精益生產改善方案Lean的基本工具培訓講義

1、Lean的基本工具-標準作業(yè)表（SW）S2012-01-019:30A.M.什么是標準作業(yè)?標準作業(yè)是以人的動作為中心、以沒有浪費的操作順序有效地進行生產的作業(yè)方法。它由節(jié)拍時間（TaktTime,TT）、作業(yè)順序、標準WIP三要素組成標準作業(yè)的前提:1 、以人的動作為中心。2、應是反復作業(yè)。標準作業(yè)的目的:1、明確安全地、低成本地生產優(yōu)良產品的制造方法。2、用作目視化管理的工具。3、用作改善的工具。標準作業(yè)的三要素2 、節(jié)拍時間所謂節(jié)拍時間，是指應該用多長時間、即幾分幾秒生產一個或一件產品的目標時間值。它是由市場銷售情況決定的，與生產線的實際加工時間、設備能力、作業(yè)人數(shù)等無關。一天的需求數(shù)量

2、，以勞動時間除一個月的需要數(shù)量就能算出來。周期時間是一天的需要數(shù)量除勞動時間得出的結果。雖然周期時間被確定了，但因制造者的不同也會出現(xiàn)個人差異。人們常說：“時間是操作的影子?！倍鄶?shù)的“慢”是由于操作和程序不對頭而產生的。為此，必須手把手地教，這會增加作業(yè)人員對監(jiān)督人員的信任。同時，另一方面，要促進作業(yè)人員與作業(yè)人員間的相互聯(lián)系，要創(chuàng)造能夠“互助”的條件。因為活是由人來干的，如果由于稍許的個人差異或因身體情況造成的參差不齊，就會把上一個從事這項工作的人干的活抵消了。這就如同接力賽中傳遞接力棒一樣。這些方法一方面可以完成周期時間內的標準作業(yè)，另一方面可以培養(yǎng)“人和精神”。3 、作業(yè)順序作業(yè)順序指作

3、業(yè)者能夠效率最好地生產合格品的生產作業(yè)順序。它是實現(xiàn)高效率的重要保證。作業(yè)順序有好壞之分，好的作業(yè)順序是沒有多余的無用動作的作業(yè)順序，因此是效率最高的作業(yè)順序。只有深入生產現(xiàn)場進行仔細觀察，認真分析作業(yè)者的每一個動作，把手、足、眼的活動分解，使其做到動作最少、路線最短才能制定出好的作業(yè)順序。4 、標準WIP（即標準半制品）標準手持，是指能夠讓標準作業(yè)順利進行的最少的中間在制品數(shù)量。標準WIP，一般而言，雖然與機器布置相同，但是依照加工工序作業(yè)時，附在各個機器上的東西，即足夠使用，工程之間不必存貨；但是，如以相反的工序作業(yè)時，在各個工序之間，均有必要存置一個（如果是兩道工序時，就要存置兩個）。豐

4、田生產方式，不僅要做到及時使零部件到達各生產現(xiàn)場，就是標準WIP亦非更嚴格設定不可。標準作業(yè)的制訂順序1、確定節(jié)拍時間2、觀測時間（人的純作業(yè)時間，設備加工時間）。3、制定工序能力表。4、制定標準作業(yè)組和票。5、確定標準手持數(shù)。6、制定標準作業(yè)票。標準作業(yè)和作業(yè)標準的區(qū)別標準作業(yè)是以人的動作為中心，強調的是人的動作。他由三個基本要素組成：節(jié)拍時間、作業(yè)順序、標準WIP。作業(yè)標準以及SOP（StandardOperationProcedure）是對作業(yè)者的作業(yè)要求，強調的是作業(yè)的過程和結果。他是根據(jù)工藝圖紙、安全規(guī)則、環(huán)境要求等制定的必要作業(yè)內容、使用什么工具和要達到的目標。作業(yè)標準是每個作業(yè)者

5、進行作業(yè)的基本行動準則，標準作業(yè)應滿足作業(yè)標準的要求。下圖是一個簡單格式的標準作業(yè)表：標準作業(yè)票（例）作業(yè)富平.t| 槨內容冉肯回O3H A5其他工具請參閱：Lean的某本工具-匯總帖Lean的基本工具-標準作業(yè)組合表2012-01-0112:32P.M.（標準化操作組合表）StandardizedWorkCombinationSheet標準作業(yè)組合表是現(xiàn)場改善，特別是流程和動作改善必不可少的工具之一。標準作業(yè)組合表應該配合標準作業(yè)表和Layout共同使用，共同分析動作、等待、運輸、工序等浪費。（七大浪費請參閱）標準作業(yè)組合表主要定義了以下內容：a）手動時間，用符號來表示b）機器時I可，用符號

6、來表小c）行走時間，用帝號來表小d）等待時間，用符號來表示標準作業(yè)組合表最擅長分析一人操作多臺機器的情形，很容易就能發(fā)現(xiàn)現(xiàn)有作業(yè)中的問題。下面是一張簡單的標準作業(yè)組合表，我們可以看到左側部分是作業(yè)次序和所用時間，右側部分是橫軸為時間，縱軸為作業(yè)次序的圖表。那么通過這張組合表，我們能看到什么呢？1該作業(yè)流程CT=92"TT=100”,故不存在瓶頸，但存在等待浪費8"。但是在實際的作業(yè)中，這種等待浪費是看不到的，因為作業(yè)員會重新加工一個新的零件。2機器的加工能力完全可以滿足TT,所以完全沒有必須提升機器的加工速度。3從左側的步行時間可以看出，步行時間為19",太長了，

7、應該結合標準作業(yè)和Layout布局來分析改善。4倒角、滾齒的手動時間過久，總共需要55"的時間。因為這幾步都是機加工為主，手動時間主要是定位和按擎，花費這么久肯定是治具方面的問題，應該結合實際作業(yè)去具體分析。5應該具體去分析磨的工位。因為磨這個動作無價值，一般是因為產生倒刺和表面劃痕才需要去磨，所以要具體分析為什么需要該工序？毛刺產生的原因是什么？在什么地方產生的？可不可以避免？綜上分析，通過改善去減少整個CT時間，然后再去分析，可不可以把別人的作業(yè)增加進來，依次類推，做到少人化。其他工具請參閱：Lean的基本工具-匯總帖Lean的基本工具-生產線平衡(LevelLoad)2012-

8、01-116:07P.M.什么是生產線平衡生產線平衡是依照流水線作業(yè)的工程順序，以生產目標算出周期時間，將作業(yè)分割或者結合，使各個工序的負荷均勻，以提高生產效率的方法。一個產品，少則兩三個工程，多則幾十個，而每個工程又是由多個作業(yè)要素所組成，在生產工場里，制造部門依物料的加工流程分為一組、二組、三組，而每組內又由許多的個別工序所組成，所以又把它聯(lián)結成一條條的生產線。生產線平衡的相關概念流程的節(jié)拍"(Cycletime)是指連續(xù)完成相同的兩個產品(或兩次服務，或兩批產品)之間的間隔時間。換句話說，即指完成一個產品所需的平均時間。節(jié)拍通常只是用于定義一個流程中某一具體工序或環(huán)節(jié)的單位產出

9、時間。如果產品必須是成批制作的，則節(jié)拍指兩批產品之間的間隔時間。在流程設計中，如果預先給定了一個流程每天(或其它單位時間段)必須的產出，首先需要考慮的是流程的節(jié)拍。而通常把一個流程中生產節(jié)拍最慢的環(huán)節(jié)叫做瓶頸：'流程中存在的瓶頸不僅限制了一個流程的產出速度，而且影響了其它環(huán)節(jié)生產能力的發(fā)揮。更廣義地講，所謂瓶頸是指整個流程中制約產出的各種因素。例如，在有些情況下，可能利用的人力不足、原材料不能及時到位、某環(huán)節(jié)設備發(fā)生故障、信息流阻滯等，都有可能成為瓶頸。正如“瓶頸”的字面含義，一個瓶子瓶口大小決定著液體從中流出的速度，生產運作流程中的瓶頸則制約著整個流程的產出速度。瓶頸還有可能“漂移”

10、，取決于在特定時間段內生產的產品或使用的人力和設備。因此在流程設計中和日后的日常生產運作中都需要引起足夠的重視。與節(jié)拍和瓶頸相關聯(lián)的另一個概念是流程中的“空閑時間”空閑時間是指工作時間內沒有執(zhí)行有效工作任務的那段時間，可以指設備或人的時間。當一個流程中各個工序的節(jié)拍不一致時，瓶頸工序以外的其它工序就會產生空閑時間。這就需要對生產工藝進行平衡。制造業(yè)的生產線多半是在進行了細分之后的多工序流水化連續(xù)作業(yè)生產線，此時由于分工作業(yè)，簡化了作業(yè)難度，使作業(yè)熟練度容易提高，從而提高了作業(yè)效率。然而經過了這樣的作業(yè)細分化之后，各工序的作業(yè)時間在理論上，現(xiàn)實上都不能完全相同，這就勢必存在工序間節(jié)拍不一致出現(xiàn)瓶

11、頸的現(xiàn)象。除了造成的無謂的工時損失外，還造成大量的工序堆積即存滯品發(fā)生，嚴重的還會造成生產的中止。為了解決以上問題就必須對各工序的作業(yè)時間平均化，同時對作業(yè)進行標準化，以使生產線能順暢活動?！吧a線工藝平衡”即是對生產的全部工序進行平均化，調整各作業(yè)負荷，以使各作業(yè)時間盡可能相近。是生產流程設計與作業(yè)標準化必須考慮的最重要的問題。生產線工藝平衡的目的是通過平衡生產線使用現(xiàn)場更加容易理解“一個流”的必要性及“小單元生產”的編制方法，它是一切新理論新方法的基礎。生產線平衡的方法研究一條均衡性很高的生產線所追求的目標包括:減少物質、能源、時間和資金的占用與浪費;降低生產成本;降低員工的疲勞度,減少遭

12、受損傷和工傷的概率;利用有限的資源求得最高的產出,提高生產效率.沒有一個良好的運行方法,就不可能達到以上目標,也就是說均衡生產需要一個良好方法,一個好方法反過來也能帶來好的均衡性。方法研究就是對現(xiàn)有的或擬議的工作方法進行系統(tǒng)記錄和嚴格的考察,作為開發(fā)和應用更容易、更有效的工作方法,以及降低成本的一種手段。按照從粗到精、從宏觀到微觀、由概括到具體的體系,方法研究包括程序分析、操作分析和動作分析三部分。(1)程序分析完成任何工作所需經過的路線和手續(xù)即為程序,程序分析主要以整個生產過程為研究對象,研究分析一個完整的工藝流程,看是否有多余或重復作業(yè)、工序是否合理、搬運是否太多、等待是否太長,進一步來改

13、善工作程序和工作方法.高平衡率的生產線離不開良好的作業(yè)程序。(2)操作分析所謂操作分析就是通過對以人為主工序的詳細研究,使操作者、操作對象、操作工具三者科學地結合、合理地布置和安排,達到工序結構合理,減輕勞動強度,減少作業(yè)時間消耗之要求,以提高產品品質和產量為目的而進行的分析.通常,合理的人機結合,能為高平衡率的生產線提供最直接的單元保障.如果人機結合不合理、不科學,那么這種作業(yè)就是一種粗放型高消耗的作業(yè),就沒有人員之間、機器之間、人機之間的相互協(xié)調與配合,更談不上合理,這時不免會出現(xiàn)人等人、人等機、機等人和機等機等一系列嚴重影響生產線平衡的“等待性”浪費.也就是說,人機相互之間高效合理的配合

14、,不僅能夠大大減少作業(yè)等待,更重要的是能夠提高生產線的平衡率,進而提升作業(yè)效率。（3）動作分析動作分析是在程序決定后,研究并減少甚至消除人體各種動作的浪費,以尋求省力、省時、安全和最經濟的動作。其實質是研究分析人在進行各種操作時的細微動作,消除無效動作,使操作簡便有效,提高工作效率。動作分析能在其它方法無效時,給生產線的平衡提供一把秘密武器,它從最基本的“動素”入手,尋求改進空間,以提升生產線的平衡能力.當然,它與工業(yè)工程其它方法綜合運用,會使企業(yè)收到更好的效果。生產線工藝平衡的改善原則方法1、首先應考慮對瓶頸工序進行作業(yè)改善，作業(yè)改善的方法，可參照程序分析的改善方法及動作分析、工裝自動化等I

15、E方法與手段；2、將瓶頸工序的作業(yè)內容分擔給其它工序；3、增加各作業(yè)員，只要平衡率提高了，人均產量就等于提高了，單位產品成本也隨之下降；4、合并相關工序，重新排布生產工序，相對來講在作業(yè)內容較多的情況下容易拉平衡；6、分解作業(yè)時間較短的工序，把該工序安排到其它工序當中去。改善的注意事項（ 1）生產線的管理人員，對一些改善技法缺乏了解，一旦出現(xiàn)不平衡的狀態(tài)，習慣用人員增補來彌補，這是一個不動腦筋的做法，不足為取。（ 2）除了上面介紹的技法以外，也可以對材料、零部件、設計方法進行檢討，看是否有縮短工時的可能。（ 3）生產線補進新手時，因新手對工作不熟悉，熟練度不足，因此，在配置上尤其要注意，防止造

16、成巨大的不平衡使產量大幅下降，同時對新手造成過大的工作壓力。生產線平衡的意義1、提高作業(yè)員及設備工裝的工作效率；2、單件產品的工時消耗，降低成本（等同于提高人均產量）；3、減少工序的在制品，真正實現(xiàn)“一個流”；4、在平衡的生產線基礎上實現(xiàn)單元生產，提高生產應變能力，對應市場變化，實現(xiàn)柔性生產系統(tǒng)；5、通過平衡生產線可以綜合應用到程序分析、動作分析、規(guī)劃分析、搬運分析、時間分析等全部IE手法，提高全員綜合素質。生產線平衡分析的主要相關要素（ 1）工程名：指本工程的名稱或代號；（ 2）標準時間：指作業(yè)指導書上所要求的作業(yè)時間；（ 3）實測時間：指作業(yè)者完成操作的實際時間；（ 4）節(jié)拍：根據(jù)生產計劃

17、量所得出的一個工程所需時間；（ 5）不平衡率：是指生產線各工程工作分割的不均衡度。生產線平衡與目視管理目視管理是利用形象直觀、色彩適宜的各種視覺感知信息來組織生產現(xiàn)場活動,它是一種以公開化和視覺顯示為特征的管理方式.由于目視管理主要依靠形象直觀的視覺感知信息能引起人們的注意,讓人一看就懂,知道自己作業(yè)或工作的缺陷和不足之處,所以它是一種效率高、不易錯、以人為本的工作方法,很受現(xiàn)場管理人員的歡迎。常用的與生產線平衡聯(lián)系密切的目視管理手段有下面兩種。（1）生產任務及完成情況的看板和公開圖表管理.看板管理是可視化的一種表現(xiàn)形式,即對數(shù)據(jù)、情報等狀況一目了然地表現(xiàn),主要是對管理項目,特別是情報進行的透

18、明化管理活動它通過各種形式如標識、現(xiàn)狀板、圖表、電子屏等把文件上、腦子里或現(xiàn)場等隱藏的情報揭示出來,便于快速發(fā)現(xiàn)、快速應對.在現(xiàn)場,工作人員通過這種圖表特別是能實時自動跟蹤統(tǒng)計生產線狀況的電子圖表,使操作人員可以時時刻刻知道自己工位的現(xiàn)狀,即工位能力是否充足、瓶頸或接下來的瓶頸是否將要在此出現(xiàn).這就相當于一個在線反饋,對生產線的走向實時監(jiān)測,一旦生產線將要異?；蛘诋惓r能及時報警,使生產線現(xiàn)場相關人員能未雨綢繆,及時解決問題,確保生產線處于穩(wěn)定、均衡、高效率的運作之中。（2）標準作業(yè)指導書（StandardOperationProce-dure,簡稱SOP）.具有防錯功能,也就是說在操作標準

19、化的前提下,不管是誰,只要按照標準作業(yè)指導書進行作業(yè),即使你原來從未操作過這個機器或進行過這種作業(yè),一樣能夠合格地完成.它的最大優(yōu)點就是能夠使生產線的均衡性在有新手作業(yè)時不會遭到破壞;進一步而言,企業(yè)能夠彈性配置作業(yè)人數(shù),降低因市場需求多變而頻繁轉產所造成的人員招募和儲備成本,提升企業(yè)的應變能力,實現(xiàn)柔性生產。Lean的基本工具-VisualManagement（目視化管理系統(tǒng)）2012-01-013:19P.M.目視管理是利用形象直觀而又色彩適宜的各種視覺感知信息來組織現(xiàn)場生產活動，達到提高勞動生產率的一種管理手段，也是一種利用視覺來進行管理的科學方法。目視管理的特點以視覺信號顯示為基本手段

20、，大家都能夠看得見。要以公開化，透明化的基本原則，盡可能的將管理者的要求和意圖讓大家看得見，借以推動自主管理或叫自主控制?，F(xiàn)場的作業(yè)人員可以通過目視的方式將自己的建議、成果、感想展示出來，與領導、同事以及工友們進行相互交流。所以說目視管理是一種以公開化和視覺顯示為特征的管理方式，也可稱為看得見的管理，或一目了然的管理。這種管理的方式可以貫穿于各種管理的領域當中。目視管理的目的：以視覺信號為基本手段，以公開化為基本原則，盡可能地將管理者的要求和意圖讓大家都看得見，借以推動看得見的管理、自主管理、自我控制。目視管理的類別：1紅牌紅牌，適宜于5S中的整理，是改善的基礎起點，用來區(qū)分日常生產活動中非必

21、需品，掛紅牌的活動又稱為紅牌作戰(zhàn)。2看板用在5S的看板作戰(zhàn)中，使用的物品放置場所等基本狀況的表示板。它的具體位置在哪里？做什么，數(shù)量多少，誰負責，甚至說，誰來管理等等重要的項目，讓人一看就明白。因為5S的推動，它強調的是透明化、公開化，因為目視管理有一個先決的條件，就是消除黑箱作業(yè)。3信號燈或者異常信號燈在生產現(xiàn)場，第一線的管理人員必須隨時知道，作業(yè)員或機器是否在正常地開動，是否在正常作業(yè)，信號燈是工序內發(fā)生異常時，用于通知管理人員的工具。信號燈的種類：發(fā)音信號燈適用于物料請求通知，當工序內物料用完時，或者該供需的信號燈亮時，擴音器馬上會通知搬送人員立刻及時地供應，幾乎所有的工廠的主管都一定很

22、了解，信號燈必須隨時讓它亮，信號燈也是在看板管理中的一個重要的項目。異常信號燈用于產品質量不良及作業(yè)異常等異常發(fā)生場合，通常安裝在大型工廠的較長的生產、裝配流水線。一般設置紅或黃這樣兩種信號燈，由員工來控制，當發(fā)生零部件用完，出現(xiàn)不良產品及機器的故障等異常時，往往影響到生產指標的完成，這時由員工馬上按下紅燈的按鈕，等紅燈一亮，生產管理人員和廠長都要停下手中的工作，馬上前往現(xiàn)場，予以調查處理，異常被排除以后，管理人員就可以把這個信號燈關掉，然后繼續(xù)維持作業(yè)和生產。運轉指示燈檢查顯示設備狀態(tài)的運轉、機器開動、轉換或停止的狀況。停止時還顯示它的停止原因。進度燈它是比較常見的，安在組裝生產線，在手動或

23、半自動生產線，它的每一道工序間隔大概是1-2分鐘，用于組裝節(jié)拍的控制，以保證產量。但是節(jié)拍時間隔有幾分鐘的長度時，它用于作業(yè)。就作業(yè)員的本身，自己把握的進度，防止作業(yè)的遲緩。進度燈一般分為10分。對應于作業(yè)的步驟和順序，標準化程序，它的要求也比較高。4操作流程圖操作流程圖，它本身是描述工序重點和作業(yè)順序的簡明指示書，也稱為步驟圖，用于指導生產作業(yè)。在一般的車間內，特別是工序比較復雜的車間，在看板管理上一定要有個操作流程圖。原材料進來后，第一個流程可能是簽收，第二個工序可能是點料，第三個工序可能是轉換，或者轉制，這就叫操作流程圖。5反面教材反面教材，一般它是結合現(xiàn)物和柏拉圖的表示，就是讓現(xiàn)場的作

24、業(yè)人員明白，也知道他的不良的現(xiàn)象及后果。一般是放在人多的顯著位置，讓人一看就明白，這是不能夠正常使用，或不能違規(guī)操作。6提醒板提醒板，用于防止遺漏。健忘是人的本性，不可能杜絕，只有通過一些自主管理的方法來最大限度地盡量減少遺漏或遺忘。比如有的車間內的進出口處，有一塊板子，今天有多少產品要在何時送到何處，或者什么產品一定要在何時生產完畢?；蛘哂蓄I導來視察，下午兩點鐘有一個什么檢查，或是某某領導來視察。這些都統(tǒng)稱為提醒板。一般來說，用縱軸表示時間，橫軸表示日期，縱軸的時間間隔通常為一個小時，一天用8個小時來區(qū)分，每一小時，就是每一個時間段記錄正常、不良或者是次品的情況，讓作業(yè)者自己記錄。提醒板一個

25、月統(tǒng)計一次，在每個月的例會中總結，與上個月進行比較，看是否有進步，并確定下個月的目錄，這是提醒板的另一個作用。7區(qū)域線區(qū)域線就是對半成品放置的場所或通道等區(qū)域，用線條把它畫出，主要用于整理與整頓，異常原因，停線故障等，用于看板管理。8警示線警示線，就是在倉庫或其它物品放置處用來表示最大或最小庫存量的涂在地面上的彩色漆線，用于看板作戰(zhàn)中。9告示板告示板，是一種及時管理的道具，也就是公告，或是一種讓大家都知道，比方說今天下午兩點鐘開會，告示板就是書寫這些內容。10生產管理板生產管理板，是揭示生產線的生產狀況、進度的表示板，記入生產實績、設備開動率、異常原因(停線、故障)等，用于看板管理Lean的基

26、本工具-Flow(OnepieceFlow)2012-01-018:47A.M.什么是Flow？Flow就是流，順暢的流動就叫做Flow。江河匯入大海，血液循環(huán)身體，風的運動，聲波和光的傳播等等都是流。Flow無處不在。Flow有什么優(yōu)點呢？1.更平緩更均勻。飛機為什么比汽車火車要平穩(wěn)？因為它是利用氣流來飛行的。2. 一有阻塞馬上發(fā)現(xiàn)的能力。故而大禹治水采用了因勢利導疏通河道的辦法，才使得Flow順暢無阻。3. 永遠在流動，永不停止，流水不腐，永遠不會有一潭死水。4. 輸入=輸出。便于控制。工廠企業(yè)行為活動也是一個Flow，有大的Flow和小的Flow，有整體的Flow和局部的Flow。整體的

27、Flow是：客戶生產銷售客戶，周而復始。銷售有銷售的Flow，設計有設計的Flow，生產有生產的Flow，生產的Flow：訂單原材料生產線倉庫銷售，這其中包括物流、信息流、作業(yè)流等，其中作業(yè)流又包括工序間的流動，操作者之間的產品和作業(yè)流動，操作者內部的作業(yè)和產品流動等等，這一切的流動構成了企業(yè)的正常運作，而企業(yè)的正常運作，又構成了正常的市場流，而市場與市場之間的流動又構成了金融，金融與金融的交匯就構成了社會，社會的流動構成了地球，星球與星球的流動又構成了銀河，而銀河與銀河的交匯就構成了宇宙。Flow無處不在，flow無時不在。對于公司來說推廣Flow有什么好處呢？1. 使公司的生產、銷售、研發(fā)

28、和采購更平緩更均勻更協(xié)調一致，盡可能的縮短LeadTime并減少存貨相應產生的浪費。（存貨浪費和動作浪費，等待浪費，大量生產浪費，次品浪費，運輸浪費）2. 一有阻塞，馬上發(fā)現(xiàn)的能力。這點是Flow最有用最有效的一種，利用Flow可以輕松發(fā)現(xiàn)生產中存在的一切浪費。但是在有些企業(yè)這點其實是很致命的，可能為了追求流而使得公司瀕臨破產的境地。以下幾種企業(yè)不可以短期內實現(xiàn)Flow式生產呢？a.經理和員工從上到下不理解不支持不配合。b.停機時間過長，特別是意外停機時間過長。這其中包括物流供應不及時，信息流跟新緩慢、工序中存在瓶頸、維修時間過長等等c.沒有一個有效的，一有問題快速反應及時解決的團隊。不具備上

29、述條件的企業(yè)，可以選擇性的在一個車間或者一條生產線，甚至幾個工位上上試行，試行的唯一要求是該對象必須要有一個完整的流，一個可以循環(huán)的流。3. 永遠在流動，而且輸入等于輸出，使得企業(yè)永遠不會產生恐懼洪水猛獸的感覺。那么什么地方可以實施Flow呢？一切地方，一切需要改善的地方，一切期待改善的地方，一切值得改善的地方。物流、信息、作業(yè)、設計、銷售、財會、運輸、倉儲等所有的一切都可以采用Flow。Flow的本意就是循環(huán)就是可持續(xù)發(fā)展就是企業(yè)未來的方向。如何實施Flow式生產呢？必須具備以下先決條件：1.拉引系統(tǒng)。水的流動自西向東是因為我國的地勢西高東低，地球牽引力使然。公司也是如此，這才是Flow真正

30、的動力來源。拉引系統(tǒng)的主題是客戶，是訂單，至于拉引系統(tǒng)在以后的討論中進行。下面將詳細介紹一下1-Pflow,因為時間關系，我不再贅述，轉述DKYang博客里面的文章來做介紹吧，以后有機會我還會仔細介紹這個在Flow里面最大名鼎鼎的1-PFlow。Onepieceflow實際上就是一種為了實現(xiàn)適時適量生產，致力于生產同步化的最小批量生產方式，如再加上看板的運用，就徹底地實行了JIT了。工廠內部與之沖突的生產方式主要有兩種：一種為“總動員生產方式”，在該方式下，人員及設備產能的設置均大大地超過了市場訂單量，表現(xiàn)為：一半時間人員和設備、流水線等待零件，另一半時間等零件一運到，全體人員總動員，緊急生產

31、產品。這種方式造成了生產過程中的物流不合理現(xiàn)象，尤以庫存積壓和短缺為特征，生產線或者不開機，或者開機后就大量生產。另一種為很大批量生產方式。這種方式比較常見，就如我所工作的這間工廠，它的每個車間，每批次的半成品或自制備件幾乎都以日產量的1/3或1/2數(shù)量為單位批次向下工序流動。而真正的一件流，它是以訂單為需求，以需求為拉動，以工藝流程為導向，以最小化批次為目標，達到連續(xù)生產并實現(xiàn)在線零庫存。請注意這里的一件，不要生硬的理解為數(shù)量上的一，可以理解為單位一，單位一的大小是可以持續(xù)改進的，改進的結果就是成本降低的結果。實施一件流有什么好處？實施一件流的好處也就是以上我介紹的兩種傳統(tǒng)生產方式的壞處：1

32、.嚴重的資源浪費，包括人員及設備；2.大量的庫存；3.長的交貨期；4.困難的轉產及緩慢的市場產品更新能力Lean的基本工具-Poka-Yoke2012-01-012:27P.M.POKA-YOKE意為“防誤防錯”，亦即Error&MistakeProofing。日本的質量管理專家、著名的豐田生產體系創(chuàng)建人新鄉(xiāng)郎重夫(ShingeoShingo)先生根據(jù)其長期從事現(xiàn)場質量改進的豐富經驗，首創(chuàng)了POKA-YOKE的概念，并將其發(fā)展成為用以獲得零缺陷，最終免除質量檢驗的工具。基本理念POKA-YOKE的基本理念主要有如下：決不允許哪怕一點點缺陷產品出現(xiàn)，要想成為世界的企業(yè)，不僅在觀念上，而且

33、必須在實際上達到“0缺陷。”生產現(xiàn)場是一個復雜的環(huán)境，每一天的每一件事都可能出現(xiàn)，差錯導致缺陷，缺陷導致顧客不滿和資源浪費。我們不可能消除差錯，但是必須及時發(fā)現(xiàn)和立即糾正，防止差錯形成缺陷?；靖拍钇饰龇勒`- 針對產品及過程設計出一種潛在的失效或導致失效的機理- 錯誤不可能發(fā)生- 前瞻性的- 預防防錯- 做出改變，幫助操作人員減少或消除錯誤檢(缺陷)- 防止錯誤在下游工序繼續(xù)- 反應性的- 探測防誤比防錯更高級，更有效，例如十字路口，要避免南北向行駛的車輛與東西向行駛的車輛相撞，有兩種辦法，一是設置紅綠燈，二是建立交橋。但是設置了紅綠燈并不能完全避免南北向行駛的車輛與東西向行駛的車輛相撞，因為

34、有很多的司機會違規(guī)駕駛，紅綠燈只能起到告警作用，這是防錯。但是如果建造了立交橋，就能完全避免相撞，這就是防誤。5種類型的Poka-Yoke方法：失效-安全裝置(Fail-safedevices)、傳感器放大(Magnificationofsenses)、冗余(Redundancy)、倒計數(shù)(Countdown)和特殊檢驗、控制裝置(Specialcheckingandcontroldevices)。介紹如下：1. 失效-安全裝置(Fail-safedevices)互鎖順序(Interlookingsequences)：保證在前一個操作順利完成前，下一個操作不能開始；預警與中斷(Alarmand

35、cutoff)：將在過程中出現(xiàn)法場情況時被激活；全部完成信號(All-clearsignals)：將在全部補救措施完成后被激活；防傻型工件夾緊裝置(Foolproof)：保證工作的一部分只能被固定在一個位置；限位機械裝置(Limitingmechanisms)：用來保證工具不能超過某一位置或數(shù)量。2. 傳感器放大(Magnificationofsenses)用來增強人的視覺、聽覺、嗅覺、觸覺、味覺和肌肉力量，如：光學放大、多重視覺和聽覺信號、監(jiān)控危險過程的遙控以及用圖片代替文字等等。3. 冗余(Redundancy)：用作保證質量的附加措施。多重確認碼(Multiple-identifycod

36、es)：例如防止產品混淆的條碼和彩色碼；冗余措施和批準(Redundantactionsandapprovals)：需要兩個人獨立工作；審核評審和檢查程序(Auditreviewandcheckingprocedure)：保證計劃被跟蹤；驗證設計(Designforverification)：利用特殊設計如：觀察孔，來確定產品或過程是否在令人滿意的執(zhí)行；復合測試臺(Multipleteststations)：可檢查很多特征，如出現(xiàn)在高速生產線上的特征。4. 倒計數(shù)(Countdown)組織讀出數(shù)據(jù)和信息過程來讓錯做程序保持并行，以便檢查每一個步驟，如航天器發(fā)射，它還在手術操作和焊接中被有效應用

37、。5. 特殊檢驗、控制裝置(Specialcheckingandcontroldevices)如計算機檢查信用帳號，無效帳號被拒絕，及時的反饋被提供。5個Poka-Yoke原則：消除(Elimination)：將可能錯誤消除在過程和產品被重新設計的過程中；替代(Replacement)：是進入更可靠的過程的一個變更；簡單化(Facilitation)：將過程運行變的更簡單化，也更可靠；檢測(Detection)：使錯誤在下一步操作前被發(fā)現(xiàn)；緩和(Mitigation)：是將錯誤的影響降低到最低。這個防呆案例是灶具的放置位先上行近員感應，如果沒力'東西時，自動切斷爐火，并且那個水壺也是一

38、個防呆設計，當水沸騎時會發(fā)出聲音進行提醒.Lean的基本工具-CellLine2012-01-012:55P.M.CellLineCellLine源自日本sony,是一種小型的、彈性很大的生產方式，具有建立容易，調整方便，切換時間短，大型設備投資少等優(yōu)點。在市場訂單增加導致作業(yè)工時增加的時候，可以根據(jù)作業(yè)工時增加的多少，生產線可隨時能增插人手。訂單減少時，也可根據(jù)作業(yè)工時減少的多少，生產線也能隨時抽減作業(yè)員。cellline的生產率提高了很多，機種切換需要的時間更少，保證了快速制造的要求。建立CELLLINE后，時間流失最少，物流暢通，也便于管理，還降低了成本，也得到了技術積累。CELLLIN

39、E將不飽滿個人工作量的職能事務合并，達到消減人員，提高效率的目的。也裁減了行政職能組織及其所帶來的成員-組織扁平化。也減少了搬運、空間占用，縮短了生產周期，減少搬運工具和庫存。并杜絕了訂單品種和數(shù)量高低起伏變化所帶來的產能不足與過剩的損失，實現(xiàn)消減人員從而減低人事費用。整個生產過程中半成品積壓較少，獲得了快速捕獲不合格品的能力，杜絕了不良品的堆積。因為CELLLINE靈活性很強，所以設備需要量多，且需要適合多品種的設備，而且搬運方便?？梢允褂眯⌒偷?、具有柔性化的設備；由于CELLLINE是一種小型生產線，所以要求作業(yè)員有多方面的技能，人員要由專能工向多能工方向培訓；因是小批量，每次供應的物料數(shù)

40、量少，品種多，物料要求及時供應，這可能就增加了管理難度，但我們還可以推行及時管理，即可解決。管理幅度大，項目多，材料損耗原因較難把握，我們也可以進行數(shù)據(jù)庫管理啊。因為經常變更作業(yè)方法，所以在制定時要考慮彈性空間，便于修改。并且應該建立提案改善制度，收集員工的好的構想，不斷改善。還有一點就是要推行標準化。CELLLINE是SONY勺一種生產流程，與皮帶生產線相比，其在靈活性、低成本、高效率、簡單化很有優(yōu)勢。并減少在制品庫存、減少浪費、減少動作、易暴露問題；其I/O一致，減少回流搬運。皮帶線只能在頭尾增加工位，而CELLLINE可在任何位子增加，皮帶線在定單變化時，不是不夠用就是空出一大截，CEL

41、LLINE可隨定單量來調整自身拉長。關于CELLLINE生產方式討論CELL化生產是精益生產的一個方面,它通過減少生產過程中的浪費而迅速提高公司競爭力.通過有效安排人力和設備，以流程化的模組及CELL化生產建立順暢的生產流程，縮短向客戶交貨的時間。它同時也可做到低庫存多類型以滿足客戶需求。從傳統(tǒng)的大批量生產到精益生產轉變，要對什么活動才能增加客戶所需附加價值的理念有一個新的認識。雖然管理層決定了生產方式，但是前線的員工卻在生產中扮演了關鍵的角色。CELL化生產是指一種生產方式，通過此它，公司能以盡可能小的成本來制造出各種各樣的滿足顧客需求的產品。在CELL化生產中，設備和工作站被以特定的順序排

42、列，通過這種排列，材料和零件能夠以最小的搬運和延誤順利的通過流程。CELL化生產是精益生產方式的主要構成部分。人力，設備或者是在流程所需的工作站組成了CELL化生產，而他們的排列都是依為滿足流程而安排的設備的順序而定。安排人和設備在同一個CELL中有利於公司達到單件流和彈性生產的目的。單件流指的一種狀態(tài)。在這種狀態(tài)下，產品一次一件的完成整個流程，而速率則是由顧客需求決定的。單件流作業(yè)有利於公司快速出貨給給客戶，減少了存儲和傳輸需求，減少了被損壞的危險，暴露了其他問題以便得到重視。CELL化生產使公司軍在提供客戶需求的產品方面更加靈活。他可以把使用相同設備的相似產品進行分類，他也鼓勵公司減少換線

43、的時間，可以更加頻繁的改變產品類型.把工廠轉換成CELL化生產意味著減少在流程上和作業(yè)上的浪費。流程其實就是一個持續(xù)的流動過程，在此期間，原材料通過一系列的作業(yè)轉換為成品。流程的重點在于它是把材料變成最終的賣品的路徑。作業(yè)是工人或者設備理原材料，WIP,成品的所有活動。CELLline關鍵點1 .U形生產線的作業(yè)2 .多能工及一人多機操作人員1 .交叉培訓獲得最大的靈活性2 .工作物料配送3 .使用小巧、靈活的設備4 .使用自動化設備(JIDOKA),減少人員查看設備的時間6 .團隊合作思想建立。CELL產成功與否取決於團隊合作.在一個CELLM，作業(yè)員經常會用新的方法一起工作.例如，在批量生

44、產中，一個作業(yè)員只能使用一類設備,并會有一個明確的產出數(shù)量目標，然而，在一個CELL里，幾個不同的作業(yè)被合并在同一工序里而且CELL中工作的人主要職責就是保持所有作業(yè)的順暢進行.這就要求作業(yè)員在CELL中互相協(xié)調，經常要學幾種作業(yè)方法以便主動積極地保持作業(yè)流程.7 .績效考核制度配套。建立與生產效率(作業(yè)效率*工時效率)和品質相聯(lián)系的考核配套制度是保證CELL持續(xù)高效的另一關鍵。記得Canon全面推廣CELL的資料說到，它用的是每隔半年將流水線縮短一半，歷時約4年左右?，F(xiàn)在全面成為CELL式生產方式。效率提升、品質提升，空間節(jié)省，在制品降低等成效躍然。但是在日本很多企業(yè)是沒有獎金的制度，依靠的

45、個人成就感和公司企業(yè)文化。其他工具請參閱：Lean的基本工具-匯總帖Lean的基本工具-SMED(SingleMinuteExchangeOfDie)2012-01-013:13P.M.SMEDSingleMinuteExchangeofDie(快速換模)，也叫快速轉型號，快速換模。SMEDi50年代初期起源于日本，由新鄉(xiāng)重夫ShigeoShingo在豐田企業(yè)發(fā)展起來，Single的意思是個位數(shù)時間，也就是小于10分鐘(Minutes),最初使用在汽車制作廠，以達到快速的模具切換(ExchangeofDies),它幫助豐田企業(yè)產品切換時間由4小時縮短為3分鐘。SME敢益：不需額外的庫存即可滿足

46、客戶要求，縮短交貨時間即資金不壓在額外庫存上，減少調整過程中可能的錯誤，縮短切換的停車時間意味著更高的生產效率，即OEE®高。什么是SMEDfe?SMED勺全稱是“9分鐘內即時換模"(SingleMinuteExchangeofDie),是一種快速和有效的切換方法，快速換模法這一概念指出，所有的轉變(和啟動)都能夠并且應該少于10分鐘因此才有了個位數(shù)分鐘這一說法。所以又稱單分鐘快速換模法、10分鐘內換模法、快速作業(yè)轉換，用來不斷設備快速裝換調整這一難點的一種方法-將可能的換線時間縮到最短(即時換線)。它可以將一種正在進行的生產工序快速切換到下一生產工序。快速換模法同時也常指

47、快速切換?？焖贀Q模法能夠并且常常是用于啟動一個程序并快速使其運行，且處于最小浪費的狀態(tài)。SMED(SingleMinutesExchangeofDie)是在50年代初期日本豐田汽車公司摸索的一套應對多批少量、降低庫存、提高生產系統(tǒng)快速反映能力的有用技術。這一方法是由日本的新鄉(xiāng)重夫先生(ShigeoShingo)首創(chuàng)的，并在眾多企業(yè)實施論證過。Single的意思是小于10分鐘(Minutes)，當新鄉(xiāng)先生親眼目睹發(fā)換型時間居然高達1小時的時候，他的反應“必須讓流動順暢起來”?；谛锣l(xiāng)先生的豐富經驗，他開發(fā)了一個可以分析換模過程的方法，從而為現(xiàn)場人員找到了換型時間之所以長的原因，以及如何相應減少的

48、方法。在他領導的多個案例當中，換型時間甚至被降到了十分鐘以下，因此這種快速換型方法被冠名為“單位分鐘快速切換”。最初使用在汽車制作廠，以達到快速的模具切換(ExchangeofDies)。顧名思義，其目的旨在縮短作業(yè)轉換的時間，而其關鍵點又在于劃定內部作業(yè)轉換和外部作業(yè)轉換，并將內部作業(yè)轉換盡可能地變?yōu)橥獠孔鳂I(yè)轉換，然后盡可能地縮短內、外部作業(yè)轉換時間?？焖贀Q模的名詞解釋1. 換模:任何因產品更換，而必須使機器或生產線停止生產，以從事更換動作皆是。又稱為設置.2.換模時間:因從事?lián)Q模動作，而使機器或生產線停止生產的時間,即在前一批次最后一個合格零件與下一批次第一個合格零件之間的間隔時間.3.

49、線內換模(內作業(yè)):指必須在機器停止生產狀態(tài)下，才能進行的換模動作。又稱為"內作業(yè)"或者是"內部準備".4. 線外作業(yè)(外作業(yè)):指機器在生產運轉中，而仍然可以進行的換模動作，又稱為"外作業(yè)"或者是"外部準備".快速換模的境界境界一:NoconceptofQuickChangeover沒有快速換模觀念境界二:SingleMinutesExchangeDie個位分鐘換模境界三:ZeroExchangeDie零換模境界四:OneTouchExchangeDie一觸換模境界五:OneCycleExchangeDie一周換

50、模境界六:NoNeedExchangeDie無需換模SMEDfc的三個基本要點(1)區(qū)分”內變換操作”和“外變換操作"。SMEDfc要求把與設備裝換調整有關的操作區(qū)分為“內變換操作”和“外變換操作”前者是指那些只能在設備停止運行后方可進行的操作；后者則是指那些能夠在設備運行過程中進行的操作。(2)減少”內變換操作"。SMEDfc要求盡可能把內變換操作轉變?yōu)橥庾儞Q操作，這是SMEDfc的核心。正是內變換操作占用停機時間，所以要縮短整個裝換調整時間，最關鍵的是把。內變換操作減少到最低限度。(3) 縮短“內變換操作”時間。如上所述，內變換操作”占用停機時間。為此，SME甑要求采用

51、必要的技術手段，盡可能縮短”內變換操作”時間。同時要簡化“外變換操作”，并一定要在設備運行過程中完成全部“外變換操作”。這樣，就可能在設備停機后的很短時間內迅速完成設備裝換與調整。典型的切換基本過程30%準備和清理準備部件和工具，并檢查其狀況移走部件和工具，并進行清理5%裝配和移開部件15%測量、設置和校正50%試運行和調整SMED勺步驟第一步:觀察當前的流程目的:應該采集目前有關換線的數(shù)據(jù)確保觀測人員的人數(shù)和工具放置人員的人數(shù)相同觀測整個換線過程-從換線前最后一件產品直至換線后第一件產品包括時間在內,記錄下所有的動作發(fā)現(xiàn)任何問題或是任何機會必要的地方通過錄像記錄活動第二步:區(qū)分內準備時間和外

52、準備時間目的:將內部的換線時間與外部換線時間區(qū)分開來,去除外準備時間，可以大大縮短換模時間分析第一步收集到的當前數(shù)據(jù)，將換模作業(yè)分為內準備作業(yè)和外準備作業(yè)兩類，外準備作業(yè)在停機前后做，從而消除外準備作業(yè)時間。為了避免換模過程中的異常，換模開始之前需制定換模點檢表，點檢內容包含換模工具、臺車或行車、加工物、檢測儀器等第三步:去除內準備的浪費目的:將內準備時間中的浪費消除，從而縮短換模時間常規(guī)的方法是利用如下手段排除換線中的浪費：平行作業(yè)旋轉式一次鎖定方法觸摸式夾鉗系統(tǒng)工具放置的方法/位置統(tǒng)一工具的尺寸統(tǒng)一螺釘頭尺寸統(tǒng)一詳細的工具更換表改良設置，避免調試第四步:持續(xù)的內準備作業(yè)的外準備化目的:通過

53、對內準備作業(yè)的細分，縮短換模時間第五步:去除調整目的:通過去除調整，減少調試時間，縮短換模時間通過模具高度標準化將工藝參數(shù)提前錄入設備中等SMEDffi目實施選擇一個有代表性的切換作業(yè)建立小組并準備SMEDF究觀察并記錄目前切換的詳細過程對切換的全過程攝像，中間不要停頓，以便你能用錄象分析各步驟的時間注意切換人員的手、眼、身體運動.在會議室回顧錄象內容并秒表記錄各活動的時間觀察切換-用告事貼將切換的每個步驟列在粉紅色的告事貼上將每一步驟的時間記錄在白色的告事貼上記錄所觀察到的結果在黃色的告事貼上如：操作人員去拿扳手,走到零件柜,夾鉗的頭部難于在機器上定位以圖表的形式顯示出目前的狀況用簡短的語言

54、描述目前的狀況用文字描述目前的狀況，包括切換的時間長度、通常誰完成作業(yè)及在切換過程中發(fā)生的特殊事件。包括人數(shù)、工具、部件等。2個操作人員進行3種切換,過程包括：更換提升頭、框架、喂料管；選擇新的程序；調整料管分隔器、瓶子引導裝置、封箱和打碼。設定改進目標寫出目標，包括切換時間的目標值及需進行改進的時間段，這只是SMED、組成員對切換時間減少的預測，但最后的結果通常更要優(yōu)于預測根據(jù)SMED勺3個階段，分步建立并實施改進方案第一步：區(qū)分內部和外部的工作第二步：將內部操作轉化為外部操作第三步:優(yōu)化切換操作的各方面檢查所得到的結果標準化切換操作并培訓操作人員SMED勺優(yōu)點靈活生產不需額外的庫存即可滿足

55、客戶要求.快速交付縮短交貨時間即資金不壓在額外庫存上.優(yōu)良品質減少調整過程中可能的錯誤高效生產縮短切換的停車時間意味著更高的生產效率，即OEE®高.使實現(xiàn)JIT，大量減少產品報廢成為可能SMED勺好處主要有兩方面：提高流程產能提高換線的頻率SME聯(lián)模技巧與法則掌握了前述快速切換的思想步驟之后，所碰到的最大困難就是如何縮短內作業(yè)機外作業(yè)的動作時間。以下幾個技巧及法則若能確實做到，就能達到目的了。法則一：并行操作所謂的平行作業(yè)就是指兩個人以上共同從事切換動作。平行作業(yè)最容易馬上獲得縮短內作業(yè)時間的效果。又一個人慢條斯理地從事切換動作，也許需耗1小時才能完成。若能由兩人共同作業(yè)，也許會在4

56、0分鐘或20分鐘就能完成。那么整個切換時間就由原先的1小時減為20分鐘至40分鐘之間。而在平行作業(yè)中所需的人工時間或許會增多、不變、減少，都不是所要考慮的重點。因為，縮短了切換的時間所獲得的其他效果遠大于人工成本的部分，此點是一般人較容易忽視的。在從事平行作業(yè)時，兩人之間的配合動作必須演練熟練，尤需注意安全，不可因為疏忽而造成意外傷害。法則二：雙腳勿動切換動作主要是依賴雙手的動作完成，腳必須減少移動或走動的機會。所以切換時所必須使用到的道具、模具、清潔等等都必須放在專用的臺車上，并且要有順序地整理好，減少尋找的時間。模具或切換物品進出的動線也必須設計成很容易進出的方式，切換的動作順序要合理化及標準化。法則三：特殊道具所謂工具就是一般用途的器具；道具則是為專門用途的而特制的器具。就像魔術師表演所用的撲克牌一樣是經過特殊的設計的，如果到文具店買一般的撲克牌，那么魔