成型常見問題及對策

1、LOGO成型常見問題及對策目錄目錄注塑常見問題及對策注塑常見問題及對策1吹塑常見問題及對策吹塑常見問題及對策2擠出常見問題及對策擠出常見問題及對策344小結(jié)小結(jié)1.注塑常見問題及對策注塑常見問題及對策一、注塑原理一、注塑原理二、常見問題分析二、常見問題分析一、注塑原理一、注塑原理注塑成型注塑成型注塑成型是指將已加熱融化的材料噴射注入到模具內(nèi)，經(jīng)冷卻和固化后，得到成型品的方法。一般要遵循以下六個(gè)順序：合模，射出，保壓，冷卻，開模，取出產(chǎn)品。注塑機(jī)示意圖注塑機(jī)示意圖：二、常見問題及分析注塑過程中常見問注塑過程中常見問題：題：氣眼黑點(diǎn)或黑紋發(fā)脆燒焦/焦痕飛邊/毛邊 分層起皮流痕欠注銀紋/水花縮痕熔接

2、痕成型問題-氣眼v 氣眼是指空氣被困在型腔內(nèi)而使制件產(chǎn)生氣泡的現(xiàn)象. v 它是由于兩股熔體前鋒交匯時(shí)氣體無法從分型面、頂桿或排氣孔中排出造成的。v 氣眼通常位于熔體最后填充的地方。v 缺少排氣口或排氣口尺寸不足將導(dǎo)致在最后填充部位產(chǎn)生氣眼或其他表面缺陷.v 如果制件設(shè)計(jì)薄厚不均，也非常容易造成氣眼現(xiàn)象。氣眼可能引起的問題氣眼可能引起的問題:困在型腔內(nèi)氣體不能被及時(shí)排出，易導(dǎo)致出現(xiàn)表面起泡，制件內(nèi)部夾氣，注塑不滿等現(xiàn)象。改進(jìn)方法結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì) v減少厚度的不一致，盡量保證壁厚均勻. 模具設(shè)計(jì)模具設(shè)計(jì)在最后填充的地方增設(shè)排氣口 重新設(shè)計(jì)澆口和流道系統(tǒng). 保證排氣口足夠大，使氣體有足夠的時(shí)間和空間

3、排走.工藝條件工藝條件v降低最后一級注塑速度. v增加模溫v優(yōu)化注塑壓力和保壓壓力成型問題-黑點(diǎn)/黑紋黑點(diǎn)/黑紋是指在制件表面存在黑色斑點(diǎn)或條紋，或是棕色條紋。黑點(diǎn)/黑紋的起因材料降解材料降解 : 塑膠過熱分解將導(dǎo)致黑點(diǎn)或條紋。塑膠如果在封閉的料筒內(nèi)、螺桿表面 停留時(shí)間過長，將導(dǎo)致炭化降解，故而在注塑過程中產(chǎn)生黑點(diǎn)或條紋。材料污染材料污染 : 塑膠中存在臟的回收料、異物、其他顏色的材料或易于降解的低分子材料，都可能引起上述現(xiàn)象?？諝庵械姆蹓m也容易引起制件表面的黑點(diǎn)。改進(jìn)方法 (1)材料v采用無污染的原材料采用無污染的原材料v將材料置于相對封閉的儲(chǔ)料倉中將材料置于相對封閉的儲(chǔ)料倉中v增加材料的熱

4、穩(wěn)定性增加材料的熱穩(wěn)定性模具設(shè)計(jì)v清潔頂桿和滑塊清潔頂桿和滑塊. v改進(jìn)排氣系統(tǒng)改進(jìn)排氣系統(tǒng). v清潔和拋光流道內(nèi)的任何死角，保證不產(chǎn)生積料清潔和拋光流道內(nèi)的任何死角，保證不產(chǎn)生積料v注塑前清潔模具表面注塑前清潔模具表面.改進(jìn)方法 (2)注塑機(jī)v選擇合適的注塑機(jī)噸位選擇合適的注塑機(jī)噸位v檢查料筒內(nèi)表面、螺桿表面是否刮傷積料檢查料筒內(nèi)表面、螺桿表面是否刮傷積料.工藝條件v降低料筒和噴嘴的溫度降低料筒和噴嘴的溫度.v清潔注塑過程的各個(gè)環(huán)節(jié)清潔注塑過程的各個(gè)環(huán)節(jié).v避免已經(jīng)產(chǎn)生黑點(diǎn)避免已經(jīng)產(chǎn)生黑點(diǎn)/黑紋的料被重新回收利用黑紋的料被重新回收利用.成型問題-發(fā)脆制件發(fā)脆是指制件在某些部位出現(xiàn)容易開裂或折

5、斷。發(fā)脆主要是由于材料降解導(dǎo)致大分子斷鏈，降低了大分子的分子量，從而使聚合物的整體物理性能下降。發(fā)脆原因分析v干燥條件不適合 v注塑溫度設(shè)置不對v澆口和流道系統(tǒng)設(shè)置不恰當(dāng) v螺桿設(shè)計(jì)不恰當(dāng)v熔解痕強(qiáng)度不高 v使用過多的回收料改進(jìn)方法(1)材料注塑前設(shè)置適當(dāng)?shù)母稍飾l件注塑前設(shè)置適當(dāng)?shù)母稍飾l件塑膠如果連續(xù)干燥幾天或干燥溫度過高，盡管可以除去揮發(fā)分等物質(zhì)，但同時(shí)也易導(dǎo)致材料降解，特別是熱敏性塑料。v減少使用回收料，增加原生料的比例減少使用回收料，增加原生料的比例.選用高強(qiáng)度的塑膠選用高強(qiáng)度的塑膠.模具設(shè)計(jì)v增大主流道、分流道和澆口尺寸增大主流道、分流道和澆口尺寸過小的主流道、分流道或澆口尺寸容易導(dǎo)致

6、過多的剪切熱從而導(dǎo)致聚合物的分解。改進(jìn)方法 (2)注塑機(jī)選擇設(shè)計(jì)良好的螺桿，使塑化時(shí)溫度分配更加均勻。如果材料溫度不均，選擇設(shè)計(jì)良好的螺桿，使塑化時(shí)溫度分配更加均勻。如果材料溫度不均，在局部容易積聚過多熱量，導(dǎo)致材料的降解在局部容易積聚過多熱量，導(dǎo)致材料的降解工藝條件降低料筒和噴嘴的溫度降低料筒和噴嘴的溫度 降低背壓、螺桿轉(zhuǎn)速和注塑速度，減少過多剪切熱的產(chǎn)生，避免聚合物分降低背壓、螺桿轉(zhuǎn)速和注塑速度，減少過多剪切熱的產(chǎn)生，避免聚合物分解解. 如果是熔解痕強(qiáng)度不足導(dǎo)致的發(fā)脆，則可以通過增加熔體溫度，加大注塑如果是熔解痕強(qiáng)度不足導(dǎo)致的發(fā)脆，則可以通過增加熔體溫度，加大注塑壓力的方法，提高熔解痕強(qiáng)度

7、壓力的方法，提高熔解痕強(qiáng)度成型問題- 燒焦/焦痕焦痕形成原因 型腔空氣不能及時(shí)排走型腔空氣不能及時(shí)排走 材料降解材料降解 過高熔體溫度過高熔體溫度 過快螺桿轉(zhuǎn)速過快螺桿轉(zhuǎn)速 流道系統(tǒng)設(shè)計(jì)不當(dāng)流道系統(tǒng)設(shè)計(jì)不當(dāng)改進(jìn)方法模具設(shè)計(jì)在容易產(chǎn)生排氣不良的地方增設(shè)排氣系統(tǒng)在容易產(chǎn)生排氣不良的地方增設(shè)排氣系統(tǒng). 加大主流道、分流道和澆口的尺寸加大主流道、分流道和澆口的尺寸工藝條件降低注塑壓力降低注塑壓力. 降低注塑速度降低注塑速度. 降低螺桿轉(zhuǎn)速降低螺桿轉(zhuǎn)速. 降低料筒溫度降低料筒溫度 檢查加熱器、熱電偶是否處于正常狀態(tài)檢查加熱器、熱電偶是否處于正常狀態(tài)成型問題-飛邊/毛邊飛邊/毛邊是指在模具分型面或頂桿等部

8、位出現(xiàn)多余的塑料，使制件在上述地方出現(xiàn)不規(guī)則的邊角。 飛邊產(chǎn)生原因飛邊產(chǎn)生原因合模力不足合模力不足 注塑過程中如果合模力過小，不足以抵消注塑壓力，就極易在分型面上產(chǎn)生飛邊/毛邊現(xiàn)象。模具存在缺陷模具存在缺陷 如果模具發(fā)生變形，或者有異物存在分型面上，或者模具設(shè)計(jì)上存在缺陷，都可能導(dǎo)致產(chǎn)生飛邊/毛邊現(xiàn)象。成型條件不合理成型條件不合理諸如熔體溫度過高，注塑壓力過大等工藝上的不合理均可能導(dǎo)致產(chǎn)生飛邊/毛邊現(xiàn)象。 排氣系統(tǒng)設(shè)計(jì)不當(dāng)排氣系統(tǒng)設(shè)計(jì)不當(dāng) 如果排氣系統(tǒng)設(shè)置不當(dāng)，或排氣槽太深，均會(huì)導(dǎo)致產(chǎn)生飛邊/毛邊現(xiàn)象。改進(jìn)方法模具設(shè)計(jì)合理設(shè)計(jì)模具，保證模具合模時(shí)能夠緊閉，不產(chǎn)生縫隙。保障模具能夠緊固在模板上，

9、確保成型時(shí)不損傷模具 檢查排氣口的尺寸 清潔模具表面 打磨使模具產(chǎn)生合模不嚴(yán)的表面，使模具在鎖模力能封閉得較好。注塑機(jī)設(shè)置適當(dāng)大小的鎖模力，保證注塑機(jī)的兩塊安裝模板相互平行。. 增大注塑機(jī)型號，飛邊可能是由于小注塑機(jī)的鎖模力不足所至。 成型工藝增加注塑時(shí)間，降低注塑速度降低料筒溫度和噴嘴溫度 降低注塑壓力和保壓壓力減少緩沖長度，使熔體不要在料筒中過填充。成型問題-分層起皮分層起皮原因分析 v 混入不相容的其他高分子聚合物 v 成型時(shí)使用過多的脫模劑 v 型腔內(nèi)熔體溫度過低 v 水分過多 v 澆口和流道存在尖銳的角v 樹脂溫度不一致分層起皮是指制件表面能被一層一層的剝離。改進(jìn)方法材料避免不相容的

10、雜質(zhì)或受污染的回收料混入原料中模具設(shè)計(jì)對所有存在尖銳角度的流道或澆口進(jìn)行倒角處理，實(shí)現(xiàn)平滑過度.工藝條件增加料筒和模具溫度 成型前對材料進(jìn)行恰當(dāng)?shù)母稍锾幚? 避免使用過多的脫模劑成型問題-流痕流痕是指在澆口附近呈波浪狀的表面缺陷流痕的原因分析流痕的原因分析v 熔體溫度過低v 模溫過低 v 注塑速度過低 v 注塑壓力過低 v 流道和澆口尺寸過小改進(jìn)方法模具設(shè)計(jì)增大流道中冷料井的尺寸，以吸那更多的前鋒冷料. 增大流道和澆口的尺寸縮短主流道尺寸或改用熱流道系統(tǒng)工藝條件增加注塑速度增加注塑壓力和保壓壓力延長保壓時(shí)間 增大模具溫度 增大料筒和噴嘴溫度成型問題-欠注v欠注是指模具型腔不能被完全填充滿的一種

11、現(xiàn)象。欠注形成原因欠注形成原因任何阻止聚合物熔體流動(dòng)或使聚合物注塑量不足的因素均可能導(dǎo)致欠注現(xiàn)象。這些因素包括： 熔體溫度、模具溫度或注塑壓力和速度過低 原料塑化不均 排氣不良 原料流動(dòng)性不足 制件太薄或澆口尺寸太小 聚合物熔體由于結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)不合理導(dǎo)致過早硬化或是未能及時(shí)的進(jìn)行注塑. 改進(jìn)方法(1)材料增加熔體的流動(dòng)性模具設(shè)計(jì)填充薄壁之前先填充厚壁，避免出現(xiàn)滯留現(xiàn)象，導(dǎo)致聚合物熔體過早硬化。增加澆口數(shù)量，減少流程比。增加流道尺寸，減少流動(dòng)阻力 排氣口的位置設(shè)置適當(dāng)，避免出現(xiàn)排氣不良的現(xiàn)象. 增加排氣口的數(shù)量和尺寸 改進(jìn)方法(2)注塑機(jī)檢查止逆閥和料筒內(nèi)壁是否磨損嚴(yán)重，上述磨損會(huì)導(dǎo)致注塑壓力和注塑

12、量損失嚴(yán)重。檢查加料口是否有料或是否架橋。工藝條件增大注塑壓力增大注塑速度，增強(qiáng)剪切熱 增大注塑量 增大料筒溫度和模具溫度 成型問題-銀紋/水花銀紋產(chǎn)生的原因分析銀紋產(chǎn)生的原因分析v原料中水分含量過高v原料中夾有空氣v聚合物降解 材料被污染 料筒溫度過高 注塑量不足 銀紋是指水分、空氣或炭化物順著流動(dòng)方向在制件表面呈現(xiàn)發(fā)射狀分銀紋是指水分、空氣或炭化物順著流動(dòng)方向在制件表面呈現(xiàn)發(fā)射狀分布的一種表面缺陷。布的一種表面缺陷。改進(jìn)方法材料注塑前先根據(jù)原料商提供數(shù)據(jù)干燥原料模具設(shè)計(jì)增大主流道、分流道和澆口尺寸檢查是否有充足的排氣位置成型工藝選擇適當(dāng)?shù)淖⑺軝C(jī)和模具切換材料時(shí)，把舊料完全從料筒中清洗干凈。

13、 增大背壓 改進(jìn)排氣系統(tǒng) 降低熔體溫度、注塑壓力或注塑速度 成型問題-縮痕 縮痕是指制件在壁厚處出現(xiàn)表面下凹的現(xiàn)象，通常在加強(qiáng)筋、沉孔或內(nèi)部格網(wǎng)處出現(xiàn)。 沉孔形成的原因分析沉孔形成的原因分析 注塑壓力或保壓壓力過低 保壓時(shí)間或冷卻時(shí)間過短 熔體溫度或模溫過高 制件結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)不當(dāng)改進(jìn)方法結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)在易出現(xiàn)縮痕的表面進(jìn)行波紋狀處理 減小制件厚壁尺寸，盡量減小厚徑比 重新設(shè)計(jì)加強(qiáng)筋、沉孔和角筋的厚度，它們的厚度一般推薦未壁厚的50-80%。成型工藝增加注塑壓力和保壓壓力降低熔體溫度增加澆口尺寸或改變澆口位置成型問題-熔接痕 v 熔接痕是指兩股料流相遇熔接而產(chǎn)生的表面缺陷熔接痕產(chǎn)生原因分析熔接痕產(chǎn)生原因分

14、析制件中如果存在孔、嵌件或是多澆口注塑模式或是制件壁厚不均，均可能產(chǎn)生熔接痕。改進(jìn)方法材料增加塑料熔體的流動(dòng)性模具設(shè)計(jì)改變澆口的位置增設(shè)排氣槽工藝條件增加注塑壓力和保壓壓力增加熔體溫度降低脫模劑的使用量2.吹塑常見問題及對策吹塑常見問題及對策一、吹塑概述一、吹塑概述二、常見問題分析二、常見問題分析一、吹塑概述一、吹塑概述吹塑成形吹塑成形:是制造空心塑料制品的成形方法，是借助氣體壓力使閉合在模腔內(nèi)尚處于半熔融態(tài)的型坯吹脹成為中空制品的二次成形技術(shù)。 中空吹塑中空吹塑又分為注射吹塑、擠出吹塑和拉伸吹塑，注射吹塑是用注射成形法先將塑料制成有底型坯，再把型坯移入吹塑模內(nèi)進(jìn)行吹塑成形。擠出吹塑成形過程，

15、管坯直接由擠出機(jī)擠出，并垂掛在安裝于機(jī)頭正下方的預(yù)先分開的型腔中；當(dāng)下垂的型坯達(dá)到規(guī)定的長度后立即合模，并靠模具的切口將管坯切斷；從模具分型面的小孔通入壓縮空氣，使型坯吹脹緊貼模壁而成型；保壓，待制品在型腔中冷卻定型后開模取出制品。1.根據(jù)管坯成型方法不同分類：根據(jù)管坯成型方法不同分類：（1）擠出）擠出吹塑：生產(chǎn)方法簡單，產(chǎn)量高，精度低，應(yīng)用較多。吹塑：生產(chǎn)方法簡單，產(chǎn)量高，精度低，應(yīng)用較多。（2）注射）注射吹塑：精度高，質(zhì)量好，價(jià)高，適于批量大產(chǎn)品。吹塑：精度高，質(zhì)量好，價(jià)高，適于批量大產(chǎn)品。2.根據(jù)成型工藝不同分類：根據(jù)成型工藝不同分類：（1）普通吹塑）普通吹塑（2）拉伸吹塑：產(chǎn)品經(jīng)拉伸，

16、強(qiáng)度高，氣密性好。）拉伸吹塑：產(chǎn)品經(jīng)拉伸，強(qiáng)度高，氣密性好。擠出擠出拉伸拉伸吹塑（簡稱擠吹塑（簡稱擠拉拉吹）吹）注射注射拉伸拉伸吹塑（簡稱注吹塑（簡稱注拉拉吹）吹）3.根據(jù)管坯層數(shù)不同分類：根據(jù)管坯層數(shù)不同分類：（1）單層吹塑）單層吹塑（2）多層吹塑：綜合性能好，生產(chǎn)復(fù)雜，適于包裝要求高的產(chǎn)品包裝。）多層吹塑：綜合性能好，生產(chǎn)復(fù)雜，適于包裝要求高的產(chǎn)品包裝。擠出吹塑擠出吹塑注射吹塑注射吹塑拉伸吹塑拉伸吹塑2.常見問題分析常見問題分析異?，F(xiàn)象產(chǎn)生原因解決方法氣泡1. 粒料潮濕2. 空氣從料斗混入3. 樹脂過熱或停留時(shí)間過長1. 原料充分干燥2. 提高料筒內(nèi)壓a.提高螺桿轉(zhuǎn)速b.加濾板篩網(wǎng)3. 檢

17、查料筒及機(jī)頭溫度燒焦樹脂過熱或停留時(shí)間過長檢查料筒、機(jī)頭溫度及熱電偶型坯下垂嚴(yán)重1. 樹脂溫度太高2. 型坯擠出速度太慢3. 閉模速度太慢4. 原料吸濕1. 降低機(jī)頭及口模溫度2. 提高擠出速度3. 加快閉模速度4. 原料干燥型坯模糊1. 樹脂溫度太低2. 擠出速度太快3. 二種原料混雜1. 提高機(jī)頭及口模溫度2. 降低擠出速度3. 換料、清洗料筒及機(jī)頭成品在圓周方向壁厚不均1. 機(jī)頭中心不對，機(jī)頭內(nèi)樹脂壓力不一樣2. 機(jī)頭加熱不均3. 機(jī)頭中心與成型模具中心不一致4. 機(jī)頭或模具軸芯不垂直1. 根據(jù)壁厚分布情況調(diào)整機(jī)頭間隙2. 檢查加熱器位置及功能3. 使機(jī)頭中心與成型模具中心對準(zhǔn)4. 機(jī)頭

18、或模具校正至垂直成品壁厚與口模間隙相比太薄1. 型坯下垂伸長2. 樹脂溫度太高3. 吹脹比太大1. 提高擠出溫度2. 降低樹脂溫度3. 適當(dāng)減小吹脹比成品在模具內(nèi)變形1. 吹塑時(shí)間太短2. 進(jìn)氣時(shí)間太慢1. 延長吹塑時(shí)間2. 閉模后立即吹脹開模時(shí)成品爆破成品內(nèi)氣壓未消除消除成品內(nèi)氣壓后開模成品切邊部分有凹痕1. 切邊刃口的溢料角不合適2. 閉模速度太快1. 修正切邊刃口的溢料角2. 適當(dāng)放慢閉模速度型坯卷邊a.向內(nèi)側(cè)b.向外側(cè)a.口模溫度太高b.模芯溫度太高a.降低口模溫度b.降低模芯溫度型坯彎曲1. 機(jī)頭內(nèi)流道不合適2. 機(jī)頭中心不對3. 機(jī)頭加熱不均4. 擠出速度太快1. 檢查機(jī)頭流道2. 調(diào)整機(jī)頭中心3. 調(diào)整機(jī)頭加熱溫度分布4. 降低擠出速度型坯吹脹時(shí)破裂1. 吹脹比太大2. 型坯偏心3. 型坯擠出速度太慢4. 鎖模后吹塑太慢5. 型坯有傷痕6. 混有其它原料或雜質(zhì)1. 采用較小吹脹比2. 調(diào)整機(jī)頭間隙3. 提高擠出速度4. 鎖模后立刻吹脹5. 檢查機(jī)頭及分流梭6. 更換原料及清洗切邊部分不完全熔合1. 型坯溫度太低2. 切邊刃口太鈍1. 加快閉模，提高樹脂溫度2. 修正刃口寬度切邊部分難以從成品上取下1. 切邊刃口太寬2. 切邊刃口不平3. 鎖模壓力不足1. 修正