跑冒治理經(jīng)驗

1、選煤廠“跑、冒、滴、漏”專項治理經(jīng)驗“跑、冒、滴、漏”是每個選煤廠運行初期的共性問題，也是制約正常生產(chǎn)和產(chǎn)品質(zhì)量的主要因素之一。為徹底解決這一問題，我選煤廠大膽創(chuàng)新工作模式，創(chuàng)造性的開展工作，對全廠進(jìn)行了大范圍的改造，有效治理了跑冒滴漏現(xiàn)象。 一、采取的主要技術(shù)措施要基本消除廠內(nèi)“跑、冒、滴、漏”現(xiàn)象，必須要消除一切可以消除的滴漏、噴濺、跑冒現(xiàn)象。為此，選煤廠制定了從每臺設(shè)備、每條管路入手，全方位、大縱深開展此項工作的戰(zhàn)略。為使治理工作的快速推進(jìn)，該廠實施增加隊伍、多點開花、齊頭并進(jìn)的戰(zhàn)術(shù)。（1）成立專項整改小組選煤廠成立“跑、冒、滴、漏”專項治理整改小組，為使在治理過程中，各項改造更合理，不

2、至于影響安全生產(chǎn)，小組成員由機械、選煤、電氣、管路等技術(shù)人員組成，對該項工作進(jìn)行統(tǒng)籌管理，科學(xué)規(guī)劃。對各個改造點進(jìn)行現(xiàn)場勘查分析，確定在“跑、冒、滴、漏”治理過程中管路及設(shè)備的改造更合理，更具有長遠(yuǎn)性。實行動態(tài)檢測、靜態(tài)論證、方案統(tǒng)審、綜合治理的工作方法，（2）定人定片、專人排查，統(tǒng)一部署選煤廠的工藝流程長，設(shè)備數(shù)量多，“跑、冒、滴、漏”現(xiàn)象的設(shè)備及管路隨處可見，給治理工作帶來了很大困難。因此，在治理過程中，難免會因為區(qū)域大、持久戰(zhàn)等原因，造成治理工作落不到實處，不能預(yù)期完成整改工作。為此，該廠實行區(qū)域劃分、落實到人的制度。開展“定人定片，上下結(jié)合、群查群防”的宣傳活動，并落到實處。專人負(fù)責(zé)跟

3、蹤落實“跑、冒、滴、漏”整改進(jìn)度，每天專職人員到現(xiàn)場對車間所有區(qū)域進(jìn)行檢查。每天各區(qū)域負(fù)責(zé)人對自身每天處理的漏點項目在班會上進(jìn)行匯報。（3）統(tǒng)籌考慮，合理解決矛盾跑冒滴漏是一項降低成本的有效手段，但針對生產(chǎn)實際情況，廠內(nèi)部分運轉(zhuǎn)設(shè)備要做到完全不漏難度過大，因此，若因輕微滲漏就更換其設(shè)備配件，會對設(shè)備造成很大傷害，得不償失。如此類問題，由整改小組指導(dǎo)制作接漏盒進(jìn)行引流，以達(dá)到暫時緩解漏點亂流的情況。二、具體“跑、冒、滴、漏”治理的技術(shù)創(chuàng)新點（1）將渣漿泵軸封水與油箱冷卻水循環(huán)使用該廠主洗車間一層共有渣漿泵34臺，采用機械密封的渣漿泵12臺，采用盤根密封的22臺。34臺渣漿泵的軸封水和冷卻水分別采

4、用單獨管路從總水管引水，其冷卻水都直接排放至地面。采用盤根密封的渣漿泵軸封水直接沿軸向進(jìn)入泵蝸殼內(nèi)部，不會排放到地面。只需將冷卻水出口用管路采用地溝敷設(shè)方式引入排水溝即可。在地面與冷卻水出口之間加試驗閥門（方便檢查）。而采用機械密封的渣漿泵，其軸封水直接排放至地面，使地面積水增多。對美化亮化后的地面造成很大影響，會使地面因積水過多而提前損壞。若將軸封水出水口直接用管路引致排水溝，在渣漿泵地基之上會有兩條大約500-700mm左右的兩條管路，會直接影響維修且不美觀。經(jīng)多次觀察研究，機械密封的出水與進(jìn)水的水質(zhì)相當(dāng)，溫度為常溫，流速相近，符合油箱冷卻水的需求，且軸封水外排出口與冷卻水進(jìn)水口距離近。因

5、此，該廠將軸封水出口與冷卻水相接，中間加試驗閥門（方便檢查軸封水使用情況），再將冷卻水出口用管路引致排水溝，地面與泵冷卻水出口之間加試驗閥門。經(jīng)現(xiàn)場改造實用后，使用良好。（2）增加除塵采集點該廠投入生產(chǎn)后，發(fā)現(xiàn)設(shè)備在運行過程中，向空氣中排放大量的煤塵。使廠內(nèi)空氣灰塵及煤塵含量大，工作環(huán)境惡劣，給職工和安全生產(chǎn)帶來巨大威脅。經(jīng)多次現(xiàn)場觀察和研究，排放煤塵點主要有：皮帶和刮板落料點附近；1309與1310雙層篩篩上物料進(jìn)入破碎機破碎時篩子出料溜槽上方；原煤分級篩入料及篩上物出料點。為此，該廠主廠房由原來的5臺除塵設(shè)備增加至11臺，增大抽風(fēng)量。在皮帶、刮板的落料點前后延長護(hù)罩，將篩子入料和出料口密封

6、并加上煤塵采集口。將原來的除塵管頭由圓形改為帶角度的長方形，根據(jù)落料量和皮帶速度、煤塵大小來計算煤塵采集口的尺寸和抽風(fēng)量。原兩條除塵管路碰接處采用三通或在拐彎處直接焊接成直角，煤塵在拐彎處存在積留現(xiàn)象，除塵效果不好。該廠將兩條管路單獨進(jìn)行圓滑過度，錯過拐彎點，在總管的直管路上切線碰接，使煤塵的抽排走向更為順暢。經(jīng)以上改造后，該廠內(nèi)崗位司機可摘下口罩進(jìn)行作業(yè)，極大的改善了工作環(huán)境。（3）處理振動設(shè)備啟動瞬間的揚塵現(xiàn)象在生產(chǎn)過程中，空氣中30%左右的煤塵來源于設(shè)備啟動瞬間，主要是由于設(shè)備運行過程中物料外濺，干燥后，在設(shè)備啟動瞬間將干燥煤塵蕩起所致。主要的物料外濺點有：篩子機體與溜槽中間大約100m

7、m左右的空隙；煤泥離心機下料溜槽與機體中間的空隙；弧形篩側(cè)邊及篩板上方。對于此項問題，無法用水直接沖洗（額外增加產(chǎn)品水分，對生產(chǎn)不利），且不能全部封閉，因地方過小也不可加除塵設(shè)施。對此，經(jīng)現(xiàn)場研究決定，將篩子溜槽兩邊加高大約150mm，并在用尼龍皮帶（廢棄尼龍皮帶切割而成）將其封閉，使物料不外濺。煤泥離心機機體與溜槽之間的空隙，同樣用尼龍皮帶或帆布皮帶封閉，并在溜槽旁開帶蓋的觀察孔。對于弧形篩，將其側(cè)邊溜槽邊緣加高約600mm，將弧形篩下料溜槽與機體之間的擋煤皮加寬和加長，傾斜放置，再將擋煤皮用螺栓與溜槽活性聯(lián)接，便于更換。改造完成后，使用效果良好，振動設(shè)備的物料外濺及煤塵問題得到了有效的解決

8、。（4）合理封閉物料外濺點在生產(chǎn)過程中，各煤泥水桶、介質(zhì)桶、稀介桶和磁尾桶的入料沖擊篦子，使物料濺向桶外，對環(huán)境衛(wèi)生帶來額外壓力，且對下方電機正常運轉(zhuǎn)帶來安全隱患。為此，該廠將桶加上蓋板，且給入料管管頭套上圓形蓋板，裝設(shè)液位計和留觀察口，有效的解決了此項問題。三、治理后的效果經(jīng)過對設(shè)備、管路、煤泥桶等跑冒滴漏的治理，地面上的水及煤泥得到有效的控制，設(shè)備啟動時所蕩起的煤塵減少。設(shè)備運行過程中，皮帶、刮板落料點附近的灰塵及煤塵銳減。使清掃衛(wèi)生的強度明顯降低。改善了現(xiàn)場工作環(huán)境，減少了現(xiàn)場工作量，降低了職工勞動強度，保障了職工身心健康，提高了工作效率。間接地保護(hù)了因沖洗水過多而造成損壞的電氣設(shè)備，保

9、證了正常的生產(chǎn)。四、效益分析（1）經(jīng)濟效益1、直接損失沒有治理前，該廠因設(shè)備及管路的跑冒滴漏平均每月引起電氣設(shè)備故障2起左右，每次影響時間平均約2小時。假設(shè)按該廠每天平均入洗原煤4萬噸，設(shè)備運行時間16小時來計算，則每小時入洗原煤為 40000÷16=2500噸因跑冒滴漏引起的月影響時間為4小時，每噸原煤按最低400元計算每月?lián)p失 2500×4×400= 400萬元2、間接損失因廠內(nèi)設(shè)備及管路的跑冒滴漏，時廠內(nèi)衛(wèi)生條件極差，主洗車間要增加打掃衛(wèi)生人員30名（兩班倒），每人月工資按1500元計算每月廠要支付工資：1500×30=45000元（2）社會效益因跑冒滴漏，使廠內(nèi)工作環(huán)境惡劣，對職工身體造成極大傷害，對安全工作帶來很大隱患。清掃衛(wèi)生的工作量增加，職工的勞動強度增大。沖洗水需求量也隨之加大，造成水資源的浪費。沖洗水進(jìn)入煤泥水系統(tǒng)，給生產(chǎn)系統(tǒng)額外增加壓力，不利于生產(chǎn)的穩(wěn)定性。五、推廣應(yīng)用及前景 選煤廠通過對廠內(nèi)“跑、冒、滴、漏”的治理，改善了工作環(huán)境，減少了