壓鑄模相關(guān)資料

1、鋁合金壓鑄模模資料鋁合金壓鑄模承受巨大交變工作應(yīng)力，必須從模材，設(shè)計，加工，熱處理及操作各方面加以注意才能得到長的模具壽命，以下是為使模具能達長壽命的22點要訣：1、高品質(zhì)模材2、合理設(shè)計模壁厚及其它模具尺寸3、盡量采用鑲件4、在可能條件下選用盡量大的轉(zhuǎn)角R5、冷卻水道與型面及轉(zhuǎn)角的間距必須足夠大6、粗加工后應(yīng)去應(yīng)力回火7、正確有熱處理，淬火冷卻須足夠快8、徹底打磨去除EDM孌質(zhì)層9、型面不可高度拋光10、模具型面應(yīng)經(jīng)氧化處理11、如選氮化，滲層不能太深12、以正確的方法預(yù)熱模具至推薦的溫度13、開始壓鑄10件應(yīng)使用慢的錘頭速度14、在得到合格產(chǎn)品的前提下盡量降低鋁液溫度15、不使用過高的鋁液

2、注射速度16、確保模具得到適當冷卻，冷卻水的溫度應(yīng)保持在405017、臨時停機，應(yīng)盡量合模并減小冷卻水量，避免再開機時模具承受熱沖擊18、當模型面在最高溫度時應(yīng)關(guān)冷卻液19、不過多的噴脫模劑20、在一定數(shù)量后的壓鑄后去應(yīng)力回火壓鑄模簡介一、 常用壓鑄合金成分和性能壓鑄合金成份有有色金屬和黑色金屬，廣泛彩的有色金屬合金分類如下：鉛合金低熔點合金錫合金 鋅合金有色金屬合金鋁合金高熔點合金鎂合金銅合金二、 壓鑄件結(jié)構(gòu)的工藝性、 壁厚1 壓鑄件的最小壁厚與正常壁厚通常根據(jù)鑄件面積而言。2 為了保證鑄件良好的成成形條件。鑄伯外側(cè)邊緣應(yīng)保持一定的壁厚。3&

3、#160;鑄件上有嵌件時，嵌伯周圍的金屬層應(yīng)加厚。以提高與嵌件的包緊力。金屬層厚度按嵌件直接選取。、 鑄孔壓鑄能注出較源的小孔，孔源與孔的關(guān)系、 鑄造圓角半徑出模斜度鑄造圓角徑與壁厚有關(guān)、 螺吸壓鑄外螺吸時需留有0。2-0。3 mm加式余量。內(nèi)螺吸一般是壓鑄出底孔、再機加式出內(nèi)螺吸。也可直接壓鑄出內(nèi)螺吸。、 凸吸，直吸和網(wǎng)吸（） 凸吸、直吸的必須引方只郵模方向。（） 網(wǎng)吸主要用于減少或消除面積較大的平板狀壓鑄件表面流痕或花紋等缺陷，網(wǎng)絡(luò)的形狀應(yīng)有利于模具制造和脫模6、文字和標志 文字大小一般不小于GB126-74規(guī)

4、定的5號字體，文字凸出高度大于0.3mm,一般0.5mm,線條最小寬度一般為凸出高度的1.5倍，取0.8，線條最小間距大于0.3mm,出模斜度10-15度，線端應(yīng)避免銳角。三、壓鑄設(shè)備、 壓鑄機種類及技術(shù)參數(shù)、 壓鑄機選用 鎖模力 壓容容時壓鑄機壓寶容量就大于第次澆注的金屬液總量壓寶> (V1+V2+V3)r /1000 (kg)G壓寶壓縮機合定的壓寶容量，壓鑄件的體積，澆注系統(tǒng)的總體積，余料體積，R合金比重，鋅合金.，鋁合金.，合金合金.，銅合金.(3)開摸力推件力估算出開模力推件力應(yīng)小於頭選壓鑄機的最大開模力和推件

5、力。（4）裝模尺寸a. 模具的安裝尺寸應(yīng)與模板尺寸相適應(yīng)b. 壓鑄機全模后應(yīng)能嚴密地緊型面，合模后的模具總厚度就大于（一般大2000）壓鑄機的最小合模距離。c. 壓鑄機開模后能順利取出鑄件。壓鑄機最大開模距離減去模具的總厚度后應(yīng)留有取出制件（包括澆注）的距離。 四壓鑄模典型結(jié)構(gòu)（一） 模體的基本形式用其組成基本形式（1） 不通孔模體（2） 模體結(jié)構(gòu)體的作用（二） 模具設(shè)計要點（三） 鑲體在重板內(nèi)的布置關(guān)于鋅合金的一些知識鋅合金的特點 1.     

6、;  比重大。2.       鑄造性能好，可以壓鑄形狀復(fù)雜、薄壁的精密件，鑄件表面光滑。3.       可進行表面處理：電鍍、噴涂、噴漆。4.       熔化與壓鑄時不吸鐵，不腐蝕壓型，不粘模。5.       有很好的常溫機械性能和耐磨性。6.    

7、   熔點低，在385熔化，容易壓鑄成型。使用過程中須注意的問題：1.         抗蝕性差。當合金成分中雜質(zhì)元素鉛、鎘、錫超過標準時，導(dǎo)致鑄件老化而發(fā)生變形，表現(xiàn)為體積脹大，機械性能特別是塑性顯著下降，時間長了甚至破裂。鉛、錫、鎘在鋅合金中溶解度很小，因而集中于晶粒邊界而成為陰極，富鋁的固溶體成為陽極，在水蒸氣（電解質(zhì)）存在的條件下，促成晶間電化學(xué)腐蝕。壓鑄件因晶間腐蝕而老化。2.       時效作

8、用鋅合金的組織主要由含Al和Cu的富鋅固溶體和含Zn的富Al固溶體所組成，它們的溶解度隨溫度的下降而降低。但由于壓鑄件的凝固速度極快，因此到室溫時，固溶體的溶解度是大大地飽和了。經(jīng)過一定時間之后，這種過飽和現(xiàn)象會逐漸解除，而使鑄件地形狀和尺寸略起變化。3.         鋅合金壓鑄件不宜在高溫和低溫（0以下）的工作環(huán)境下使用。鋅合金在常溫下有較好的機械性能。但在高溫下抗拉強度和低溫下沖擊性能都顯著下降。壓鑄工藝流程圖示1，壓鑄機調(diào)試3，壓鑄模設(shè)計與制造2，壓鑄模安裝5，涂料配制4，模具預(yù)熱、涂料6，模具

9、清理8，合金熔煉保溫7，合型（合模）10澆注壓射9，嵌件準備11，保壓12，開模、抽芯取件13，表面質(zhì)量檢查16，鑄件浸滲、噴丸處理15，時效處理14，清理（整修）17，終檢驗壓鑄工藝的特點一、 優(yōu)點（1） 可以制造形狀復(fù)雜、輪廓清晰、薄壁深腔的金屬零件。因為熔融金屬在高壓高速下保持高的流動性，因而能夠獲得其他工藝方法難以加工的金屬零件。（2） 壓鑄件的尺寸精度較高，可達IT1113級，有時可達IT9級，表面粗糙度達Ra0.83.2um，互換性好。（3） 材料利用率高。由于壓鑄件的精度較高，只需經(jīng)過少量機械加工即可裝配使用，有的壓鑄件可直接裝配使用。其材料利用率約60%-80%，毛坯利用率達9

10、0%。（4） 生產(chǎn)效率高。由于高速充型，充型時間短，金屬業(yè)凝固迅速，壓鑄作業(yè)循環(huán)速度快。在各種鑄造工藝中，壓鑄方法生產(chǎn)率最高，適合大批量生產(chǎn)。（5） 方便使用鑲嵌件。易于在壓鑄模具上設(shè)置定位機構(gòu)，方便嵌鑄鑲嵌件，滿足壓鑄件局部特殊性能要求。二、 缺點（1） 由于高速填充，快速冷卻，型腔中氣體來不及排出，致使壓鑄件常有氣孔及氧化夾雜物存在，從而降低了壓鑄件質(zhì)量。因高溫時氣孔內(nèi)的氣體膨脹會使壓鑄件表面鼓泡，因此，有氣孔的壓鑄件不能進行熱處理。（2） 壓鑄機和壓鑄模費用昂貴，不適合小批量生產(chǎn)。（3） 壓鑄件尺寸受到限制。因受到壓鑄機鎖模力及裝模尺寸的限制而不能壓鑄大型壓鑄件。（4） 壓鑄合金種類受到

11、限制。由于壓鑄模具受到使用溫度的限制，目前主要用來壓鑄鋅合金、鋁合金、鎂合金及銅合金。壓鑄工藝的應(yīng)用范圍壓鑄生產(chǎn)效率高，能壓鑄形狀復(fù)雜、尺寸精確、輪廓清晰、表面質(zhì)量及強度、硬度都較高的壓鑄件，故應(yīng)用較廣，發(fā)展較快。目前，鋁合金壓鑄件產(chǎn)量較多，其次為鋅合金壓鑄件。壓鑄工藝主要用于汽車、拖拉機、電氣儀表、電信器材、航天航空、醫(yī)療器械及輕工日用五金行業(yè)。生產(chǎn)的主要零件有發(fā)動機汽缸體、汽缸蓋、變速箱體、發(fā)動機罩、儀表及照相機的殼體及支架，管接頭齒輪等。各種合金壓鑄件的質(zhì)量和尺寸范圍見表合金壓鑄件質(zhì)量和尺寸范圍合金質(zhì)量平均壁厚外形尺寸最小孔徑最大最小最大最小最大最?。╩m)鋅合金鋁合金銅合金920006

12、0000120000.3030.70.84001220*160*4.5-2-0.70.7-注：銅合金最大壁厚指局部尺寸。壓鑄工藝壓力 壓力是壓鑄工藝的基本特征，金屬液的充型流動和壓實都是在壓力的作用下完成的。壓力分為動態(tài)壓射力和增壓壓射力。動態(tài)壓射力的作用是克服各種阻力，保證充型時金屬液達到一定速度。增壓壓射力的作用是在充型結(jié)束后對壓鑄件進行壓實，提高壓鑄件的致密度，使壓鑄件輪廓清晰。壓射力通過壓射沖頭對金屬液施加壓力。施加壓力的大小用比壓表示。冷室壓鑄機的動態(tài)壓射比壓一般在30-90MPa之間，增壓壓射比壓一般在50-300MPa之間。熱室壓鑄機提供的壓射比壓可達到

13、20-50MPa。應(yīng)該注意，使用壓鑄機提供的最小壓射沖頭才能得到最大壓射比壓。選擇壓射比壓時，應(yīng)考慮壓鑄機能夠提供壓射力及使用的壓射沖頭，超出可選范圍則無法達到。壓射比壓 P3 P4 壓力 P2P1P2P1T1t2t3t4 保壓時間升壓充填增壓注：t1金屬液在壓室中未承受壓力的時間；P1為一級（慢速）t2金屬液于壓室中在壓射沖頭的作用下，通過內(nèi)澆口充填型腔的時間；P2為二級（快速）t3充填剛剛結(jié)束時的舜間；P3為三級（增壓）t4最終靜壓力；P4為補充壓實鑄件4PyPb= d2式中：Pb比壓（Mpa）; Py機器的壓射力（N）；（壓射力=壓射缸直徑×蓄壓器壓射時間最小壓力）d壓室（沖頭

14、）直徑（MM）比壓的選擇與多種因素有關(guān)，一般應(yīng)遵守以下原則：1) 壓鑄件結(jié)構(gòu)特征。薄壁壓鑄件，壓射比壓可選高些；厚薄壓鑄件，增壓比壓可選高些。形狀復(fù)雜，壓射比壓可選高些。工藝性良好，壓射比壓可選低些。2) 壓鑄合金特性。結(jié)晶溫度范圍寬，增壓比壓可選高些。流動性差，壓射比壓可選高些。密度大，壓射比壓、增壓比壓可選高些。3) 澆注系統(tǒng)。流程長，轉(zhuǎn)折多、澆口薄、阻力大，壓射比壓可選高些。澆道扁平，散熱快，壓射比壓可選高些。4) 合金及壓鑄模具溫度。合金澆注溫度較低、壓鑄模具溫度較低，壓射比壓可選高些。合金液與壓鑄模具溫度差異較大時，壓射比壓可高些。5) 壓鑄件質(zhì)量。壓鑄件內(nèi)部質(zhì)量要求高，增壓比壓可選

15、高些。壓鑄件表面質(zhì)量要求高，壓射比壓可選高些。脹模力壓鑄過程中，在比壓的作用下，金屬液填充型腔時，給型腔壁和分型面一定的壓力，稱為脹模力。在壓鑄過程中的最后階段即增壓比壓通過金屬液傳給壓鑄模時，脹型力最大，是為壓鑄件初選壓鑄機型號及支承板進行強度和剛度校核的重要參數(shù)。脹型力可根據(jù)分型面的面積初步預(yù)算：Fz=pbA式中 Fz-模具分型面上的脹型力（N），當有活動鑲塊契緊裝置時，應(yīng)計入側(cè)面脹型力引起鎖模方向的分力； Pb-壓射比壓(MPa)，有增壓機構(gòu)的壓鑄機采用增壓比壓； A-壓鑄件、澆口和排溢系統(tǒng)在分型面上投影面積總和.各種壓鑄合金常用比壓表合金鑄件壁厚3(mm)鑄件壁厚>3(mm)結(jié)構(gòu)

16、簡單結(jié)構(gòu)復(fù)雜結(jié)構(gòu)簡單結(jié)構(gòu)復(fù)雜鋅合金20-3030-4040-5050-60鋁硅、鋁銅合金25-3535-4545-6060-70鋁、鎂合金30-4040-5050-6565-75鎂合金30-4040-5050-6565-80銅合金40-5050-6060-7070-80速度壓鑄過程中，速度受壓力的直接影響，又與壓力共同對內(nèi)部質(zhì)量、表面輪廓清晰度等起著重要作用。速度有壓射速度和內(nèi)澆口速度兩種形式。壓射速度壓射速度又稱沖頭速度，它是壓室內(nèi)的壓射沖頭推動金屬液的移動速度，也就是壓射沖頭的速度。壓射過程中壓射速度是變化的，它可分成低速和高速兩個階段，通過壓鑄機的速度調(diào)節(jié)閥可進行無級調(diào)速。壓射第一階段、

17、第二階段是低速壓射，可防止金屬液從加料口濺出，同時使壓室內(nèi)的空氣有較充分的時間逸出，并使金屬液堆積在內(nèi)澆口前沿。低速壓射的速度根據(jù)澆到壓室內(nèi)金屬液的多少而定。壓射第三階段是高速壓射，以便金屬液通過內(nèi)澆口后迅速充滿型腔，并出現(xiàn)壓力峰，將壓鑄件壓實，消除或減小縮孔、縮松。低速壓射速度的選擇壓室充滿度（%）壓射速度（cm/s）30304030602030301020內(nèi)澆口速度內(nèi)澆口速度是金屬液通過內(nèi)澆口進入型腔的線速度。較高的內(nèi)澆口速度，即使采用較低的比壓也能將金屬液在凝固之前迅速填充型腔，獲得輪廓清晰、表面光潔的壓鑄件，并提高金屬液的動壓力。內(nèi)澆口速度過高時也會帶來一系列問題，主要是容易包卷氣體形

18、成氣泡；金屬液呈霧狀進入型腔，粘附于型腔壁與后來的金屬液不能熔合而形成表面缺陷和氧化夾雜，加速壓鑄模的磨損等。選用內(nèi)澆口速度時，應(yīng)考慮一下因素：1) 鑄件形狀復(fù)雜或薄壁時，內(nèi)澆口速度應(yīng)高些。2) 合金澆入溫度低時，內(nèi)澆口速度可高些。3) 合金和模具材料導(dǎo)熱性能好時，內(nèi)澆口速度應(yīng)高些。4) 內(nèi)澆口厚度較厚時，內(nèi)澆口速度應(yīng)高些。內(nèi)澆口速度太小，易使鑄件輪廓不清；內(nèi)澆口速度太大，會使鑄件產(chǎn)生氣孔等缺陷。內(nèi)澆口速度與壓鑄件的平均壁厚和填充時間的關(guān)系見表。推薦的壓鑄件平均壁厚與填充時間、內(nèi)澆口速度的關(guān)系壓鑄件平均壁厚/mm填充時間/ms內(nèi)澆口速度(m/s)1101446551.5142044532182

19、642502.5223240483284038463.534503644440603442548723240內(nèi)澆口速度與壓射速度和壓力的關(guān)系在冷壓室壓鑄機中，壓室、澆道和壓鑄模構(gòu)成一個密閉系統(tǒng)。根據(jù)連續(xù)性原理，內(nèi)澆口速度與壓射速度具有固定關(guān)系。即d2vyAnvn= 4式中 d-壓室直徑（cm）; Vy-壓射速度(cm/s) An-內(nèi)澆口截面積cm2 Vn-內(nèi)澆口速度(cm/s)ADC-12的鋁合金壓鑄件資料ADC-12（相當國內(nèi)的ZL104）是壓鑄鋁合金牌號，為脆性材料,易崩裂。性質(zhì)類似鑄鐵,但有質(zhì)輕和導(dǎo)熱性好的優(yōu)點。主要用于做高檔望遠鏡外殼,相機三腳架云臺,發(fā)動機外殼等。具體性能指標，可由鋁

20、合金壓鑄廠提供,或等我查資料后再告知。在廣東省南海市有大量生產(chǎn)廠家。數(shù)碼相機的鋁合金外殼的壁厚多少合理？表面是如何處理的？有沒有加工此類產(chǎn)品的廠家？壁厚：1.21.5mm，表面：鉻酸皮膜后噴涂；鋁合金壓鑄件的內(nèi)部裂痕怎樣檢測？通過無損探傷來檢測產(chǎn)品 1.超聲波探傷      各類金屬管材、板材、鑄件、鍛件和 焊縫的超聲波檢測和超聲波測厚.      當超聲波在傳播中遇到裂縫、空洞、離析等缺陷時，超聲波的聲速、振幅、頻率等聲學(xué)參數(shù)會因此改變。根據(jù)儀器測量這些改變，可以判斷缺陷的存在，并能確定其具體位置.  

21、   超聲波脈沖（通常為1.5MHz）從探頭射人被檢測物體，如果其內(nèi)部有缺陷，缺陷與材料之間便存在界面，則一部分人射的超聲波在缺陷處被反射或折射，則原來單方向傳播的超聲能量有一部分被反射，通過此界面的能量就相應(yīng)減少。這時，在反射方向可以接到此缺陷處的反射波；在傳播方向接收到的超聲能量會小于正常值，這兩種情況的出現(xiàn)都能證明缺陷的存在。在探傷中，利用探頭接收脈沖信號的性能也可檢查出缺陷的位置及大小。前者稱為反射法，后者稱為穿透法。  2.磁粉探傷        適宜于鐵磁性材料如鑄造、鍛造和其它機加工部件的無損檢測。 3.紫外線

22、燈        價格低廉、可靠高和操作簡單，各種管道的泄漏探查、涂鍍層是否均勻的檢驗、雜質(zhì)或污點的檢測、半導(dǎo)體和生物領(lǐng)域、醫(yī)療、舞臺特除藝術(shù)效果 4.射線探傷       射線探傷可以分為X射線、射線和高能射線探傷三種      X射線照相法探傷是利用射線在物質(zhì)中的衰減規(guī)律和對某些物質(zhì)產(chǎn)生的光化及熒光作用為基礎(chǔ)進行探傷的。從射線強度的角度看，當照射在工件上射線強度為J0，由于工件材料對射線的衰減，穿過工件的射線被減弱至Jc。若工件存在

23、缺陷時，因該點的射線透過的工件實際厚度減少，則穿過的射線強度Ja、Jb比沒有缺陷的點的射線強度大一些。從射線對底片的光化作用角度看，射線強的部分對底片的光化作用強烈，即感光量大。感光量較大的底片經(jīng)暗室處理后變得較黑。因此，工件中的缺陷通過射線在底片上產(chǎn)生黑色的影跡，這就是射線探傷照相法的探傷原理。鋁合金壓鑄件的結(jié)構(gòu)設(shè)計經(jīng)驗1?？紤]壁厚的問題，厚度的差距過大會對填充帶來影響 2。考慮脫模問題，這點在壓鑄實際中非常重要，現(xiàn)實中往往回出現(xiàn)這樣的問題，這比注塑脫模討厭多了，所以拔模斜度的設(shè)置和動定模脫模力的計算要注意些，一般拔模斜度為1到3度，通常考慮到脫模的順利性，外拔模要比內(nèi)拔模的斜度要小些，外拔

24、模也就1度，而內(nèi)拔模要23度左右 3。設(shè)計時考慮到模具設(shè)計的問題，如果有多個位置的抽心位，盡量的放兩邊，最好不要放在下位抽心，這樣時間長了下抽心會容易出問題 4。有些壓鑄件外觀可能會有特殊的要求，如噴油、噴粉等，這時就要時結(jié)構(gòu)避開重要外觀位置便于設(shè)置澆口溢流槽 5。在結(jié)構(gòu)上盡量的避免出現(xiàn)導(dǎo)致模具結(jié)構(gòu)復(fù)雜的結(jié)構(gòu)出現(xiàn)，如，不得不使用多個抽心或螺旋抽心等 6。對于需進行表面加工的零件，注意，需要在零件設(shè)計時給適合的加工留量，不能太多，否則加工人員會罵你的，而且會把里面的氣孔都暴露出來的，不能太少，否則粗精定位一加工，得，黑皮還沒干掉，你就等再在模具上打火花了，那給多少呢，留量最好不要大于0。8mm,

25、這樣加工出來的面基本看不到氣孔的，因為有硬質(zhì)層的保護。 7。再有就是注意選料了，是用ADC12還是A380等，要看具體的要求了 8。鋁合金沒有彈性，要做扣位只有和塑料配合。9。一般不能做深孔！在開模具時只做點孔，然后在后加工！ 10。如果是薄壁零件與不能太薄，而且一定要用加強肋，增加抗彎能力！由于鋁鑄件的溫度要在800攝氏度左右！模具壽命一般比較短一般做如電機外殼的話只有80K左右就再見了！ 1.壓鑄件的設(shè)計與塑膠件的設(shè)計比較相似，塑膠件的一些設(shè)計常規(guī)也適用于壓鑄件。 2.對于鋁合金，模具所受溫度和壓力比塑膠的大很多，對設(shè)計的正確性要求特嚴。即使很好的模具材料，一旦有焊接,模具就幾乎無壽命可言

26、。鋅合金跟塑膠差不多,模具壽命較好。 3.不能有凹的尖角，避免模具崩角。 4.壓鑄件的精度雖然比較高，但比塑膠差，而且拔模力比塑膠大，通常結(jié)構(gòu)不能太復(fù)雜，必要時應(yīng)將復(fù)雜的零件分解成兩件或多件。 5.鋁合金的螺孔通常模具只做錐坑，采用后加工。對于要求嚴的配合部位通常留 0.3mm的后加工量。 6.鋁合金壓鑄易產(chǎn)生氣孔，在外觀上需加以考慮。 鋁合金壓鑄件（含硅）表面做陽極氧化很難的，一般時間稍長回出現(xiàn)黑色。鋁合金壓鑄件不能做陽極氧化，可用噴油或噴塑。常用的合金鋁6061、7075，鑄鋁A356著色效果都不錯的。壓鑄件和陽極氧化之間沒有必然的聯(lián)系。    鑄鋁的種類很多，不一定要

27、選硅鋁合金（鑄鋁分Al-Si系、AL-Cu系、AL-Mg系、AL-Zn系等，還有參雜稀土元素的）。即使選用硅鋁合金，陽極氧化也并非不可行。一般來說，合金鋁中多多少少都含硅元素，比如6061含硅0.40.8%，7075含硅0.4%，這樣的含硅量對合金陽極化影響是很小的（順便說一句，銅含量對鋁合金陽極氧化影響不大，但在硬質(zhì)氧化、瓷質(zhì)氧化時，銅、錳影響很大）。但當合金中硅含量很大（>7%）時，對合金的陽極氧化就會有影響。主要體現(xiàn)在氧化耗時較長，膜層顯得灰暗等，這些問題通過工藝可以解決（比如不用直流、而用脈沖電流氧化），這就需要表面處理廠家有一定的技術(shù)能力。所以，鑄鋁硅鋁合金不能陽極氧化

28、。   另外再說說著色的問題。鋁合金的陽極氧化和著色是兩個不同的工序，這與鋼鐵的發(fā)藍不同。鋼鐵發(fā)藍是氧化膜本身呈藍色，而著色是在陽極氧化后立即進行，氧化膜本身是無色透明的。鋁合金用硫酸陽極化得到的氧化膜最適宜染色，現(xiàn)在比較多的使用有機染料著色，著色后再對氧化膜進行封閉處理。另外也有用重金屬鹽電解著色的，但要按樓主的要求染成紅色比較困難！鋼鐵零件在含有磷酸溶液中進行化學(xué)處理，使鋼鐵表面生成一層難溶于水的保護膜的過程，叫做磷化處理！ 它主要有以下特點： 1、磷化膜表面呈灰色或暗灰色。 2、磷化膜經(jīng)填充、上油或涂漆處理，在大氣條件下具有較好的抗腐蝕能力。 3、膜層的吸附能力強，常

29、作為涂料的底層。 4、磷化膜具有較高的電絕緣性。 5、經(jīng)磷化處理后，原金屬的機械性能、強度、磁性等基本不變。 6、磷化膜有很好的潤滑性能。 7、滲氮零件表面可以用磷化膜保護。 8、磷化膜的最大特點是能在鋼鐵的內(nèi)表面及形狀復(fù)雜的鋼鐵表面上獲得保護膜。 9、膜層硬度和機械強度底，有一定的脆性。鈍化一般是指：為了提高鍍鋅層的防護性能和裝飾性能，將鍍件防入溶液中處理，使其表面形成一層化學(xué)穩(wěn)定性較高的膜。經(jīng)鈍化處理后能提高鍍鋅層的防護性能和表面光澤。 氧化一般分為：鋁、鋁合金和鋼鐵零件的氧化，只是所能達到的目的和所使用的溶液不同產(chǎn)品表面處理焗 漆(baking enamel) 焗漆是一種現(xiàn)代工藝，采用焗

30、漆設(shè)備使用特殊的漆然后用高溫?zé)釟饬骺焖賹⑵釢B入被焗物的表面上，同時設(shè)備一端還應(yīng)使用毒氣回收設(shè)備，將有毒物質(zhì)迅速收容排除。 這種工藝可以一方面能讓漆不易褪色脫落，另一方面在被焗物投入使用后非常環(huán)保，因為漆的有害物質(zhì)已經(jīng)在焗漆的過程中被吸收排除，所以在日后的使用中不會再排放到空氣中，對人和環(huán)境造成影響。 目前該工藝已經(jīng)應(yīng)用于少部分金屬上色領(lǐng)域。同時在日常的木質(zhì)家居領(lǐng)域中也有少部分企業(yè)在使用，目前已經(jīng)采用該工藝的廠家已經(jīng)有3家，兩家為羅浮宮家具上色使用，一家為潤成創(chuàng)展門業(yè)使用。磷 化(phosphatizing) 是一種化學(xué)與電化學(xué)反應(yīng)形成磷酸鹽化學(xué)轉(zhuǎn)化膜的過程，所形成的磷酸鹽轉(zhuǎn)化膜稱之為磷化膜。磷

31、化的目的主要是：給基體金屬提供保護，在一定程度上防止金屬被腐蝕；用于涂漆前打底，提高漆膜層的附著力與防腐蝕能力；在金屬冷加工工藝中起減摩潤滑使用。金(gold) 陽極處理(anodizing) 鉻 化(chromating) 用鉻酸鹽溶液與金屬作用在其表面生成三價或六價鉻化層的過程，多用于鋁、鎂及其合金的處理，對鋼鐵也能形成鉻化層，但很少單獨使用，常和磷化配套使用，以封閉磷化層的孔隙，使磷化層中裸露的鋼鐵鈍化，以抑制殘余磷化加速劑的腐蝕作用，進一步增加防護能力。鈍化時一般用重鉻酸鉀溶液（24克升，有時也加入12克磷酸），在80-90攝氏度浸嘖2-3分鐘取出,后水洗。尼龍叻(satin nick

32、el) 新鋁色(alusilber) 鈍 化(passivating) 應(yīng)用化學(xué)或電化學(xué)方法，在金屬表面形成一層薄的氧化物層，使金屬腐蝕速率大大降低的過程。啞 灰(dull grey) 無鉻鈍化(deactivator) 古 青(antique brass) 閃 銀(sparkle silver) 除漆劑(varnish remover) 黑 白(antique bronze) 特(微)閃銀extra (light) sparkle silver 古 紅(antique copper ) 超幼銀(super fine silver) 黑胚拋光(as-cast polished)

33、60;特幼銀(extra fine silver) 噴珍珠鎳(painted pearl nickel) 鎂合金電鍍化學(xué)鎳DNC-MG (electroless Nickel plating) 噴珍珠鉻(painted pearl chrome) 鎂合金非鉻皮膜MAGPASS (Cr-Free passivation) 砂 鉻 (satin chrome) 光鉻(bright chrome) 電泳漆(electrophoretic coating) 也叫電泳涂料，現(xiàn)在還有很多人沿用“電泳漆”的稱呼，而不用“電泳涂料”。隨著常規(guī)噴涂的缺陷不斷浮現(xiàn)，電泳開始變得越來越普及. 電泳漆也開始

34、不斷更新?lián)Q代，從陽極電泳漆到陰極電泳漆，從單組分電泳漆到雙組分電泳漆，電泳漆的發(fā)展也促進了電泳涂裝的發(fā)展，使更加多的產(chǎn)品不再使用噴涂技術(shù)而是使用電泳啞銀灰(dull/Matte silver grey) 氟/碳聚合物噴涂(KYNAR 500-PVF2 coatings) 半啞粗(細)銀semi-dull coarse/fine silver 靜電粉沫噴涂(electrostatics powder coatings) 噴砂陽極處理(anodization of sand blast) 聚氨酯漆噴涂 (polyurethane coatings ) 磨光陽極染色(polishing anode

35、dyeing) 聚脂漆噴涂(polyester coatings) 環(huán)氧樹酯噴涂(epoxy coatings) 普通焗漆(baking enamel coatings) 高溫廚具焗漆(Non-stick debron coatings) 微弧氧化白色MAO (micro-arc oxidation white) 微弧氧化灰色(MAO grey) 微弧氧化黑色(MAO black) 非鉻化（灰色）Cr-free passivation treatment (grey) 陶瓷氧化灰色(ceramic oxidation grey) 陶瓷氧化黑色(ceramic oxidation black)

36、無色磷化(環(huán)保)clear phosphatization (unharmed to environment) 無色磷化(不環(huán)保)clear phosphatization (harmed to environment) 噴砂+無色磷化(環(huán)保) sand blasting + clear phosphatization (unharmed to environment) 噴砂+無色磷化(不環(huán)保) sand blasting + clear phosphatization (harmed to environment) 無色鉻化(clear chroming) 彩色鉻化(各色) (colored

37、 chroming) 彩色鈍化(各色) (colored passivation) 和種間色(spacing color) 光鎳+銀+透明大紅色泳漆 (bright nickel + silver + clear scarlet e-coatings) 電尼龍叻(10-20m)，掃尼龍之后上光油 (聚脂漆最少為50m，光澤度為90) satin nickel plated (10-20m), brushed to satin surface and then clear lacquer (polyester clear lacquer min 50m gloss 90) ; 透明泳漆(clea

38、r e-coatings) 透明藍色泳漆(clear blue e-coatings) 透明黑色泳漆(clear black e-coatings) 黑色泳漆(不透明) black e-coatings (unclear) 金泳漆(gold e-coatings) 光鎳+掃尼龍+透明黃色泳漆(bright nickel + brushed to satin surface + clear yellow e-coatings) 光鎳+透明淺黃色泳漆(bright nickel + clear buff e-coatings ) 光鎳+銀+透明深黃色泳漆(bright nickel + silve

39、r + clear deep-yellow e-coatings) 光鎳+透明紅紫色泳漆(bright nickel + clear purple e-coatings) 光鎳+透明深紫色泳漆(bright nickel + clear amaranth e-coatings) 光鎳+掃尼龍+透明淺紅色泳漆(bright nickel + brushed to satin surface + clear light-red e-coatings) 光鎳+透明紅色泳漆(bright nickel + clear red e-coatings) 常見壓鑄件缺陷解決方法一、流痕其他名稱：條紋。特征：

40、鑄件表面上呈現(xiàn)與金屬液流動方向相一致的，用手感覺得出的局部下陷光滑紋路。此缺陷無發(fā)展方向，用拋光法能去處。產(chǎn)生原因： 1、兩股金屬流不同步充滿型腔而留下的痕跡。 2、模具溫度低，如鋅合金模溫低于150，鋁合金模溫低于180，都易產(chǎn)生這類缺陷。 3、填充速度太高。 4、涂料用量過多。排除措施： 1、調(diào)整內(nèi)澆口截面積或位置。 2、調(diào)整模具溫度，增大溢流槽。 3、適當調(diào)整填充速度以改變金屬液填充型腔的流態(tài)。 4、涂料使用薄而均勻。二、冷隔，水紋其他名稱：冷接（對接），水紋。特征：溫度較低的金屬流互相對接但未熔合而出現(xiàn)的縫隙，呈不規(guī)則的線形，有穿透的和不穿透的兩種，在外力的作用下有發(fā)展的趨勢。產(chǎn)生原因

41、： 1、金屬液澆注溫度低或模具溫度低。 2、合金成分不符合標準，流動性差。 3、金屬液分股填充，熔合不良。 4、澆口不合理，流程太長。 5、填充速度低或排氣不良。 6、比壓偏低。排除措施： 1、適當提高澆注溫度和模具溫度。 2、改變合金成分，提高流動性。 3、改進澆注系統(tǒng)，加大內(nèi)澆口速度，改善填充條件。 4、改善排溢條件，增大溢流量。 5、提高壓射速度，改善排氣條件。 6、提高比壓三、擦傷其他名稱：拉力、拉痕、粘模傷痕。特征：順著脫模方向，由于金屬粘附，模具制造斜度太小而造成鑄件表面的拉傷痕跡，嚴重時成為拉傷面。產(chǎn)生原因： 1、型芯、型壁的鑄造斜度太小或出現(xiàn)倒斜度。 2、型芯、型壁有壓傷痕。

42、3、合金粘附模具。 4、鑄件頂出偏斜，或型芯軸線偏斜。 5、型壁表面粗糙。 6、涂料常噴涂不到。 7、鋁合金中含鐵量低于0.6%。 排除措施： 1、修正模具，保證制造斜度。 2、打光壓痕。 3、合理設(shè)計澆注系統(tǒng)，避免金屬流對沖型芯、型壁，適當降低填充速度。 4、修正模具結(jié)構(gòu)。 5、打光表面。 6、涂料用量薄而均勻，不能漏噴涂料。 7、適當增加含鐵量至0.60.8%。四、凹陷其他名稱：縮凹、縮陷、憋氣、塌邊。特征：鑄件平滑表面上出現(xiàn)的凹癟的部分，其表面呈自然冷卻狀態(tài)。產(chǎn)生原因： 1、鑄件結(jié)構(gòu)設(shè)計不合理，有局部厚實部位，產(chǎn)生熱節(jié)。 2、合金收縮率大。 3、內(nèi)澆口截面積太小。 4、比壓低。 5、模具

43、溫度太高。排除措施 1、改善鑄件結(jié)構(gòu)，使壁厚稍為均勻，厚薄相差較大的連接處應(yīng)逐步緩和過渡，消除熱節(jié)。 2、選擇收縮率小的合金。 3、正確設(shè)置澆注系統(tǒng)，適當加大內(nèi)澆口的截面積。 4、增大壓射力。 5、適當調(diào)整模具熱平衡條件，采用溫控裝置以及冷卻等。五、氣泡其他名稱：鼓泡。特征：鑄件表皮下，聚集氣體鼓脹所形成的泡。產(chǎn)生原因： 1、模具溫度太高。 2、填充速度太高，金屬流卷入氣體過多。 3、涂料發(fā)氣量大，用量過多，澆注前未燃盡，使揮發(fā)氣體被包在鑄件表層。 4、排氣不順。 5、開模過早。 6、合金熔煉溫度過高。排除措施： 1、冷卻模具至工作溫度。 2、降低壓射速度，避免渦流包氣。 3、選用發(fā)氣量小的涂

44、料，用量薄而均勻，燃盡后合模。 4、清理和增設(shè)溢流槽和排氣道。 5、調(diào)整留模時間。 6、修整熔煉工藝。六、氣孔其他名稱：空氣孔、氣眼。特征：卷入壓鑄件內(nèi)部的氣體所形成的形狀較為規(guī)則，表面較為光滑的孔洞。產(chǎn)生原因：(主要是包卷氣體引起) 1、澆口位置選擇和導(dǎo)流形狀不當，導(dǎo)致金屬液進入型腔產(chǎn)生正面撞擊和產(chǎn)生旋渦。 2、澆道形狀設(shè)計不良。 3、壓室充滿度不夠。 4、內(nèi)澆口速度太高，產(chǎn)生湍流。 5、排氣不暢。 6、模具型腔位置太深。 7、涂料過多，填充前未燃盡。 8、爐料不干凈，精煉不良。 9、機械加工余量太大。排除措施： 1、選擇有利于型腔內(nèi)氣體排除的澆口位置和導(dǎo)流形狀，避免金屬液先封閉分型面上的排

45、溢系統(tǒng)。 2、直澆道的噴嘴截面積應(yīng)盡可能比內(nèi)澆口截面積大。 3、提高壓室充滿度，盡可能選用較小的壓室并采用定量澆注。 4、在滿足成型良好的條件下，增大內(nèi)澆口厚度以降低填充速度。 5、在型腔最后填充部位處開設(shè)溢流槽和排氣道，并應(yīng)避免溢流槽和排氣道被金屬液封閉。 6、深腔處開設(shè)排氣塞，采用鑲拼形式增加排氣。 7、涂料用量薄而均勻，燃盡后填充，采用發(fā)氣量小的涂料。 8、爐料必須處理干凈、干燥，嚴格遵守熔煉工藝。 9、調(diào)整壓射速度，慢壓射速度和快壓射速度的轉(zhuǎn)換點。 10、降低澆注溫度，增加比壓。七、縮孔其他名稱：縮眼、縮空。特征：壓鑄件在冷凝過程中，由于內(nèi)部補償不足所造成的形狀不規(guī)則，表面較粗糙的孔洞

46、。產(chǎn)生原因： 1、合金澆注溫度過高。 2、鑄件結(jié)構(gòu)壁厚不均勻，產(chǎn)生熱節(jié)。 3、比壓太低。 4、溢流槽容量不夠，溢口太薄。 5、壓室充滿度太小，余料（料餅）太薄，最終補縮起不到作用。 6、內(nèi)澆口較小。 7、模具的局部溫度偏高。排除措施： 1、遵守合金熔煉規(guī)范，合金液過熱時間太長，降低澆注溫度。 2、改進鑄件結(jié)構(gòu)，消除金屬積聚部位，均勻壁厚，緩慢過渡。 3、適當提高比壓。 4、加大溢流槽容量，增厚溢流口。 5、提高壓室充滿度，采用定量澆注。 6、適當改善澆注系統(tǒng)，以利壓力很好地傳遞。八、花紋特征：鑄件表面上呈現(xiàn)的光滑條紋，肉眼可見，但用手感覺不出的，顏色不同于基體金屬的紋絡(luò)，用0#砂布稍擦幾下即可

47、去除。產(chǎn)生原因： 1、填充速度太快。 2、涂料用量太多。 3、模具溫度偏低。排除措施： 1、盡可能降低壓射速度。 2、涂料用量薄而均勻。 3、提高模具溫度。九、裂紋特征：鑄件上合金基體被破壞或斷開形成細絲狀的縫隙，有穿透的和不穿透的兩種，有發(fā)展的趨勢。裂紋可分為冷裂紋和熱裂紋兩種，它們的主要區(qū)別是：冷裂紋鑄件開裂處金屬未被氧化，熱裂紋鑄件開裂處金屬被氧化。產(chǎn)生原因： 1、鑄件結(jié)構(gòu)不合理，收縮受到阻礙，鑄件圓角太小。 2、抽芯及頂出裝置在工作中發(fā)生偏斜，受力不均勻。 3、模具溫度低。 4、開模及抽芯時間太遲。 5、選用合金不當或有害雜質(zhì)過高，使合金塑性下降。鋅合金：鉛、錫、鎘、鐵偏高鋁合金：鋅、

48、銅、鐵偏高銅合金：鋅、硅偏高鎂合金：鋁、硅、鐵偏高排除措施： 1、改進鑄件結(jié)構(gòu)，減少壁厚差，增大鑄造圓角。 2、修正模具結(jié)構(gòu)。 3、提高模具工作溫度。 4、縮短開模及抽芯時間。 5、嚴格控制有害雜質(zhì)，調(diào)整合金成份，遵守合金熔煉規(guī)范或重新選擇合金牌號。十、欠鑄其他名稱：澆不足、輪廓不清、邊角殘缺。特征：金屬液未充滿型腔，鑄件上出現(xiàn)填充不完整的部位。產(chǎn)生原因： 1、合金流動不良引起： （1）、金屬液含氣量高，氧化嚴重，以致流動性下降。 （2）、合金澆注溫度及模具溫度過低。 （3）、內(nèi)澆口速度過低。 （4）、蓄能器內(nèi)氮氣壓力不足。 （5）、壓室充滿度低。 （6）、鑄件壁太薄或厚薄懸殊等設(shè)計不當。 2

49、、澆注系統(tǒng)不良引起： （1）、澆口位置、導(dǎo)流方式、內(nèi)澆口股數(shù)選擇不當。 （2）、內(nèi)澆口截面積太小。 3、排氣條件不良引起： （1）、排氣不暢。 （2）、涂料過多，未被烘干燃盡。 （3）、模具溫度過高，型腔內(nèi)氣體壓力較高，不易排出。排除措施： 1、改善合金的流動性： （1）、采用正確的熔煉工藝，排除氣體及非金屬夾雜物。 （2）、適當提高合金澆注溫度和模具溫度。 （3）、提高壓射速度。 （4）、補充氮氣，提高有效壓力。 （5）、采用定量澆注。 （6）、改進鑄件結(jié)構(gòu)，適當調(diào)整壁厚。 2、改進澆注系統(tǒng)： （1）、正確選擇澆口位置和導(dǎo)流方式，對非良形狀鑄件及大鑄件采用多股內(nèi)澆口為有利。 （2）、增大內(nèi)澆

50、口截面積或提高壓射速度。 3、改善排氣條件： （1）、增設(shè)溢流槽和排氣道，深凹型腔處可開設(shè)通氣塞。 （2）、涂料使用薄而均勻，吹干燃盡后合模。 （3）、降低模具溫度至工作溫度。十一、 印痕其他名稱：推桿印痕、鑲塊或活動塊拼接印痕。特征：鑄件表面由于模具型腔磕碰及推桿、鑲塊、活動塊等零件拼接所留下的凸出和凹下的痕跡。產(chǎn)生原因： 1、推桿調(diào)整不齊或端部磨損。 2、模具型腔、滑塊拼接部分和其活動部分配合欠佳。 3、推桿面積太小。排除措施： 1、調(diào)整推桿至正確位置。 2、緊固鑲塊或其他活動部分，消除不應(yīng)有的凹凸部分。 3、加大推桿面積或增加個數(shù)。十二、 網(wǎng)狀毛刺其他名稱：網(wǎng)狀痕跡、網(wǎng)狀花紋、龜裂毛刺。

51、特征：由于模具型腔表面產(chǎn)生熱疲勞而形成的鑄件表面上的網(wǎng)狀凸起痕跡和金屬刺。產(chǎn)生原因： 1、模具型腔表面龜裂造成的痕跡，內(nèi)澆口區(qū)域附近的熱傳導(dǎo)最集中，摩擦阻力最大，經(jīng)受熔融金屬的沖蝕最強，冷熱交變最劇，最易產(chǎn)生熱裂，形成龜裂。 2、模具材料不當或熱處理工藝不正確。 3、模具冷熱溫差變化大。 4、合金液澆注溫度過高，模具預(yù)熱不夠。 5、模具型腔表面粗糙度Ra太大。 6、金屬流速過高及正面沖刷型壁。排除措施： 1、正確選用模具材料及合理的熱處理工藝。 2、模具在壓鑄前必須預(yù)熱到工作溫度范圍。 3、盡可能降低合金澆注溫度。 4、提高模具型腔表面質(zhì)量，降低Ra數(shù)值。 5、鑲塊定期退火，消除應(yīng)力。 6、正

52、確設(shè)計澆注系統(tǒng)，在滿足成型良好的條件下，盡可能用較小的壓射速度。十三、有色斑點其他名稱：油斑、黑色斑點。特征：鑄件表面上呈現(xiàn)的不同于基體金屬的斑點，一般由涂料碳化物形成。產(chǎn)生原因： 1、涂料不純或用量過多。 2、涂料中含石墨過多。排除措施： 1、涂料使用應(yīng)薄而均勻，不能堆積，要用壓縮空氣吹散。 2、減少涂料中的石墨含量或選用無石墨水基涂料。十四、麻面特征：充型過程中由于模具溫度或合金液溫度太低，在近似于欠壓條件下鑄件表面形成的細小麻點狀分布區(qū)域。產(chǎn)生原因： 1、填充時金屬分散成密集液滴，高速撞擊型壁。 2、內(nèi)澆口厚度偏小。排除措施： 1、正確設(shè)計澆注系統(tǒng)，避免金屬液產(chǎn)生噴濺，改善排氣條件，避免

53、液流卷入過多氣體，降低內(nèi)澆口速度并提高模具溫度。 2、適當調(diào)整內(nèi)澆口厚度。十五、飛邊其他名稱：披縫。特征：鑄件邊緣上出現(xiàn)的金屬薄片。產(chǎn)生原因： 1、壓射前機器的鎖模力調(diào)整不佳。 2、模具及滑塊損壞，閉鎖元件失效。 3、模具鑲塊及滑塊磨損。 4、模具強度不夠造成變形。 5、分型面上雜物未清理干凈 6、投影面積計算不正確，超過鎖模力。 7、壓射速度過高，形成壓力沖擊峰過高。排除措施： 1、檢查合模力或增壓情況，調(diào)整壓射增壓機構(gòu)，使壓射增壓峰值降低。 2、檢查模具滑塊損壞程度并修整，確保閉鎖元件起到作用。 3、檢查磨損情況并修復(fù)。 4、正確計算模具強度。 5、清除分型面上的雜物。 6、正確計算調(diào)整鎖模力。 7、適當調(diào)整壓射速度。十六、 分層其他名稱：隔皮。特