的定位，工作面對夾具與機床相連接的外表 之間的相對準確位置，使刀具相對有關定位元

23、件的定位工作面調(diào)整到準確位置，這就保證 了刀具在加工出的外表對工件定位基準的位置尺寸。3 何為基準？試分析以下零件的有關基準。答基準零件上用來確定點、線、面位置時作為參考的其他點、線、面。 1設計基準內(nèi)孔軸線，裝配基準內(nèi)孔軸線，定位基準下端面和內(nèi)孔，測量 基準內(nèi)孔軸線。 2設計基準斷面 1，定位基準大頭軸線，測量基準 面 1。4 什么事“六點定位原理？答：用六個支撐點，去分別限制工件的六個自由度，從而使工件在空間得到確定位置的方 法，稱為工件的六點定位原理。5 什么是完全定位，不完全定位，過定位以及欠定位。答： 完全定位工件的六個自由度完全被限制的定位， 不完全定位按加工要求，允許有一個或幾個

24、自由度不被限制的定位， 欠定位按工序的加工要求，工件應該限制自由度而未予限制的定位， 過定位工件的一個自由度被兩個或兩個以上的支撐點重復限制的定位。6 組合定位分析的要點是什么？答：1幾個定位元件組合起來定位一個工件相應的幾個定位面，該組合定位元件能限制工件 的自由度總數(shù)等于各個定位元件單獨定位各自相應定位面時所能限制的自由度數(shù)目之和， 不會因組合后而發(fā)生數(shù)量上的變化。限制工件2組合定位中定位元件在單獨定位某定位面時原來起限制工件移動自由度的作用可能會 轉化成限制工件轉動自由度的作用，但一旦轉化后，該定位元件就不能再起原來 移動自有度的作用了。3單個外表的定位是組合定位分析的根本單元。7根據(jù)六

25、點定位原理，分析題圖 4-72 所示定位方案中，各定位元件所限制的自由度8 什么是固定支承，可調(diào)支承，自位支承和輔助支承？ 答：1固定支承高度尺寸固定，不能調(diào)整的支承。2可調(diào)支承頂端位置可在一定高度范圍內(nèi)調(diào)整的支承。3自位支承支承本身的位置在定位過程中能自動適應工件定位基準面位置變化的一 類支承。4輔助支承為提高工件剛度和定位穩(wěn)定性而采用的不起定位作用的支承。9 定位誤差產(chǎn)生的原因有哪些？其實質(zhì)是什么？ 答：定位誤差產(chǎn)生的原因：1定位基準與設計基準不重合產(chǎn)生的定位誤差基準不重合誤差厶jb2定位副制造不準確產(chǎn)生的基準位移誤差基準位移誤差jw。實質(zhì)：一批工件某加工參數(shù)尺寸，位置的設計基準相對夾具的

26、調(diào)刀基準在該加工參數(shù) 方向上的最大位置變化量 dw，為加工參數(shù)的定位誤差。13 簡述夾具夾緊力確實定原那么。答：（1）夾緊力方向確實定應垂直于主要的定位基準面應使所需夾緊力最小應使工件變形盡可能?。?）夾緊力作用點確實定應落在支承元件或幾個支承元件形成的穩(wěn)定支承區(qū)域內(nèi)應落在工件剛性好的部位應盡可能靠經(jīng)加工面3夾緊力大小確實定根據(jù)切削力工件重量的大小、方向和子昂胡位置具體計算，并 乘以平安系數(shù) k。14 氣動夾緊與液壓夾緊各有那些優(yōu)缺點？1 共同優(yōu)點：操作簡單，動作迅速，輔助時間短。2氣動夾緊典型的活塞式氣缸工作形成較長，且作用力的大小不受工作行程長度的影響，但構造尺寸較大，制造維修困難， 壽命

27、短，且易漏氣。 3液壓夾緊優(yōu)于啟動夾緊優(yōu)點 1 工作壓力高，比氣壓高出十余倍，故液壓缸尺寸比氣缸小的多，因傳動力大，通常不需增力機構，使夾具構造簡單， 緊湊 2 油液不可壓縮，因此夾緊剛性的，工作平穩(wěn)，夾緊可靠。3 噪聲小，勞動條件好。缺點：本錢高。15 分別簡述車、銑、鉆床夾具的設計特點。（1）車床夾具的特點：整個車床夾具隨機床主軸一起旋轉，要求它構造緊湊，輪廓尺寸盡可能小，質(zhì)量 小，而且重心盡可能靠近回轉軸線，以減少慣性力和回轉力矩。應有平衡措施消除回轉中不平衡現(xiàn)象，以減少震動等不利影響。平衡塊的位置應 根據(jù)需要可以調(diào)整。與主軸端聯(lián)接局部是夾具的應定位基準，所以應有較準確的圓柱孔或錐孔 ，

28、 其構造和尺寸，依據(jù)其使用的機床主軸端部構造而定。高速回轉的夾具，應特別注意使用平安，應盡可能防止帶有尖角或凸出局部，夾 緊力要足夠大，且自鎖可靠等，必要時回轉局部外面可加罩殼，以保證操作平安。（2）銑床夾具：銑床加工中切削力較大，振動也較大，故需要較大的夾緊力，夾具剛性也要好。借助對刀裝置確定刀具相對夾具定位元件的位置，此裝置一般固定在夾具體上。借助定位鍵確定夾具在工作臺上的位置由于銑削加工中切削時間一般較短，因而單件加工時輔助時間相對較長，故在銑 床夾具設計中，需特別注意降低輔助時間。（3）鉆床夾具鉆套高度要適中，過低導引性能差，過高會增加磨損。鉆套裝在鉆模 板上后，與工件外表應有適當間隙

29、，以利于排屑，一般可取所鉆孔徑的 0.3-1.5 倍。 鉆套材料一般為 T10A或20鋼，滲碳淬火后硬度為 58-64HRG必要時可采取合金 鋼。16 鉆套種類有哪些？分別適用于什么場合？1 固定鉆套用于小屁生產(chǎn)量條件下單純用鉆頭鉆孔。 2可換鉆頭用于生產(chǎn)批量較大時，僅供鉆孔工序。3快換鉆頭用于同一個孔須多種加工工步，而在加工過程中必須以此更換或取出鉆 套以適應不同加工的需要時。4特殊鉆套用在特殊情況下加工孔。17 何謂隨行夾具？適用于什么場合？設計隨行夾具主要考慮哪些問題？1隨行夾具在自動線上適用的隨工件一起輸送的夾具為隨行夾具。 2設計隨行夾具考慮的內(nèi)容工件在隨行夾具中的夾緊方法。隨行夾具

30、在機床夾具中的夾緊方法。隨行夾具的定位基面和輸送基面的選擇。隨行夾具的精度問題。排屑與清洗。隨行夾具構造的通用化。（4）適用場合：用于工件間接輸送的自動線中，主要適用于工件形狀復雜，沒有適宜的 輸送基面，或雖有適宜的輸送基面，但屬于易磨損的有色金屬工件，適用隨行夾具 可防止劃傷與磨損。18何謂組合夾具，成組夾具和通用夾具？三種夾具之間有什么關系?1組合夾具有一套預先制造好的，具有各種形狀、功能、規(guī)格和系列尺寸的標準 元件和組件組成。2成組夾具一一根據(jù)成組工藝的原那么，針對一組相似零件而設計的由通用底座和可調(diào) 節(jié)或可更換元件組成的夾具。3通用可調(diào)夾具一一通過調(diào)節(jié)或更換裝在通用底座上的某些可調(diào)節(jié)或

31、可更換元件，以裝 夾不同類夾具的工件。4三者的關系：1通用可調(diào)夾具結合了專用夾具和組合夾具的特點。2通用可調(diào)夾具和成組夾具在構造上十分相似，但二者的設計指導思想不同。在設計時，通用可調(diào)夾具的應 用對象不明確，只提出一個大致的加工規(guī)模和范圍；而成組夾具是根據(jù)成組工藝，針對某一組零件的加工而設計的，應用對象十清楚確。4-19數(shù)控機床夾具有什么特點？數(shù)控機床夾具在機床上應對相對數(shù)控機床的坐標原點有嚴格的坐標位置，以保證所裝夾的 工件處于規(guī)定的坐標位置上。因此數(shù)控機床夾具常采用網(wǎng)格狀的固定根底板，它長期固定 在數(shù)控機床工作臺上，板上加工出準確孔心距位置的一組定位孔和一組緊固螺孔，它們成 網(wǎng)格分布，利用

32、根底板上的定位孔可裝各種夾具，構造要求簡單緊湊，體積小，采用機動 夾緊方式，以滿足數(shù)控加工的要求。第五章機械制造質(zhì)量分析與控制1什么叫主軸回轉誤差？它包括哪些方面？1主軸回轉誤差一一在主軸運轉的情況下，軸心線位置的變動量叫主軸回轉誤差。2包括：1純軸向竄動 X。2純徑向移動 r。3純角度擺動 Y2在臥式鏜床上采用工件送進方式加工直徑200mm的通孔時，假設刀桿與送進方向34什么是誤差復映？誤差復映系數(shù)的大小與那些因素有關？毛坯的誤差局部或全部復映到工件上的現(xiàn)象為誤差復映。誤差復映系數(shù) = 1/ 毛=C/K系統(tǒng)，K系統(tǒng)越大，E就越小，毛坯誤差復映到工件上的局 部就越小。8中間深度較兩端淺是因為機

33、床剛度有限，工件變形在中間嚴重造成。比調(diào)整深度小時因為刀架剛度有限，加工時刀架變形收縮。13原因：墊圈、螺母壓緊過大，夾緊后使工件在軸線上變形膨脹，加工完成后，卸下夾緊力，工件變形消失，故導致加工不準確，產(chǎn)生壁厚不均勻的誤差。151服從偏態(tài)分布的誤差：有隨機誤差和突出變值誤差的系統(tǒng)服從偏態(tài)誤差。如端面圓跳動，徑向圓跳動等。2服從正態(tài)分布的誤差：大批大量生產(chǎn)，工件的尺寸誤差是由很多相互獨立的隨機誤差 綜合作用的結果，且沒有一個隨機誤差是起決定作用的。如調(diào)整好的機床加工好的一批零 件。19工藝系統(tǒng)不穩(wěn)定。20為什么機器零件一般都是從外表層開場破壞？零件外表和外表層經(jīng)過常規(guī)機械加工或特種加工后總是存

34、在一定程度是微觀不平度、冷作 硬化、剩余應力以及金相組織變化等問題，零件在高應力、高速度、高溫等條件下工作時， 由于外表作用著最大的應力并直承受外界介質(zhì)的腐蝕，外表層的任何缺陷都可能引起應力 集中，應力腐蝕等現(xiàn)象，從而機器零件一般是從外表層開場破壞。21試述外表粗糙度，外表物理機械性能對機器使用性能的影響。1外表粗糙度對機器使用性能的影響：a對耐磨性，一般外表粗糙度越大，耐磨性越差，但外表粗糙度太小耐磨性也差；b對疲勞強度，外表粗糙度越小，使疲勞強度升高；c對配合質(zhì)量：外表粗糙度太大，影響配合穩(wěn)定性；d對抗腐蝕性，外表粗糙度越小，抗腐蝕性越好。2外表層物理機械性能對機器使用性能的影響：a金相組

35、織變化使耐磨性改變；b剩余壓應力可以提高零件的疲勞強度，而剩余拉應力會降低疲勞強度；c在應力狀態(tài)下會有應力腐蝕；d剩余應力會降低零件精度。22為什么在切削加工中一般都會產(chǎn)生冷作硬化現(xiàn)象？機械加工過程中，因切削力作用產(chǎn)生的塑性變形，使晶格扭曲，畸變，晶粒間產(chǎn)生剪切滑 移，晶粒被拉長和纖維化，甚至破碎，這些都會使外表金屬的硬度和強度提高，故切削加 工中易產(chǎn)生冷作硬化現(xiàn)象。23什么是回火燒傷？什么是淬火燒傷？什么是退火燒傷？為什么切削加工中易產(chǎn)生燒 傷？（1）回火燒傷是指對淬火鋼，磨削區(qū)溫度超過馬氏體轉變溫度，工件外表原來的馬氏體 組織將轉變?yōu)榛鼗鹎象w索氏體等與回火組織相近的組織，使外表層硬度低于

36、磨削 前的硬度。（2）淬火燒傷：磨削區(qū)溫度超過了相變溫度，再冷卻液的急冷作用，表層金屬發(fā)生二次 淬火，使外表層金屬出現(xiàn)二次淬火馬氏體組織，其硬度比原來的回火馬氏體的高， 在它的下層，因冷卻較慢，出現(xiàn)了比原來的回火馬氏體硬度低的回火組織。（3）退火燒傷：磨削區(qū)溫度超過了相變溫度，而磨削區(qū)域又無冷卻液進入，表層金屬將 產(chǎn)生退火組織，表層硬度將急劇下降。（4）磨削加工易產(chǎn)生燒傷因為磨削加工的特點：磨削過程復雜，單位磨削力大，切深抗力較大，磨削速度高，磨削溫度高。因氣流問題，切血液不能充分冷卻工件。24 試述機械加工中外表層產(chǎn)生剩余應力的原因。外表層產(chǎn)生剩余應力的原因： 1 切削時在加工外表金屬層內(nèi)有

37、塑性變形發(fā)生，使金屬層的 比體積增大。由于塑性變形只在表層金屬中產(chǎn)生，而表層金屬比體積增大，體積膨脹，不 可防止地要受到與它相連的里層金屬的阻止，因此就在外表金屬層產(chǎn)生剩余壓應力，而在 里層金屬中產(chǎn)生剩余拉應力。 3不同的金相組織有不同的密度，亦有不同的比體積，從 而金相組織變化后產(chǎn)生剩余應力。25 試述機械加工中產(chǎn)生自激振動的條件。并用以解釋再生型顫振、耦合型顫振的激振原 理。1機械加工產(chǎn)生自激振動的條件：E吸收E消耗。2再生型顫振由于切削厚度變化效應而引起的自激振動。 3耦合型顫振多自由度系統(tǒng)，在切削過程中因偶然干擾使刀架系統(tǒng)產(chǎn)生一定角頻率 的振動。26a強烈振動原因一一工藝系統(tǒng)剛度差。b

38、丨升高刀具位置和改變工件轉向，削弱自激振動。c）采用兩力加工，平衡切削力，提高工藝系統(tǒng)剛度。d丨增大事跡工作前角，使切削剛度下降，從而減小振動。第六章工藝規(guī)程設計1 什么是生產(chǎn)過程，工藝過程和工藝規(guī)程？（1）生產(chǎn)過程將原材料轉變?yōu)槌善返倪^程。（2）工藝過程在生產(chǎn)過程中，但凡改變生產(chǎn)對象的形狀、尺寸、位置和性質(zhì)等，使 其成為成品或半成品的過程稱為工藝過程。（3）工藝規(guī)程把合理工藝過程的有關內(nèi)容寫成工藝文件的形式，用以指導生產(chǎn)，這 些工藝文件稱為工藝規(guī)程。2 何謂工序、工步、走刀？（1 ） 工序是指一個或一組工人，在一臺機床上或一個工作地點 ，對同一工件或同時對幾個工件所連續(xù)完成的那局部工藝過程。

39、2工步是在加工外表不變，加工工具不變，切削用量不變的條件下所連續(xù)完成的那局部 工序。 3走刀又叫工作行程，是加工工具在加工外表上加工一次所完成的工步。3 零件獲得尺寸精度、形狀精度、位置精度的方法有哪些？ 1零件獲得尺寸精度的方法：試切法、定尺寸刀具法、調(diào)整法、自動控制法。2零件獲得形狀精度的方法：軌跡法、成形法、展成法。 3零件獲得位置精度的方法：找正法、裝夾法。6-4 不同生產(chǎn)類型的工藝過程的特點： p222-223 表 6-4.5 試述工藝規(guī)程的設計原那么、設計內(nèi)容、設計步驟。（ 1） 工藝規(guī)程的設計原那么：1 所設計的工藝規(guī)程應能保證機器零件的加工質(zhì)量或機器的裝配質(zhì)量 ，到達 設計圖樣

40、上規(guī)定的各項技術要求。應使工藝過程具有較高的生產(chǎn)率，使產(chǎn)品盡快投放市場。設法降低制造本錢。注意減輕勞開工人的勞動強度、保證生產(chǎn)平安。（2） 工藝規(guī)程的設計內(nèi)容及步驟：1 分析研究產(chǎn)品的零件圖及裝配圖。2 確定毛坯。擬定工藝路線，選擇定位基準。確定各工序所采用的設備。確定各工序所采用的刀具、夾具、量具和輔助工具。確定各主要工序的技術技術要求及檢驗方法。確定各工序的加工余量，計算工序尺寸和公差。確定切削用量。確定工時定額。技術經(jīng)濟分析。填寫工藝文件。6 擬定工藝路線需完成那些工作？擬定工藝路線須完成的工作：1 確定加工方法。2 安排加工順序。確定夾緊方法。安排熱處理。檢驗及其它輔助工序去毛刺、倒角

41、等 。7 試簡述粗、精基準的選擇原那么，為什么在同一尺寸方向上粗基準通常只允許使用一 次？（1）粗基準的選擇原那么： 1 選重要外表做粗基準。 2 選不加工面做粗基準。 3 粗基準一 個方向只用一次。 4 選定位夾緊可靠的平面做粗基準。2）精基準的選擇原那么： 1 基準重合。 2 基準統(tǒng)一。 3 自為基準。 4 互為基準。3由于粗基面的定位基準很低，所以粗基準在同一尺寸方向上通常只允許使用一次， 否那么定位誤差太大。8a 1 以外圓為粗基準加工內(nèi)孔和一端面 ;2 以內(nèi)孔和已加工端面為定位基準加工外圓和另一 端面。b以不加工外圓為粗基準加工內(nèi)孔、大外圓和小孔、端面。C 1 以外圓為粗基準加工內(nèi)孔、大外圓和大端面；2 以內(nèi)孔和大端面為精基準加工外圓和小孔。d 1以兩孔為粗基準加工上下兩端面； 2 以一端面為精基準加工兩孔。9 一般情況下機械加工過程要劃分為那幾個階段為什么？ 1機械加工過程的劃分： 1 粗加工階段。 2 半精加工階段。 3 精加工階段。 4 光整加工 階段。2劃分原因： 1 合理的劃分加工階段可以合理的使用機床。2 對保證加工質(zhì)量有利。 3妥善安排熱處理。 4 及時發(fā)現(xiàn)缺陷。10