機械工程學院“卓越計劃”學生企業(yè)學習報告-供參考

1、機械工程學院卓越工程師教育培養(yǎng)計劃試點學生企業(yè)學習報告姓 名：李會國學 號：080458專 業(yè)：機械電子工程企業(yè)指導教師：陳耀昌企業(yè)教師職稱：教授級高工校內指導教師：張寶生校內教師職稱：教授 2011年09月10日北京目 錄1實習說明2實習單位簡介3企業(yè)學習概述4企業(yè)實習內容 4.1 磨床基礎 4.2 磨床主傳動設計4.3 磨床進給系統(tǒng)設計4.4 磨床測量與缺陷改進 5實習感受與體會.一、實習說明1企業(yè)學習時間2011年09月26日2012年01月15日2企業(yè)學習地點（1）北京第二機床廠3實習性質教育部卓越工程教育培養(yǎng)計劃企業(yè)學習二、實習單位簡介： HYPERLINK /view/267591

2、5.htm t _blank 北京第二機床廠有限公司是在始建于1953年的原北京第二機床廠的基礎上改制組建的一家中國機床行 業(yè)骨干國有企業(yè)，是中國機床工具工業(yè)行業(yè)骨干企業(yè)（“十八羅漢廠”）之一。地處北京市豐臺區(qū)盧溝橋 畔，占地10余萬平方米。公司通過ISO9001:2000質量管理體系認證，擁有“北二”品牌的名牌系列產品， 是中國機床工具工業(yè)協(xié)會常務理事單位，北京市高新技術企業(yè)。 公司裝備有大型五面體加工中心、六工位臥式加工中心、數控龍門導軌磨床、箱體類零件柔性生產線 等現代化加工設備；配置先進的檢測儀器，是國家二級計量單位。 北京第二機床廠有限公司主要經營業(yè)務包括：研制、生產、銷售數控磨床及

3、高精度外圓磨床、普通精 度外圓磨床、專用磨床、凸輪軸磨床、超精加工機床、立臥式加工中心、成套設備、機床配件、功能部件 并提供機床維修、維護、機械加工等專業(yè)服務。其中，數控（端面）外圓磨床、高精度外圓磨床、普通精 度外圓磨床及超精加工機床在國內居領先水平。產品廣泛應用于航空、航天、軍工、汽車、船舶、紡織、電子、軸承、冶金、機床工具、工程機械等行業(yè)，在廣大用戶中享有盛譽。 公司遵循“精密可靠、誠信服務、顧客滿意、持續(xù)改進、爭創(chuàng)品牌”的質量方針，堅持“立足高精， 發(fā)展數控，擴張大型，成線配套”的產品發(fā)展方向，竭誠為廣大用戶提供精良的制造裝備和優(yōu)質的產品服務，致力成為中國高精度外圓磨床、數控外圓磨床、

4、超精加工設備制造商的第一品牌。三、企業(yè)學習概述在16周的企業(yè)學習期間內，由北京第二機床廠公司的老師向我們系統(tǒng)的講解了其公司數控外圓磨床的基礎，數控外圓磨床設計與制造技術主傳動設計，數控外圓磨床設計與制造技術進給傳動系統(tǒng)和數控外圓磨床設計與制造技術基礎件系統(tǒng)。參觀生產加工裝配車間，了解了其具體的生產模式。并且在北京第二機床廠的老師指導下獨立完成了頭架和進給系統(tǒng)和床身的設計，我們在為期十六周的實習時間內理論知識與實際操作并重，學到了許多在書本里，教室中學不到的知識，這些都使我們受益匪淺。四、企業(yè)學習內容 4.1磨床的基礎（1）加工工藝基礎滿足加工件從安裝到加工完成所涉及的工藝手段：工件安裝 、 工

5、件定位、工件夾緊、工件加工、工件測量、工件下料及工具 系統(tǒng)滿足加工工藝措施的適應程度：高效性、穩(wěn)定性、可靠性、安 全及柔性加工一般加工工藝性要求： 通用機床：滿足車、銑、鏜、鉆、磨等的各專業(yè)加工要 求，適應一定的加工范圍及加工精度要求。 專用機床：滿足特定加工件的加工要求 復合機床：滿足一次裝夾的多專業(yè)加工過程（車、銑、 復合、車磨復合、車銑磨復合，車、熱處理，檢、磨、復合） 外圓磨床加工工藝性要求及附件 加工工藝性要求 通用（萬能）外圓磨床：（內孔）外圓（錐）縱、切磨削 端面外圓磨床：端面及外圓切入磨削 專用外圓磨床 異形軸專用型：凸輪、曲軸、軋輥、多錐、錐面、圓弧、 方（菱）型 數控型：磨

6、削中心，復合外圓磨床 其它類：立式外圓磨、馬鞍磨床、無心磨、葉輪（尖）外 圓磨、車軸磨床、磁頭磨床、閥芯磨床、軸承環(huán)磨床、牙輪磨 床等 加工件附件 ：頂尖 、撥桿與軋頭 、磨削內孔附件 （磨架 、 磨具 、砂輪接桿 、三爪卡盤 、冷卻及防護 ） 砂輪（工具）有關的附件 ：砂輪修整器 、砂輪法蘭盤 、砂輪 靜平衡系統(tǒng) 、砂輪吊具 外圓磨床加工工藝性專用附件加工件定位工藝性 ： 頂尖類：鑲、半、平、活，反、梅花型等頂尖及頂夾復合 頂尖 卡盤類：自定心，液壓卡盤（三爪、四爪）花盤，磁盤 特殊卡具：端定和浮動頂尖、偏心夾具、彈簧卡頭、三輥 夾具、電磁無心夾具等 跟刀架：托架、開口、閉口、液動隨動等形式

7、及數控型 砂輪整：數控、直角、仿型、圓弧、成型滾輪、金剛輪盤、 金剛片等方式 （2）外圓磨床加工工藝性設計要點加工效率 ：高速磨削 、消除空程磨削 、自動化功能 （砂輪 自動補償、平衡、自動測量）提高機床操作、調整的方便性 ：操作軟件 、定程磨削的閉環(huán) 控制 、工件錐度校正 、進給軸數顯 、頂尖修整裝置 、砂輪 直徑的校正裝置 、機床檢測標準芯軸 保證機床加工可靠，穩(wěn)定及安全性能 ：砂輪失電的退出裝置 、 工件軟著陸裝置 、溫控裝置 、軟、硬超程設定裝置 、機床 全防護裝置 、油霧吸排裝置 （3）液（氣）傳動基礎基本形式：機械能轉換成液（氣）的壓力、流量、方向控制、程 序控制的過程。傳動技術的

8、特點 以液（油、水）和氣作為傳動介質 操作控制的方便性和運動的平穩(wěn)性 自潤滑性能和過載保護能力液壓（傳動）技術主要應用：進給傳動及控制、電液伺服傳動及 控制、壓力成形、潤滑、冷卻、清洗液壓傳動系統(tǒng)的基本配置 動力部分（供油系統(tǒng)）：電動機、油泵、壓力閥 執(zhí)行部分（傳動位移）：液動機或油缸 控制部分：方向閥、節(jié)流閥、溢流閥、順序閥、伺服閥 輔助部分：油管、壓力表、過濾、密封、蓄能、冷卻和加熱外圓磨床液壓傳動技術液壓傳動技術 工作臺傳動、開停、調速、換向、停留 砂輪架快速進給和自動進給：切入速度和周期進給量的 自動調整 砂輪修整進給傳動及循環(huán)：自動修整和自動修整補償 機床的輔助動作：尾架伸縮，量儀進

9、退，潤滑控制，工 件卡緊設計程序 擬定相應的液壓回路 畫出液壓傳動系統(tǒng)原理圖 計算進給速度和作用力（確定壓力、流量、功率、缸徑、 管徑的參數） 選用標準或專門設計的液壓元件 繪制液壓元件的連接總圖及油路裝配圖外圓磨床液壓傳動技術液壓傳動技術 工作臺傳動、開停、調速、換向、停留 砂輪架快速進給和自動進給：切入速度和周期進給量的 自動調整 砂輪修整進給傳動及循環(huán)：自動修整和自動修整補償 機床的輔助動作：尾架伸縮，量儀進退，潤滑控制，工 件卡緊設計程序 擬定相應的液壓回路 畫出液壓傳動系統(tǒng)原理圖 計算進給速度和作用力（確定壓力、流量、功率、缸徑、 管徑的參數） 選用標準或專門設計的液壓元件 繪制液壓

10、元件的連接總圖及油路裝配圖密封設計密封作用：阻止液體（氣體）從零件結合面泄漏，并防止外界 灰塵、空氣、水等浸入出現壓力差或濃度差就形成泄漏密封的分類及特點 按工作零件狀態(tài)：靜密封、動密封 按密封件材料和性能：墊密封、膠密封、填料密封 按密封面間隙狀態(tài)：接觸密封、非接觸密封機械機構密封要求： 緊湊，制造、維修方便，成本低；密封結構緊湊，制造、維修方便，成本低、性能良好，穩(wěn)定密封設計 按工作壓力、速度及環(huán)境選用密封件及相應的結構形式保 證密封件的互換性 符合國家及行業(yè)相關標準（4）密封設計密封作用：阻止液體（氣體）從零件結合面泄漏，并防止外界 灰塵、空氣、水等浸入出現壓力差或濃度差就形成泄漏密封的

11、分類及特點 按工作零件狀態(tài)：靜密封、動密封 按密封件材料和性能：墊密封、膠密封、填料密封 按密封面間隙狀態(tài)：接觸密封、非接觸密封機械機構密封要求： 緊湊，制造、維修方便，成本低；密封結構緊湊，制造、維修方便，成本低、性能良好，穩(wěn)定密封設計 按工作壓力、速度及環(huán)境選用密封件及相應的結構形式保 證密封件的互換性 符合國家及行業(yè)相關標準機床設計基本要求機床設計的基本要求：好用、適用、穩(wěn)定可靠足夠的強度、剛度、抗振、耐熱、耐磨、可靠技術參數及指標的確定 工藝指標達到的加工能力 精度指標被加工件的精度等級 性能指標長時間保持加工精度 機床規(guī)格參數主參數和一般參數 外圓磨床代表性的技術參數結構設計工藝性滿

12、足制造、裝配、使用、維護和經濟性等 方面要求的結構設計 結構工藝性設計準則 零件加工的工藝性 部件間固定或位移結合的工藝性 裝配工藝性 結構設計的經濟性標準化、通用化及系列化機床設計基本要求機床設計的基本要求：好用、適用、穩(wěn)定可靠足夠的強度、剛度、抗振、耐熱、耐磨、可靠技術參數及指標的確定 工藝指標達到的加工能力 精度指標被加工件的精度等級 性能指標長時間保持加工精度 機床規(guī)格參數主參數和一般參數 外圓磨床代表性的技術參數結構設計工藝性滿足制造、裝配、使用、維護和經濟性等 方面要求的結構設計 結構工藝性設計準則 零件加工的工藝性 部件間固定或位移結合的工藝性 裝配工藝性 結構設計的經濟性標準化

13、、通用化及系列化（5）主傳動系統(tǒng)分類及設計組成主傳動的類型 按驅動電機分類：交流，直流，單速，多速，變速，主 軸伺服，電力矩轉臺 按傳動裝置分類：機械（齒輪，帶輪，鏈輪）液壓 按速度連續(xù)性分類：有級和無極（機，電，液）主傳動系統(tǒng)設計的組成 動力及傳動部分：動力源，定比傳動機構，變速機構， 足夠的功率和轉矩 運動的變換和控制部分：開停，制動，換向，操縱、點 動、離合 執(zhí)行件部分（主軸組件）：包括相關的夾具定位件，高 傳動精度及回轉精度 輔助裝置部分：密封、潤滑、熱循環(huán)：冷卻，吸霧等， 操作方便靈活 支承件部分：箱體及其軸承等（6）主傳動運動設計轉速圖的設計：根據優(yōu)先數列傳動比，轉速范圍和變速組確

14、定設計中的基本原則 級比的規(guī)律：前慢后快，前多后少，前密后疏 傳動比的限制：升速2，降速4，變速組2 變速組升、降速對結構的影響：一般采用前升后降的原則 盡可能傳動鏈短特殊的變速傳動系統(tǒng) 多速電機傳動系統(tǒng)：2，變速簡單，體積稍大 采用混合公比的傳動：變速范圍大，高、低速級少 采用背輪機構的傳動系統(tǒng)：回曲傳動，變速范圍大，結構 緊湊 采用公用齒輪的傳動系統(tǒng)：省齒輪，縮短軸的尺寸 無級變速傳動：機械、電氣、液壓 有級+無級變速傳動系統(tǒng)（7）磨床類型及型號編制磨床的類型 砂輪磨削通常的一般分類：外圓、無心、內圓、平面 按專業(yè)化分類：曲軸、凸輪軸、導軌、花鍵、齒輪、螺紋、 工具、軋輥、雙端面、活塞、氣

15、門等 按使用磨料分類：砂輪、珩磨條、油石、砂帶、磨粒、布 輪 按砂輪工作表面分類：周邊、端面、成型、大立磨 按特征分類：加工精度、自動化程度、線速度、主軸方向外圓磨床型號編制 按型譜編制：MGB1420A 按企業(yè)專用型號編制:B2-K3000 模塊系列化型號編制:MK03、GY03企業(yè)外圓磨床的發(fā)展和結構特點200系列：MG1420M01，RHU450M02 MGK1320GMK1620，GL5A（P）MKS1620320系列：M1432M1432D500系列：M1450，M50MK1650/T50系列:MMB1305全機械式外圓磨床結構特點 萬能型與外圓型的主要區(qū)別：頭架、砂輪架、工作臺、內

16、磨性能 有差異 高速外圓磨床：砂輪的軸承、電機功率、防護、冷卻性能要調整 曲軸磨床：多中心架、頭、尾架同步驅動、偏心調整及大砂輪尺 寸 凸輪磨床：工作臺搖擺和靠模隨動、數控聯(lián)動 軋輥磨床：靠模裝置或數控聯(lián)動 螺紋磨床：工作和砂輪運動有嚴格的關系或數控聯(lián)動，砂輪架繞 水平軸回轉調整 磨削中心：多砂輪復合磨削（8）機床動作及性能概述機床的動作及性能是影響使用達到效果的能力和機床總體方案 設計的重要因素 動作：切削運動和運動關系 產生動作的主要方式：動力源、傳動、執(zhí)行工作性能能力指標 工藝性能：制造、裝配、使用、維護、運輸的可實現性 外觀性能：視覺、感官、平衡、穩(wěn)重、色彩等人機環(huán)的感 知性 控制性能

17、：手動、自動、數控、互鎖、可靠性 防護性能：噪聲、安全 、密封、潤滑、抗振、抗磨損環(huán)保 的符合性 冷卻性能：排屑、過濾、油水分類、溫控 可安裝性能：上下料定位、安裝檢測（擴大工藝性類型）(9)工作臺滑座部件動作及性能工作臺： 安裝傳動元件：手動、液動、NC等元件 一層或兩層工作臺（可回轉型） 調錐（手動或NC）：在一定范圍內調整 頭、尾架移動導向、定位、鎖緊 工作臺導軌導向、潤滑和防護 可安裝的附件：可安裝修整器、中心架、靠模座等滑座： 安裝橫進給傳動元件（手動、液動、NC） 回轉滑鞍或固定滑鞍的多種形式：砂輪切入方向的改變及 便于前后等高的調整 橫進給導軌導向潤滑和防護 安裝附件：可安裝傳感

18、系統(tǒng)（數顯、位置檢測）、電器開 關、消除空程裝置 工藝要求：吊裝、調整、定位及拆卸床身：導向、潤滑、防護，支撐各部件 4.1機床 4.2頭架傳動系統(tǒng)設計一 設計任務書及設計要求 二 設計步驟 1. 傳動裝置總體設計方案 2. 電動機的選擇 3. 確定傳動裝置的總傳動比和分配傳動比 4. 傳動零件的設計5. v帶的結構設計6. 參考資料 、 頭架傳動系統(tǒng)設計說明書一設計任務書及設計要求設計任務：根據在實習和授課內容簡單進行頭架傳動系統(tǒng)設計設計要求：主傳動 ：皮帶傳動 降速比： 1:4 變頻調速：最高轉速300轉/min 二設計步驟：1傳統(tǒng)設計總體方案：組成：傳動裝置有變頻電機，減速器，工作件組成

19、。特點：工作時傳動平穩(wěn)，能緩沖，吸塵。確定傳動方案：考慮到皮帶傳動，變頻調速其傳動方案如下圖1-1 圖1-1從電動機到工作機的總效率=0.960.96=0.9216為第一對皮帶的效率，為第二對皮帶的效率。2.電動機的選擇由于帶式運輸機不需要大范圍的調速，故選用一般用途的Y 系列三相異步電動機。V帶的傳動比i=1:4 nw=300r/minn=inw=300-1200r/min綜合考慮電動機和傳動裝置的尺寸，價格和帶傳動，和傳動比。選定型號為Y90s-4 如圖二 電動機示意圖1-2 圖1-2Y90s-43.確定系統(tǒng)的總傳動比和分配傳動比： 總傳動比 4 式中：nm電動機的滿載轉速，r/min。取

20、 V帶傳動傳動比 1.8 i2=2.64.傳動零件的設計 （一）v帶傳動的設計計算1、確定計算功率PC由 資料表8.21工況系數 KA= 1.1 PC=KAP=1.1 KW2、確定V帶型號根據Pc= 1.1 KW、n1= 1400 r/min，由資料 選 z 型普通V帶。3、確定帶輪基準直徑dd1、dd2由資料表8.6P124和圖8.13P134 取dd1= 80 mm 大帶輪的基準直徑為 dd2=i1dd1= 144 mm （i1為初次分配的帶傳動的傳動比）由資料查表8.3選取標準值dd2= 150 mm，則實際傳動比i帶、1.89誤差|（i-i帶）/i|=0.05=5% 符合誤差范圍 合格

21、4、驗算帶速V 5.86 m/s帶速在525m/s范圍內。 合格 符合條件5、確定V帶基準長度Ld和實際中心距a(1)初定中心距a0一般 0.7（dd1+dd2）a02（dd1+dd2）0.7（dd1+dd2）= 0.7(80+150) = 161 mm2（dd1+dd2）= 2(80+150) = 460 mm 取a0= 240 mm （2）計算所需長度L0847 mm(3)確定基準長度Ld查資料表8.4選取基準長度Ld= 925 mm Li=900（4）確定中心距a240+（925-847）/2 = 318 mm中心距變動范圍：amin=a-0.015Ld= 304.125 mm amax

22、=a+0.03Ld=345.75 mm取 amin=305 mm amax= 346 mm 6、驗算小帶輪包角 166.790 120 合格7、確定V 帶根數Z 根據dd1= 80 mm、n1= 1400 r/min，查資料表8.10P127，用內插法得P00.59 功率增量P0為 n1=0.0.031N.M 由資料圖8.11 包角系數0.98 由資料表8.4 帶長度修正系數KL= 1.03 取K=1計算V 帶根數Z 圓整取Z= 2 根8、計算初拉力F0 與帶輪軸上的壓力FQ由資料表8.6查得 型普通V帶的每米長質量q 0.17 kg/m單根V帶的初拉力為 78.62（N）作用在軸上的壓力為3

23、12.98（N）9.V帶輪的結構設計1）查表得電動機軸的直徑為d0=24mm 外伸長度L=50 故小帶輪軸孔直徑d=24mm，轂長應小于50mm d1=80mm(2.5-3)d 宜采用腹板式 m=10 f=2.5 t=12 s=8 bp=8.5 0=5.52）大帶輪 d2=150mm 應采用腹板式 其輪槽部分尺寸與小帶輪同 槽角為4005.傳動零件設計1、確定計算功率PC由 資料表8.21P132 工況系數 KA= 1.1 PC=KAP=1.1 KW2、確定V帶型號根據Pc= 1.1 KW、n1= 1400 r/min，由資料圖8.13P134 選 z 型普通V帶。3、確定帶輪基準直徑dd1、

24、dd2由資料表8.6P124和圖8.13P134 取dd1= 71 mm 大帶輪的基準直徑為 dd2=i1dd1= 156.2 mm （i1為初次分配的帶傳動的傳動比）由資料查表8.3P116選取標準值dd2= 180 mm，則實際傳動比i帶、2.86誤差|（i-i帶）/i|=0.03=3% 符合誤差范圍 合格4、驗算帶速V 2.89 m/s25m/s帶速在120 合格7、確定V 帶根數Z 根據dd1= 71 mm、n1= 777.78 r/min，查資料表3-3用內插法得P00.25KW =0.4N.m 查表3-10功率增量P0為 n1=0.056 由資料圖8.11P131 包角系數0.98

25、 由資料表8.4P118 帶長度修正系數KL= 0.99 取K=1計算V 帶根數Z Z=3.2圓整取Z= 4 根8、計算初拉力F0 與帶輪軸上的壓力FQ由資料表8.6P124查得 型普通V帶的每米長質量q 0.17 kg/m單根V帶的初拉力為 78.62（N）作用在軸上的壓力為312.98（N）9.V帶輪的結構設計1）帶輪的材料選用HT150, 大帶輪的結構形式采用腹板式，小帶輪的結構形式采用實心式。帶輪的基本結構尺寸計算：已算得d1 QUOTE dd1 = 71 , QUOTE dd2 d2= 180 mm6.參考資料1.機械設計基礎 第五版 楊可楨 李仲生主編 2006年5月版 2.機械零

26、件設計手冊 國防工業(yè)出版社1986年12月版3.機械設計手冊 機械工業(yè)出版社2004年9月第三版4.機械課程設計指導書 第二版其他有關數據見裝配圖的明細表和手冊中的有關數據。 4.3 MGB1420A的進給系統(tǒng)MGB1420A 型高精度半自動外圓磨床進給系統(tǒng),機床運動部分采用工件徑向進給，砂輪軸向往復的運動形式，具有高精度、高效率傳動的特點。一磨床結構和運動形式床頭主軸模塊有主軸箱體、套筒式主軸、夾具油缸、主軸電動機及夾具組成。主軸支撐采用滑動軸承支撐結構，其和傳統(tǒng)主軸結構相比，具有了更大的剛性和更高的回轉精度，這就保證了磨削的精度和磨削狀態(tài)的穩(wěn)定。軸向進給模塊由雙層工作臺，砂輪軸，往復液壓缸

27、，往復電動機及滑塊機構組成。徑向進給模塊由板橋，滑塊，交流伺服電機，聯(lián)軸器，組合軸承，滾珠絲杠，螺母座，金剛石砂輪組成。具體結構如圖一所示： 圖1機床徑向進給示意圖圖2進給系統(tǒng)的原理圖圖2是本系統(tǒng)的傳動原理圖，除了必備的手動進給及液壓快速進退外, 還能完成微量進給、自動修整進給、自動磨削進給（包括粗進給、精進給及光磨延時）、補償進給, 自動消除傳動鏈間隙和自動退回進給量等機能。所有這些機能與液壓、電氣的控制, 保證機床能完成定程磨削?包括縱磨和切人磨, 自動測量儀控制的自動磨削及砂輪修整等循環(huán)。二 采用進給機能集中控制結構本系統(tǒng)改變了各種進給機能分別設置驅動源和分別設置調整手把的結構, 而是將

28、微量進給、定程、自動測量儀控制的自動磨削進給和自動修整進給等用公共油缸17驅動見圖（2）, 微量進給、補償進給、自動進給的深度,由一個調整手把14 來控制。當手動磨削時, 起動機床的液壓油泵, 齒條活塞16 便在壓力油的作用下向右移動, 通過齒輪10、7使固定在支承套6 上的擋塊5 迥轉, 直到碰上固定在蝸輪9 上的擋塊20為止。由于蝸輪副的自鎖作用, 移動齒條活塞16的液壓力通過蝸輪9, 作用在蝸桿8 的支架15的端面上； 蝸輪副處于單向嚙合狀態(tài)。當鎖緊兩個手把2 后, 轉動手把14 , 通過蝸輪副帶動擋塊20迥轉。擋塊5 在壓力油的作用下亦隨著轉動, 因此帶動手輪1迥轉, 傳遞著比手輪直接

29、進給更小的進給量。手把轉一轉的進給量為0.01mm而刻度盤13 可指示出微量進給的數值。當處于自動定程磨削循環(huán)時自動進給來源于進給油缸17 的活塞16 的移動。用手把14調整擋塊20的位置, 控制擋塊5的迥轉角度亦即控制了磨削深度。而磨削深度值可由刻度盤3的讀數指示當擋塊5與20接觸時, 自動進給停止若所調節(jié)的切入量未達到規(guī)定值時, 還可轉動手把14 進行補償, 以便達到最終的尺寸要求。當處于自動測量儀控制的自動磨削循環(huán)時, 自動進給仍來源于進給油缸17的活塞16的移動。同樣用手把14 調整擋塊20 的位置,使擋塊5 的迥轉角度大于所規(guī)定的切人深度。當自動測量儀發(fā)出了停止進給信號, 而擋塊5仍

30、未碰上擋塊20 時, 此時油缸17 的兩腔均通以壓力油。如果在光磨延時后仍不能發(fā)出達到尺寸的“退刀”信號, 機床將發(fā)出故障信號, 通過油路轉換再進行補償進給。直至發(fā)出達到尺寸的“退刀”信號后, 磨削循環(huán)才自動停止。當處于砂輪修整循環(huán)時, 仍使用進給油缸17和手把14 實現微量修整進給, 將砂輪修整得更精細, 以保證高精度, 高光潔度的磨削。注意, 在完成修整后應松開兩個手把2 , 使齒條活塞16 復位時不帶動砂輪架退回。三進給機構的特點1 消除傳動鏈間隙一般外圓磨床在自動進給開始前均沒有消除傳動鏈間隙的裝置, 即便有, 也只是采用機械調整（如調整齒輪嚙合偏心矩） 的方法來消除。但不能完全消除間

31、隙。本系統(tǒng)設計了一種新穎的結構形式。利用齒條活塞16 的“ 竄動” 來消除進給傳動鏈的間隙, 提高了磨削和砂輪修整的效率。當一個自動磨削循環(huán)完成后, 砂輪架快速后退, 齒條活塞16 向左返回并壓縮彈簧11 ,直至活塞端面與端蓋12 接觸為止。同時, 還帶動砂輪架退回到進給起點位置。當啟動下一個自動磨削循環(huán)時, 砂輪架快速前進, 進給油缸17的兩端與回油聯(lián)通, 齒條活塞16 靠彈簧11 的作用向右“ 竄動” 一定距離, 通過齒輪10、7帶動手輪1正向迥轉一定角度, 便消除進給傳動鏈中的全部間隙。定量“ 竄動” 還能保證砂輪架起始進給位置的精度。經過連續(xù)五十次測定竄動后砂輪架的位置精度, 不大于2

32、.5um如果在自動縱向磨削時, 沒有消除傳動鏈間隙的機能, 在工作臺開始的幾個往復運動中砂輪將不能觸及被磨工件, 這就降低了磨削效率。所以“竄動”機能在自動磨削時能消除空程進給的時間 在修整砂輪時, 除提高修整的定位精度外, 還能提高修整砂輪的效率。2 粗、精磨削程序的盲動轉換本系統(tǒng)的自動進給, 分為粗進給、精進給和光磨（延時）三個程序, 以達到較高的磨削效率和磨削質量。當啟動自動磨削循環(huán)按鈕后,砂輪架快速前進、定位, 經延時控制轉入竄動及粗磨進給。由粗進給轉換成精進給（即改變進給的速度或每次進給量）時, 需由一電器信號轉換液壓系統(tǒng)得到實現。為了達到此目的,在支承套6 上固定一個阿基米德螺線的

33、凸輪4 , 在進給迥轉時由于凸輪曲線徑向的變化量擠壓軸承22 , 經擺桿23 壓合微動開關25（見圖2）,以控制液壓系統(tǒng), 即可改變齒條活塞16 的移動速度或移動量, 實現粗、精磨削進給程序的轉換。整個開關座組件24 由手把28 經差動螺紋副26 和27的傳動得到調整, 可任意預選精磨量的大小, 以適應不同材料的零件所要求的不同加工效率。本系統(tǒng)轉換磨削程序的開關裝置與手輪迥轉系統(tǒng)分開, 成為一獨立體, 使調整方便、可靠, 而且不影響手輪的任意迥轉。此外, 通過差動螺紋的傳動, 使凸輪的升程量減少, 結構緊湊。其調整手把采用千分尺結構形式, 能放大讀數, 保證轉換精度在0.005mm 范圍內。3

34、 采用低壓觸點擋塊控制被磨零件的最終尺寸本系統(tǒng)將擋塊與發(fā)訊裝置合為一體。擋塊20通過絕緣套21和絕緣墊固定在蝸輪9上,它與擋塊5 接觸處均鑲有一個直徑為4mm 的白金觸頭19 和18.擋塊20上的白金觸頭19與24 伏的低壓電路聯(lián)通； 擋塊5 的白金觸頭18則與機床地線相接。當它們接觸后, 馬上發(fā)出電信號, 控制液壓系統(tǒng)、停止自動進給, 使擋塊位置與發(fā)訊點完全同步。低壓觸點擋塊是一種新穎的發(fā)訊裝置, 它使進給系統(tǒng)結構簡化而緊湊, 發(fā)訊可靠而穩(wěn)定, 并且能控制極高的定程磨削精度。經測定,連續(xù)五十次自動定程磨削循環(huán)的終點精度不大于1.5um4 進給導軌用塑料導軌進給系統(tǒng)除了要有高精度高剛度的傳動鏈

35、外, 還應有高靈敏的, 防爬行的進給導軌。否則將無法實現高精度的磨削加工。本進給系統(tǒng)的導軌采用了近年來新發(fā)展的一種DU塑料導軌。其厚度約為2.5mm, 板面的不平行度經加工可控制在0.004/500mm范圍內。它可作為一種標準件的形式用螺釘固定在安裝面上。安裝面應與導軌面按精度要求配刮好, 以便裝配、更換或調整。為防止導軌面生銹, 導軌面上仍有導軌油潤滑。在高精度外圓磨床進給系統(tǒng)上使用塑料導軌, 大大優(yōu)于其它類型的導軌。塑料導軌裝配工藝性簡單, 摩擦系數低, 吸震力強、自潤滑性好。所有這些特點都能使進給系統(tǒng)的傳動輕快、靈活, 更適應于高精度的磨削。經測定, 其最低的自動進給速度可穩(wěn)定達到0.0

36、2mm/min每次進給量最小可穩(wěn)定達到0.5um而進給手輪力只有2-3kgf磨削工件的表面波紋度為0.1um。四磨削工藝要求與進給系統(tǒng)方案1進給系統(tǒng)方案針對機床磨削參數和零件磨削工藝要的要求，機床進給系統(tǒng)設計分徑向進給系統(tǒng)設計和軸向進給系統(tǒng)設計（1）徑向進給系統(tǒng):要求具有較高的定位精度要求，較好的微進給性能，還應有良好的動態(tài)響應特性。要求進給系統(tǒng)達到無間隙，低摩擦，小慣量，高剛度，高諧振頻率以及有適宜的阻尼比性能。（2）軸向進給系統(tǒng):要求具有運動平穩(wěn)，行程調整便捷，速度變化小特性。 4.4 基礎大件測量與缺陷改進一基礎大件的測量1.1 磨削量的測量磨床加工圓錐滾子軸承外圈時，經常出現外圈大端面

37、留有車加工痕跡的現象，嚴重制約了產品質量的提高。一方面無法有效消除大端面在熱處理工序產生的表面脫碳層，使端面的耐磨性大大降低，同時，前工序的一些表面缺陷(如車刀痕、折疊裂紋等)也無法消除，大大影響了加工質量；另一方面，磨加工中的加工精度無法得到有效保證，會增加后工序的加工難度。為了更加有效地消除這種質量缺陷，提高成品外圈的整體質量水平，必須對兩端面的磨削量分別進行定量測量。對大、端面同時進行磨削的雙端面加工，若采用常規(guī)的兩端面互為測量基準的方法，無法測量出單邊磨削量因此，采用帶凸緣的外圈進行測量試驗，以凸緣端面作為測量基準，通過分別測量大、小端面至凸緣端面的高度降低值，問接獲得大、小端面的具體

38、磨削量。以小端面帶凸緣的29620AB(英制)外圈為例，分別對大、小端面的磨削量進行了間接測量，測量得出大端面的平均磨削量僅為007 lnm，而小端面的平均磨削量則為018 mm，無法保證等量分配磨削量的_藝要求，導致在大端面殘留有前工序的表面缺陷痕跡。1.2工藝調整方法圓錐滾子軸承外圈有較大的接觸角，導致兩端面的面積差異較大，在差速雙端面磨床上同時加工兩端面時，要保證兩端面的加工量相等最簡單易行的方法是調整左、右兩個砂輪的轉速。金屬磨削原理指出，金屬去除率和磨削壓強與砂輪轉速近似成正比；而在雙端面磨削中，磨削面積和磨削時間一定時，磨削余量和金屬去除率成正比。因為在同時磨削兩端面時，套圈兩端面

39、受到相同的軸向壓力，大端面承受的壓強小，而小端面承受的壓強大，為使兩端面磨削余量相等，就必須使磨大端面的砂輪轉速高于磨小端面的砂輪轉速。根據以上磨削原理，推導出的計算式為式中：AC1 ，S1 ，n1，分別為大端面的磨削量、有效面積及磨頭轉速；AC1 ，S 1，n1 分別為小端面的磨削量、有效面積及磨頭轉速；F為磨削套圈大、小端面時砂輪承受的方向相反、大小相同的軸向力。當兩端面的磨削量相等時，AC1 =AC2，則(1)式變?yōu)閚1n2=S1 S 2，即砂輪轉速與有效面積成正因為在同時磨削兩端面時，套圈兩端面受到相同的軸向壓力，大端面承受的壓強小，而小端面承受的壓強大，為使兩端面磨削余量相等，就必須

40、使磨大端面的砂輪轉速高于磨小端面的砂輪轉速。2.1導軌測量傳統(tǒng)的測量方法有兩種, 水平儀測量法和拉鋼絲測量法, 分別來測量導軌在垂直平面內和水平平面的誤差。2.1.1.水平儀測量法。所要求的工具有水平儀和可調整墊鐵。水平儀是一種測量與自然水平形成傾斜角的量儀, 它只能檢查導軌在垂直平面內的平直度誤差, 氣泡受溫度的變化有極靈敏的變化, 但它測量精度高, 使用方便, 在安裝機床及測量導軌直線度誤差時使用廣泛。以導軌長度為1600mm, 用尺寸為200mm 200mm 刻度為0.02/1000 的方框水平儀為例, 具體測量步驟為: 首先將被測量導軌放在可調整的支承墊鐵上, 置水平儀于導軌的兩端或中

41、間位置, 初步找正導軌水平位置, 使得檢查時水平儀的氣泡位置都能在刻度范圍內, 再將導軌分成8段, 使每段長度等于水平儀的邊框尺寸( 200mm) , 進行分段檢查, 假如測得8 段的讀數依次為: + 1、+ 1、+2、0、- 1、- 1、0、- 0.5?？砂凑諟y得的數據, 做出誤差曲線圖。將測量的每段讀數按坐標值繪出, 連續(xù)后可得導軌直線度誤差曲線, 再做曲線的首尾連線并曲線的最高點作垂直于水平軸方向的垂線。與連接相交的那段距離, 即為導軌的直線度誤差。按水平儀測量時, 偏差格數換算成標準時允許值, 即: = niL(為直線度誤差值, n 為誤差曲線中的最大誤差格數, i 為水平儀的刻度值,

42、 L 為每段測量長度最后根據測量值), 算出導軌誤差。= niL= 3.50.02mm/1000mm200=0.014(mm)2.1.2拉鋼絲檢驗法它是一種線值測量法, 測量精度一般可達0.01mm左右, 具體步驟為: 在被檢導軌上放一個500mm 的墊塊, 墊塊上安裝一個帶有刻度的讀數顯微鏡, 顯微鏡的鏡頭對準鋼絲并垂直放置, 在導軌兩端固定滑輪與支架,用直徑為0.3mm 的鋼絲固定滑輪, 鋼絲的左端吊重錘( 重錘的重力應為鋼絲拉力的30%80%) , 調整鋼絲兩端, 使鋼絲與鏡頭上的刻線重合, 記下可動分劃板手輪的讀數, 移動墊鐵, 每隔500mm 觀察一次顯微鏡并檢查輪使其重合, 并記下

43、讀數。依順序記錄讀數, 把讀數排列在坐標紙上, 畫出墊塊的運動曲線圖。運用這種測量法時, 附近不應有嚴重振動的設備使用, 應采取辦法防止鋼絲振動或擺動。1.3常用導軌的修理方法3.1.重型機床或研傷較深的導軌, 應采用精刨的方法。工件的精度直接取決于刨床的精度。刨床的精度高,工作臺的運動精度能滿足加工工件的精度要求, 就可直接上精刨床加工, 否則, 應根據工件的精度要求對精刨機床進行調整和修刮。精刨機床工作臺的運動精度列于下表:機床導軌在精刨前, 一般要進行預加工, 以去除導軌表面的研傷, 刻劃、不均勻的磨損或床身的扭曲變形。在條件好的修理廠, 預刨導軌面不必在精刨機床上加工。在一般精度的刨床

44、預刨完后, 直接上精刨床加工, 這樣可以減輕精刨機床的負荷, 長期保持精刨機床的高精度。在預刨導軌面時, 要用百表找正, 注意被加工工作裝夾的合理性, 保證床身在自由狀態(tài)下固定。在壓緊前, 用0.030.04mm 的薄銅皮或薄紙墊在基面下, 一般從墊端開始, 每檔距為0.51m。墊實后, 用百分表對工件進行測量, 記下讀數, 然后固定工件。重復測量,比較前后讀數, 數值不變時, 方可預刨。預刨時導軌面時, 可用高速鋼或硬質合金刀具把原來的傷痕、刻劃等刨除, 表面粗糙度R a 值小于3.2m, 即可精刨。精刨, 仍應保證工件的自由狀態(tài)。一般切削速度為V =3 5m/min, 第一刀吃刀量ap=0

45、.04 0.05mm, 第二、三刀吃刀量ap= 0.020.03mm。通常精刨三刀或四刀, 總精刨余量為0.080.10mm, 最后讓工作臺往復行程兩次。為了正確掌握進給深度, 要用千分表測量已控制刨刀架的進給深度。在精刨時,中途不能停機, 否則會產生刀痕。在精刨過程中, 要不間斷地用潔凈的煤油潤滑刀具, 以提高工件的表面質量。3.2導軌的刮研方法用刮研方法修復機床導軌時, 需要多次反復測量,測量所花的時間較多。首先, 測量并作出導軌磨損曲線圖, 確定磨損的最低點, 并以此作為刮削起點。從起點開始, 每隔固定距離作出標記, 將等高墊放在標記處并安放上平行尺。之后, 借助框式水平儀測出每一標記處

46、三基礎大件的缺陷和改進磨床是加工滾動軸承套圈外溝道，滾動軸承套圈溝的磨削多在此類機床上完成. 技改后的3MK133 主軸系統(tǒng)采用動靜壓圓錐軸承,這種軸承備靜壓及動壓軸承各自的優(yōu)點,但在生產實踐中,我們發(fā)現其主軸系統(tǒng)的動靜壓軸承存在著不可忽視的缺陷:該圓錐軸承中,采用的是內置式淺溝縫隙節(jié)流器,其淺溝設置在軸瓦的外圓表面上由于軸瓦是脹套在基體中,且淺溝尺寸很小(僅0. 09 mm) ,極易因油液的不潔凈而造成淺溝堵塞,從而使軸承處于供油不足的工況. 而且軸瓦是脹套在基體中,一旦堵塞,不便拆卸清理,樣就易造成軸瓦磨損和報廢.原3MK133 溝道磨床的主軸系統(tǒng),采用內置式淺溝縫隙節(jié)流器,潤滑油不潔凈的

47、工況下,極易造成淺溝的堵塞,從而影響整個軸承系統(tǒng)的工作性能甚至失效. 針對該磨床主軸系統(tǒng)結構上的這種缺陷,現在采用端置式節(jié)流器,將節(jié)流器的節(jié)流部分設置在錐軸承的大端,以毛細管節(jié)流代替縫隙節(jié)流,解決了原有主軸系統(tǒng)的缺陷而且減少了軸瓦外圓表面的溝槽數,便于加工. 對改進后的主軸系統(tǒng)進行的有限元分析表明,本文提出的新結構能到良好的節(jié)流效果,并保持了原主軸系統(tǒng)的各種優(yōu)良特性.五、實習感受與體會1.體會工作生活之艱辛在這16周的企業(yè)學習里，每次為了趕去實習的公司，我們往往要換乘兩三趟車，來回在路上大約要花去二三個小時的趕路時間，這在我們以往的校園學習生活中是未曾有過的一段經歷。在校園內，可以說我們過的就

48、是宿舍教室食堂式的三點一線的生活，一天的生活都集中在一個很小的范圍之內，往往步行上十幾分鐘就可覆蓋。這次的實習首先就讓我們體會了一番上班族的艱辛，由于我們往往是在下午乘車，避開了早晨上班的高峰期，但是路上花去的時間以及公交車上擁擠的程度相信我們每一個人都深深刻在心底，以后進入工作崗位后所將面臨的艱辛可想而知，這一切都讓我們深深體會到了生活的不易。大學不應該和中學一樣只是一個交給你文化知識的地方，在這里你還必須學會如何生活，畢業(yè)實習恰恰是給我們補上了這么一項必修課。2.扎實的理論知識必不可缺在這段實習時間內，我們的實習都是圍繞著北京第二機床廠的外圓磨床產品來進行的。這個產品雖然我們在參觀第二機床廠時看到過先成的，從未深入思考過其工作原理及生產過程。在實習中在公司的技術人員向我們展示了一臺MGB1420A的產品進行了簡單的介紹之后我發(fā)現原來這也不是什么非常高端的神秘產品，結合自己在學校中曾經學過的課程，以及曾經做過的課程設計，其產品的大致