液壓模板施工工藝設計

1、-. z.液壓模板施工工藝 路橋預制構件本著人本化、項目管理專業(yè)化、工程施工標準化、管理手段信息化、日常管理精細化”的企業(yè)思路，集思廣益，積極創(chuàng)新，設計并制作出一套在結構上需要滿足牢固通用、使用上滿足快速便捷，設計制造及施工工藝理念先進的模板。 本公司對B區(qū)10條25m長的小箱梁生產線的模板進行設計，采用模板采用液壓系統(tǒng)設計。一、模板施工方案 模板方案包括外模及其支撐系統(tǒng)、外模液壓及行走系統(tǒng)、模及其液壓系統(tǒng)、端模，底模等，具體構造如下： 圖11、外模及其支撐系統(tǒng)外模面板采用6+2的不銹鋼復合板，不易生銹與粘灰，減少模板清理等輔助時間，提高作業(yè)效率。對橫隔墻處的外模采取單獨設計，特別對斜交梁，只

2、需更換相應模板，同時為保證鋼筋籠的直接快速吊裝到位，隔墻封板特殊設計。對于外模支撐系統(tǒng)，為方便外模的縱向移動與結構穩(wěn)定性要求，支撐主材采用125的H型鋼，聯接系采用方管80、槽100等型材，面板筋肋采用槽鋼80。2、外模液壓及行走系統(tǒng) 外模液壓及行走系統(tǒng)包括：液壓泵站、開模油缸、液壓頂升油缸、縱移驅動馬達、控制系統(tǒng)等。 每套外模共設二個液壓泵站，每側模板配一個，給各種油缸與馬達提供動力來源。單側配置的執(zhí)行元件分別為開模油缸四件，頂升油缸四個，馬達四個。其中開模油缸行程為400mm，以滿足模板與外伸鋼筋不干涉的要求，頂升行程100mm，用于實現模板的高低調整。油缸既能單獨動作也能同時控制。系統(tǒng)額

3、定壓力按16MPa設計。3、外模施工： 對側模軌道進行測量，高差嚴重處應進行調整，以保證側模板在使用過程中快捷方便。 1）將移模小車按圖紙組拼完成，將頂升油缸、電機驅動裝置安裝到位。見圖2 圖2 2）按分塊將模板支架與模板連接成整體，然后按圖紙位置從中間向兩邊依次安裝。除移模小車上的支架外，其它支架用地腳支撐支承于地面。然后將所有模板連接成整體。見圖3 圖3 3）安裝支架背面桁架。注意，支架背面桁架先采用螺栓連接到支架上，安裝完成并且模板調整檢驗合格后將桁架與支架焊接成整體。安裝上下對拉槽杠件、翼緣擋板及平臺等。見圖4 圖4 4）安裝側模平移油缸及相應的液壓壓泵站，操作閥組及相應的液壓管路。

4、5）調整側模 a、操作頂升液壓油缸對側模整體標高進行粗調。比理論數量低3到4mm。同時保證腹板模板傾斜度符合技術要求。操作平移油缸將側模向移動，通過測量確保兩側模到模板中心線的距離達到技術要求。 b、通過頂升油缸和支架下部的地腳支撐對模板標高進行精確調整。此時側模下部應與底模接觸。 c、通過下對拉桿使兩側側模將底模夾緊，上好頂托。 d、側模調整完成后應確保側模各項技術指標達到施工要求。比如側模標高、腹板傾斜度、側模直線度、側模與底模間拼縫的質量等。在模板表面涂刷脫模劑之類的涂料。完成后情況見圖5。 圖5 6）側模脫模和縱移。 a、拆除上下拉桿。同時將側模所有地腳支撐松開，向上托起，然后用鋼筋將

5、支撐定位，使其不會落下。此時側模整體由移模小車液壓千斤頂承截。見圖6圖6 b、 操作液壓系統(tǒng)，使頂升油缸回縮，側模整體下降，直至車輪接觸到軌道。然后繼續(xù)回縮油缸，直到全部收完所有行程。此時側模整體由車輪承截。見圖7圖7c、操作液壓系統(tǒng)，使平移油缸伸出，側模整體向外移動420mm以上。見圖8圖8 d、 操作電控系統(tǒng)，驅動電動機，使側模整體縱向移動，直至下一個工作臺位。按以上步驟在下一個制梁臺位再次制梁，依次循環(huán)。4、模及其液壓系統(tǒng)考慮到箱梁腔尺寸很小，特別是在梁端，不僅尺寸小，而且有變坡，同時變化按厚度較大，達到120mm。給實現模自動化增加了很大難度，因此其設計思想為：為減少腔模板操作難度，腔

6、標準尺寸處的模板設計成液壓式，在端部與變化段設計成散支散拆式，這樣既能減少人在腔的操作強度，提高工效，又能節(jié)約成本，同時為工人進入腔提供一個通道。模面板為5mm，兩端為機械支撐式，中間標準段為液壓操作式。模液壓系統(tǒng)由液壓泵站、收模油缸、升降油缸與控制系統(tǒng)組成。液壓泵站為獨立外置式，系統(tǒng)額定壓力為16MPa。5、模的安裝： a、 模的安裝在組拼架上完成。 b、液壓管路及油缸安裝完成。 c、將安裝完成的模吊至組拼架上，通過液壓系統(tǒng)的操作使模板與組拼架定位桿件貼合，然后對尺寸進行檢驗。見圖9圖9 d、安裝其它構件，如頂蓋板、蓋板鉤板及背楞、頂部支撐、定位夾板等 。見圖10圖10 e、所有檢驗完成合格

7、后，用寬膠帶將模所有拼縫處粘貼起來，以避免拼縫處局部可能出現的漏漿情況。 f、待底板鋼筋安裝完畢后通過龍門吊吊入外模。見圖11圖116、模脫模 a、采用人工散拆的方式將兩側端頭部分的模板拆除。 b、拆除標準段部的所有機械支撐及下角模上旋轉限位裝置中外側的定位裝置。同時拆除各段間的連接螺栓。見圖12圖12 c、將液壓泵站、操作閥組與模液壓接頭連接完成，然后操作液壓系統(tǒng)，使模向收縮，直至達到設計尺寸。收模過程分二步：旋轉收模、平移收模。見圖13圖13 d、利用外力牽引將模拖出梁體。當模板前端行走至腔底板變截面處時，需要通過液壓系統(tǒng)依次調整前、中、后三個頂升油缸，使模保持水平且最大外形尺寸小于梁體端

8、頭部分的腔尺寸。見圖14圖14e、將模組拼架安置在梁端，使模移出梁體后可以使容易的行走到組拼架上，以便下一步的吊裝和復位。見圖15 圖15 f、依次將各段模拖出梁體腔。 g、最后利用人工方式將頂蓋板及下蓋板拆出梁體腔。7、端模每套模板配置二個標準端模，用于正交梁的施工，同時根據斜交梁的種類配置相應端模。采用側包端、底包端形式。為保證端模在模板中的位置，采用一套固定裝置來定位端模。為保證端模與已綁鋼筋籠能快速合模，對端模進行特殊設計，以滿足快速拆裝與對位。8、底模按25m標準梁設計，對20m、30m梁，可進行單獨特殊設計。對標準模板而言，底板采用8mm面板，背肋采用槽10。但通用底板，面板采用10mm，背肋采用槽16，以減少底板支撐混凝土墩的數量，提高作業(yè)效率，同時也降低成本。二、液壓模板的技術優(yōu)點（1）、 外模板實現了全液壓動作，大大提高了使用工效，降低工人勞動強度；（2）、模實現了半自動化，既方便了模板的快速脫模與合模，減少工人在梁小空間操作的強度，降低了在高溫下工作的安全隱患；（3）、 外模面板采用不銹鋼復合板，既保證了平整度，又保證了箱梁表面的美觀；（4）、模采用獨特的全自動液壓開合模式，解決了小箱梁模靠人工作業(yè)可能引起的安全隱患；（5）、外模移動采用液壓馬達，利用外模必須的液壓泵站，不需要單獨進行電氣控制設計，減少了電纜，從而降低了安全隱患；（6）、該模板根據制梁的實