質(zhì)量管理-統(tǒng)計過程控制SPC1課件

1、第一節(jié) SPC一、SPC SPC是Statistical Process Control的縮寫，即統(tǒng)計過程控制。 SPC就是應(yīng)用統(tǒng)計技術(shù)對過程中的各個階段進行監(jiān)控，從而達到改進與保證質(zhì)量的目的。 SPC強調(diào)全過程的預(yù)防。SPC的特點：1、SPC是全系統(tǒng)的、全過程的，要求全員參加，人人有責(zé)；2、SPC強調(diào)用科學(xué)方法（主要是統(tǒng)計技術(shù)，尤其是控制圖理論）來保證全過程的預(yù)防；3、SPC不僅用于生產(chǎn)過程，而且可用于服務(wù)過程和一切管理過程。二、SPC發(fā)展簡史休哈特軍工部門20世紀20年代二戰(zhàn)后期日本西方國家1950198080年代起加拿大鋼鐵公司七大高科技方向連鑄真空除氣爐外精煉鋼包冶金站電鍍鋅流水線電子

2、測量高級電子計算機SPCSPCSPDSPAStatistical Process DiagnosisStatistical Process Adjustment三、SPC和SPD的進行步驟：培訓(xùn)SPC和SPD確定關(guān)鍵質(zhì)量因素提出或改進規(guī)格標準編制控制標準手冊，在各部門落實對過程進行統(tǒng)計監(jiān)控對過程進行診斷并采取措施解決問題分析、確定關(guān)鍵質(zhì)量因素列出過程控制網(wǎng)圖第二節(jié) 控制圖原理一、控制圖 控制圖是對過程質(zhì)量加以測定、記錄，從而進行控制管理的一種用科學(xué)方法設(shè)計的圖。目標值上控制限UCL下控制限LCL正常情況中心線CL二、控制圖原理的第一種解釋控制圖的演變：- 3 + 3 99.73%0.135%0

3、.135%- 3 + 3 99.73%0.135%0.135%- 3 + 3 + 3 - 3 UCLLCLCL三、控制圖原理的第二種解釋質(zhì)量因素的分類不同來源操作人員(Men)原材料（Material）環(huán)境（Environment）設(shè)備（Machine）測量(Measurement)操作方法（Method）計算機軟件輔助材料水、電公用設(shè)施影響大小、作用性質(zhì)偶然因素異常因素影響微小始終存在逐件不同難以除去影響較大有時存在一系列產(chǎn)品受同一方向的影響不難除去休哈特控制圖的實質(zhì)區(qū)分偶然因素和異常因素四、控制圖是如何貫徹預(yù)防原則的控制圖顯示異常貫徹20字調(diào)整控制界限有無異常因素統(tǒng)計控制狀態(tài)（穩(wěn)態(tài)）無有2

4、0字真經(jīng)：查出異因、采取措施、保證消除、不再出現(xiàn)、納入標準第三節(jié) 兩類錯誤和3方式一、兩類錯誤： 1、第一類錯誤虛發(fā)警報的錯誤； 2、第二類錯誤漏發(fā)警報的錯誤- 3 + 3 99.73%0.135%0.135%解決方法:總損失最小。第四節(jié) 休哈特控制圖通用不合格數(shù)cT控制圖一、休哈特控制圖的種類及其用途通用不合格品數(shù)npT控制圖二、休哈特控制圖的設(shè)計思想設(shè)計思想： 先確定第I類錯誤的概率，然后再根據(jù)第II類錯誤的概率的大小來考慮是否需要采取必要的措施。三、應(yīng)用控制圖需要考慮的一些問題1、控制圖用于何處？2、如何選擇控制對象？3、怎樣選擇控制圖？4、如何分析控制圖？5、對于點子出界或違反其他準則

5、的處理。5、對于點子出界或違反其他準則的處理。6、對于過程而言，控制圖起著告警鈴的作用。7、控制圖的重新制定。8、控制圖的保管問題。四、判斷穩(wěn)態(tài)的準則： 在點子隨機排列的情況下，符合下列各點之一就認為過程處于穩(wěn)態(tài)：（1）連續(xù)25個點子都在控制界限內(nèi)；（2）連續(xù)35個點子至多1個點子落在控制界限外；（3）連續(xù)100個點子至多2個點子落在控制界限外；五、判斷異常的準則： 符合下列各點之一就認為過程存在異常因素：（1）點子在控制界限外或恰在控制界限上；（2）控制界限內(nèi)的點子排列不隨機。目標值上控制限下控制限準則1：一點在控制線之上（或之下）ABCCBA0.0027準則2：鏈 鏈長不少于9時判斷點子排

6、列非隨機，存在異常因素。 在控制圖中心線一側(cè)連續(xù)出現(xiàn)的點連續(xù)9點在中心線之下（或之上），判異上控制限目標值下控制限ABCCBA0.0038準則3：傾向 當有連續(xù)不少于6個點的上升或下降的傾向時判異。 點子逐漸上升或下降的狀態(tài)6點上升或下降傾向判異上控制限目標值下控制限ABCCBA準則4：連續(xù)14點中相鄰點上下交替目標值上控制限下控制限+ 1 - 1 0.0027準則5：點子屢屢接近控制界限（1）連續(xù)3個點，至少有2點接近控制界限：（2）連續(xù)7個點，至少有3點接近控制界限：（3）連續(xù)10個點，至少有4點接近控制界限。連續(xù)3點中有2點位于中心線同一側(cè)的B區(qū)以外上控制限目標值下控制限+ 3 - 3

7、+ 2 -2 ABCCBA0.00268準則6：連續(xù)5點有4點在中心線同一側(cè)的C區(qū)以外上控制限目標值下控制限ABCCBA準則7：點子集中在中心線附近原因：數(shù)據(jù)不真實； 數(shù)據(jù)分層不當。目標值上控制限下控制限連續(xù)15點集中在中心線附近判異+ 1 - 1 ABCCBA準則8：連續(xù)8點在中心線兩側(cè)但無一在C目標值上控制限下控制限ABCCBA間斷鏈 屬下列情況的判斷點子排列非隨機，存在異常情況：（1）連續(xù)11個點中，至少有10個點在中心線一側(cè)；（2）連續(xù)14個點中，至少有12個點在中心線一側(cè)；（3）連續(xù)17個點中，至少有14個點在中心線一側(cè)；（4）連續(xù)20個點中，至少有16個點在中心線一側(cè)；連續(xù)11個點

8、中有10個點在中心線一側(cè)；上控制限目標值下控制限點子呈現(xiàn)周期性變化點子呈現(xiàn)周期性變化目標值上控制限下控制限六、控制圖的應(yīng)用程序和作圖方法1、合理選擇應(yīng)用控制圖的場合2、選擇控制對象3、選擇控制圖4、合理子組5、繪制分析用控制圖6、確定控制標準7、控制圖的管理合理子組原則：組內(nèi)差異只由偶因造成；組間差異主要由異因造成分析用控制圖與控制用控制圖分析用控制圖控制用控制圖正式交接手續(xù)計量值控制圖計算控制限公式繪制 控制圖步驟：1、取預(yù)備數(shù)據(jù)2、計算各子組樣本的平均值與極差R3、計算所有樣本總平均值和平均極差繪制 控制圖步驟：繪制 控制圖步驟：4、計算控制圖的參數(shù)查表得：A2=0.729,D4=2.28

9、2,D3=0繪制 控制圖步驟：5、畫控制圖UCL=4.610LCL=3.112CL=3.8613.03.23.43.63.84.04.24.44.64.8UCL=2.346CL=1.0280.00.20.40.60.81.01.21.41.61.82.02.22.4狀態(tài)分類：統(tǒng)計穩(wěn)態(tài)技術(shù)穩(wěn)態(tài)計數(shù)控制圖 計件控制圖 計點控制圖第五節(jié) 兩種質(zhì)量診斷（SPD）傳統(tǒng)生產(chǎn)線分析模型工序1工序2工序選控生產(chǎn)線分析模型工序1工序2工序兩種質(zhì)量工序綜合質(zhì)量（總質(zhì)量）工序固有質(zhì)量（分質(zhì)量）測量值標準值休圖選控圖總質(zhì)量分質(zhì)量上工序的影響（上影）全控圖偶然因素異常因素欲控異因非控異因選控圖偶然因素欲控異因非控異因選

10、控圖的任務(wù)：1、只選擇欲控異因加以控制（選控）；2、區(qū)分偶因與欲控異因。兩種控制圖診斷的典型情況：上工序本工序休 圖上休 圖本選控休圖本診斷系統(tǒng)兩種控制圖診斷的三八表兩種控制圖診斷的三八表兩種控制圖診斷的三八表特點：1、上道工序與下道工序的接口只能是上道工序的總質(zhì)量，而下道工序即本工序存在兩種質(zhì)量：總質(zhì)量與分質(zhì)量。2、典型診斷表考慮了上下工序的連接。3、典型診斷表的診斷應(yīng)用的是直接邏輯推理，而非統(tǒng)計推理，因此典型診斷表本身不存在統(tǒng)計推理的兩種錯誤。4、根據(jù)不同的需要，診斷系統(tǒng)與相應(yīng)的典型診斷表可以選擇不同類型的控制圖。第六節(jié) 過程能力分析一、過程能力1、概念過程能力是指處于穩(wěn)定狀態(tài)下的實際加工

11、能力。62、影響因素設(shè)備方面工藝方面材料方面操作者方面環(huán)境方面3、意義過程能力的測試分析是保證產(chǎn)品質(zhì)量的基礎(chǔ)工作過程能力的測試分析是提高過程能力的有效手段過程能力的測試分析為質(zhì)量改進找出方向二、過程能力指數(shù)TLTUTLTUTLTU1、計量值的過程能力指數(shù)的計算1/雙側(cè)公差且分布中心與標準中心重合TTLTUCp =T6TU-TL6=統(tǒng)計控制過程例：某零件的強度屈服界限設(shè)計要求為48005200kg/cm2，從100個樣品中測得樣本標準偏差（S）為62kg/cm2，求過程能力指數(shù)。2/雙側(cè)公差且分布中心與標準中心不重合T/2TLTUT/2=|M-|偏移系數(shù)：T/2TLTUT/2T/2TLTUT/2

12、T/2TLTUT/2T/2TLTUT/2例：設(shè)零件的尺寸要求（技術(shù)標準）為30mm0.023mm，隨機抽樣后計算樣本特性值為 CP=1.095，求CPK。3、單側(cè)公差TTLTUTTLTU例：某一產(chǎn)品含某雜質(zhì)要求最高不能超過12.2mg，樣本標準偏差S為0.038mg，求過程能力指數(shù)。2、計件值工序能力指數(shù)的計算以不合格品數(shù)nP作為檢驗產(chǎn)品質(zhì)量指標以不合格品率P作為檢驗產(chǎn)品質(zhì)量指標例：抽取大小為n=100的樣本20個，其中不合格品數(shù)分別為1、3、5、2、4、0、3、8、5、4、6、4、5、4、3、4、5、7、0、5，當允許樣本不合格品數(shù)（nP）為10時，求過程能力指數(shù)。3、計點值工序能力指數(shù)的計

13、算例：抽取大小為n=50的樣本20個，其中不合格數(shù)分別為：1、2、0、3、2、4、1、0、3、1、2、2、1、6、3、3、5、1、3、2，當允許樣本不合格數(shù)c 為6時，求過程能力指數(shù)。三、過程不合格品率的計算1、分布中心和標準中心重合的情況TTLTU2、分布中心和標準中心不重合的情況TTLTUM已知某零件尺寸要求為501.5mm，抽取樣本例：S=0.5mm，求零件的不合格率P。例：3、查表法CpK四、過程能力的分析1、過程能力判斷標準2、提高過程能力指數(shù)的途徑1、調(diào)整過程加工的分布中心，減少偏移量；2、提高過程能力減少分散程度；3、修訂標準范圍。例：某零件的強度屈服界限設(shè)計要求為4800520

14、0kg/cm2，從100個樣品中測得樣本標準偏差（S）為62kg/cm2，求過程能力指數(shù)。某零件的強度屈服界限設(shè)計要求為47005300kg/cm2，從100個樣品中測得樣本標準偏差（S）為62kg/cm2，求過程能力指數(shù)。聯(lián)合應(yīng)用CP與CPK所代表的合格品率兩種過程能力指數(shù)及其診斷工序能力綜合過程能力指數(shù)固有過程能力指數(shù)CptCppCpt =T t6tT6 t=CptCppCpp =T p6pT6 p=p tCptCppd= Cpp -Cptdr =dCppCpp Cpt Cpp=1-p t第三節(jié)過程性能指數(shù)PP、PPK反映長期過程能力滿足技術(shù)要求的程度。CpCpkPpPpk第四節(jié)過程控制的實施過程控制實施是指為實現(xiàn)產(chǎn)品的符合性質(zhì)量而進行的有組織、有系統(tǒng)的過程管理活動。實質(zhì)是對過程的分析、控制、改進。過程分析方法技術(shù)分析