嘯鷹車間鋼柱制作工藝

1、鄭州市上街區(qū)飛機(jī)零部件基地項(xiàng)目大部件機(jī)身鉚接車間箱型柱、H型柱制作方案審批人： 審核人： 編制人： 河南五建集團(tuán)上街機(jī)廠項(xiàng)目部 年 月 日30目錄前 言1一 工程概況1第一章 編制依據(jù)1一 編制依據(jù)1第二章 工程材料1一 鋼材的要求1二 焊材的要求2三 涂料要求3第三章 箱型柱加工制作工藝3一 箱型柱制作工藝流程3二 板材接料4三 板材下料7四 坡口加工8五 箱型本體組裝9六 箱型本體焊接13七 箱型本體火焰矯正15八 端銑16九 箱型柱牛腿和零部件裝配焊接17第四章 H型鋼加工制作工藝19一 零件下料19二 H型鋼的組裝、鉆孔及鎖口20三 H型鋼的焊接22四 H型鋼的矯正：24第五章 除銹及

2、涂裝29第六章 構(gòu)件的包裝及運(yùn)輸30前 言一 工程概況鄭州市上街區(qū)飛機(jī)組裝和試飛基地項(xiàng)目大部件鉚接車間工程位于鄭州市上街區(qū)安陽(yáng)路與賀蘭路交叉口西北角，本工程為單層工業(yè)廠房（局部3層）；建筑物總長(zhǎng)168.48m，寬104.36m；跨距為48+48m，中柱柱距24m，邊柱柱距為8m，建筑物四周均設(shè)有環(huán)形消防車道。建筑物總建筑面積18042.6 m，建筑高度（屋面外檐溝檐口最高點(diǎn)至室外地面）15.79m，主體廠房一層，局部三層，建筑物儲(chǔ)存物品的火災(zāi)危險(xiǎn)性類別為戊類。本工程耐火等級(jí)為二級(jí)。屋面防水等級(jí)：級(jí)，主體廠房采用壓型鋼板防水。本工程抗震設(shè)防烈度為 7 度。本工程建筑主體結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)合理使用年限為 5

3、0 年。結(jié)構(gòu)形式：主體廠房為輕鋼結(jié)構(gòu)。第一章 編制依據(jù)一 編制依據(jù)現(xiàn)行國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)范（鋼構(gòu)部分）：碳素結(jié)構(gòu)鋼 GB/T 700-2006鋼結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)規(guī)范 GB50017-2003 非合金鋼及細(xì)晶粒鋼焊條 GB/T5117-2012熔化焊用鋼絲 GB/T14957-1994鋼焊縫和超聲波探傷方法和探傷結(jié)果分析 GB11345-89涂覆涂料前鋼材表面處理 表面清潔度的目視評(píng)定 第1部分：未涂覆過(guò)的鋼材表面和全面清除原有涂層后的鋼材表面的銹蝕等級(jí)和處理等級(jí) GB8923.1-2011厚度方向性能鋼板 GB5313-2010鋼結(jié)構(gòu)用扭剪型高強(qiáng)度螺栓連接副 GB/T3632-2008鋼結(jié)構(gòu)用高強(qiáng)度大六角頭

4、螺栓 GB/T1228-2006鋼結(jié)構(gòu)用高強(qiáng)度大六角螺母 GB/T1229-2006鋼結(jié)構(gòu)用高強(qiáng)度墊圈 GB/T1230-2006第二章 工程材料一 鋼材的要求所有鋼材必須具有質(zhì)量證明書， 并應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求及相關(guān)規(guī)范。對(duì)所有材料應(yīng)按有關(guān)規(guī)定進(jìn)行抽樣檢驗(yàn)及抽樣復(fù)檢，取樣方法與檢驗(yàn)結(jié)果應(yīng)符合國(guó)家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定；厚鋼板必須依規(guī)定作UT檢測(cè)，檢查是否有不符合規(guī)定的夾層存在.鋼材應(yīng)無(wú)脫皮裂傷、翹曲等缺陷，當(dāng)鋼材的表面有銹蝕、麻點(diǎn)或劃痕等缺陷時(shí)，其深度不得大于該鋼材厚度負(fù)允許偏差值的1/2；鋼材表面銹蝕等級(jí)應(yīng)符合現(xiàn)行國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)涂裝前鋼材表面銹蝕等級(jí)和除銹等級(jí)GB8923規(guī)定的C級(jí)及C級(jí)以上； 鋼材端邊或斷口

5、處不應(yīng)有分層、夾渣等缺陷。主要鋼材鋼板及型鋼的化學(xué)成分、力學(xué)性能和其它質(zhì)量要求均應(yīng)按相應(yīng)的國(guó)家現(xiàn)行規(guī)范標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行。二 焊材的要求焊材的品種、規(guī)格、性能等應(yīng)符合現(xiàn)行國(guó)家產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)和設(shè)計(jì)要求；手工焊接所用焊條型號(hào)應(yīng)與母材金屬?gòu)?qiáng)度相適應(yīng)。自動(dòng)焊接或半自動(dòng)埋弧焊接所用的焊絲和焊劑等，應(yīng)與母材金屬?gòu)?qiáng)度相適應(yīng)。所有焊條必須有合格證明焊接材料與母材的匹配應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求及國(guó)家現(xiàn)行行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定；對(duì)用于一級(jí)焊縫等重要鋼結(jié)構(gòu)的焊接材料應(yīng)進(jìn)行抽樣復(fù)驗(yàn)，復(fù)驗(yàn)的數(shù)量、方法及結(jié)果應(yīng)符合現(xiàn)行國(guó)家產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)和設(shè)計(jì)要求；嚴(yán)禁使用有藥皮脫落、焊芯生銹等缺陷的焊條；焊劑應(yīng)按規(guī)定進(jìn)行烘焙后使用。焊材使用方法如下表所示焊接方法材質(zhì)焊材牌號(hào)焊

6、接位置手工電弧焊Q345BE506定位焊 對(duì)接角接Q235BJ422埋弧自動(dòng)焊Q345BH10Mn2+SJ101H08MnA+HJ431對(duì)接角接Q235BHO8A+HJ431CO2氣體保護(hù)焊Q345BER50-6定位焊對(duì)接 角接Q235BER50-6焊劑在使用前需按規(guī)定進(jìn)行烘焙：SJ101需300烘焙2小時(shí)，HJ431需250烘焙2小時(shí)。三 涂料要求各種涂料必須具備產(chǎn)品合格證書和混合涂料的配料說(shuō)明書。因存放過(guò)久，超過(guò)使用期的涂料，應(yīng)取樣進(jìn)行質(zhì)量檢測(cè)，檢測(cè)項(xiàng)目按產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定或設(shè)計(jì)部門的要求進(jìn)行。1、 涂料色澤應(yīng)按設(shè)計(jì)要求，符合漆膜顏色標(biāo)準(zhǔn)GB318195色卡編號(hào)，必要時(shí)可作樣板，封存對(duì)比。2

7、、涂料調(diào)制應(yīng)攪拌均勻，防止沉淀，影響色澤，當(dāng)天使用的涂料應(yīng)在當(dāng)天配置。3 、不得隨意添加稀釋劑。當(dāng)粘度過(guò)大，不便涂（噴）刷時(shí)，可適量加入，但一次添加劑量不得超過(guò)5。第三章 箱型柱加工制作工藝一 箱型柱制作工藝流程原材料內(nèi)隔板下料翼板下料 坡口加工坡口加工腹板下料坡口加工校正矯平校正矯平 校正矯平電渣焊工藝墊板焊接工藝墊板裝配精度尺寸檢驗(yàn)U型組立（裝焊隔板，箱柱腹板） 隱蔽焊縫檢驗(yàn)內(nèi)隔板焊接尺寸檢查蓋面板成型零件制備電渣焊焊縫無(wú)損檢驗(yàn)主焊縫焊接剪切氣割下料零件加工平直度檢查箱型矯正檢查垂直度檢查箱型柱端面銑尺寸檢驗(yàn)裝配零部件焊縫、尺寸終檢焊接零部件摩擦系數(shù)外觀檢查拋丸除銹漆膜厚度外觀檢驗(yàn)涂裝成品

8、終檢成品二 板材接料1、坡口加工（1）坡口的加工采用火焰切割機(jī)切割坡口，對(duì)切割后的坡口表面應(yīng)進(jìn)行清理，如坡口邊緣上附有其他氧化物時(shí)，也會(huì)影響焊接質(zhì)量，因此應(yīng)予以清除干凈；（2）坡口示意圖表示如下2、焊接在焊接工作開(kāi)始之前，用鋼絲刷和砂輪機(jī)打磨清除焊縫附近至少20mm范圍內(nèi)的氧化物、鐵銹、漆皮、油污等其它有害雜質(zhì)；定位焊縫不得存在缺陷；定位焊縫長(zhǎng)度4050mm，焊道間距為150200mm，并應(yīng)填滿弧坑。定位焊不得有裂紋、夾渣、焊瘤等缺陷，若發(fā)現(xiàn)點(diǎn)焊上有氣孔、裂紋等缺陷時(shí)，必須清除干凈后重焊。對(duì)接直縫兩端必須加焊引弧板和熄弧板，引弧和熄弧板是保證兩端焊縫質(zhì)量的重要措施，焊縫通過(guò)引弧、熄弧板的過(guò)渡，

9、可以提高正式焊接區(qū)的焊接溫度，以防焊縫兩端有未焊透、未溶合等缺陷，同時(shí)還能消除焊縫兩端的弧坑和在弧坑中的裂紋，因此應(yīng)在焊縫兩端設(shè)置引弧板和熄弧板，其材質(zhì)和厚度及坡口形式應(yīng)與母材相同，引弧板和熄弧板的長(zhǎng)度應(yīng)大于或等于80mm，寬度應(yīng)大于或等于60mm，焊縫引出長(zhǎng)度應(yīng)大于或等于40mm，保證引弧及收弧處質(zhì)量，防止產(chǎn)生弧坑裂紋。鋼板就位以后，做好反變形工作，注意，先焊的一側(cè)的變形量通常比后焊的一側(cè)變形量大，做好反變形后將對(duì)接鋼板一端固定。焊接過(guò)程中，注意觀察鋼板變形情況，要及時(shí)翻身，避免鋼板較大的角變形。對(duì)于板厚大于等于36mm的鋼板，在對(duì)接前，應(yīng)對(duì)焊縫處用烤槍進(jìn)行預(yù)熱，預(yù)熱溫度為60140（根據(jù)板

10、厚決定），預(yù)熱范圍為焊縫兩側(cè)各100mm。正面打底焊時(shí)，注意焊絲對(duì)準(zhǔn)坡口中心，采用較合適的焊接線能量，避免焊漏。采用多層焊，注意焊接過(guò)程中道間熔渣的清理；每焊完一道應(yīng)進(jìn)行檢查，對(duì)坡口母材邊緣形成的深凹槽用砂輪打磨至覆蓋焊道能充分熔化焊透為止；若發(fā)現(xiàn)咬邊、夾渣等缺陷必須清除和修復(fù)。背面無(wú)需采用碳弧氣刨清根，直接采用大電流進(jìn)行焊接以達(dá)到全熔透焊接的目的。埋弧焊焊接完畢后，認(rèn)真清理焊縫區(qū)的熔渣和飛濺物，冷卻后，割去引弧板及熄弧板，并打磨。埋弧焊厚板焊接操作應(yīng)連續(xù)焊，不允許間斷焊，即不允許某一道焊縫焊完后又停留了若干小時(shí)之后再進(jìn)行焊接。當(dāng)鋼板厚度40mm T60mm時(shí)，在焊接完畢后，應(yīng)進(jìn)行緩冷，即在焊

11、接完畢后，立即采用保溫棉進(jìn)行緩冷。3焊接檢驗(yàn)所有的檢驗(yàn)必須在焊縫冷卻到常溫以后，才能開(kāi)始進(jìn)行。（1）焊接后，先對(duì)焊縫外觀質(zhì)量進(jìn)行100%外觀質(zhì)量檢查，然后，采用超聲波探傷進(jìn)行內(nèi)部質(zhì)量檢查，焊縫質(zhì)量檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)為一級(jí)：接頭內(nèi)部缺陷分級(jí)應(yīng)符合現(xiàn)行國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果分級(jí)的規(guī)定。（2）檢查對(duì)接焊縫的外形尺寸偏差，焊縫外形尺寸應(yīng)符合現(xiàn)行國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)鋼結(jié)構(gòu)焊縫外形尺寸的規(guī)定。項(xiàng) 目對(duì)接焊縫外形尺寸示 意 圖 及 說(shuō) 明對(duì)口錯(cuò)邊偏差()t/10且不大于2.0 對(duì)接間隙偏差(a)01.0焊縫余高（C）B2003B2004焊縫寬度（B）B=T+48三 板材下料1、氣割下料：領(lǐng)取經(jīng)檢驗(yàn)合格的材料，

12、檢查鋼板的材質(zhì)、規(guī)格、尺寸是同加工票資料一致，一致后才能進(jìn)行切割。正式切割前應(yīng)試割同類鋼板余料，調(diào)整切割參數(shù)及割嘴的氣路的暢通性。吊鋼板至氣割平臺(tái)上，將切割區(qū)域表面的鐵銹、油污等雜質(zhì)清除干凈，調(diào)整鋼板邊緣與導(dǎo)軌的平行度在 0.5毫米/米 范圍內(nèi)。調(diào)整割槍與板面的垂直度，設(shè)定切割參數(shù)，并設(shè)定好割縫補(bǔ)償量（一般為割嘴直徑的二分之一）。進(jìn)行點(diǎn)火切割，切割后清除熔渣和飛濺物，批量切割時(shí)首件應(yīng)進(jìn)行嚴(yán)格檢查，檢查尺寸合格后方能繼續(xù)切割。切割下料可采用半自動(dòng)切割機(jī)，直條切割機(jī)數(shù)控切割機(jī)等。直條數(shù)控切割機(jī) 多火嘴門型切割機(jī)示意圖火焰切割注意事項(xiàng)：切割速度應(yīng)適當(dāng)，正確的切割斷面如下圖所示：c.速度太慢b.速度太

13、快a.正確速度（1）檢驗(yàn)：檢查切割面平面度及條料尺寸、形狀的應(yīng)符合表一中的相關(guān)規(guī)定；對(duì)切割斷面存在切割缺陷的應(yīng)予以返修。檢查合格后，按規(guī)定做好標(biāo)記。氣割的允許偏差項(xiàng)目允許偏差mm零件寬度3.0長(zhǎng)度圖紙有要求時(shí)按圖紙要求，無(wú)要求時(shí)為3.0切割平面度0.05t且不大于2.0割紋深度0.3局部切口深度1.0與板面垂直度0.5直線度（）/3000,且不應(yīng)大于2.0腹板局部平面度（）T141.5T141.0切割熔渣清除干凈（2）下料完成后，制作人員必須將下料后的切板中間部位標(biāo)明鋼板規(guī)格、切板編號(hào)，并歸類存放。（3）焊接余量的大小按照下列工藝要求進(jìn)行預(yù)留：14mm時(shí)腹板寬度方向預(yù)留3mm的焊接余量，長(zhǎng)度方

14、向埋弧焊：0.5mm/m。電渣焊道每個(gè)預(yù)留1mm的焊接收縮量。14t50mm時(shí)腹板寬度方向預(yù)留2mm的焊接余量，長(zhǎng)度方向埋弧焊：0.3mm/m。電渣焊道每個(gè)預(yù)留1mm的焊接收縮量。50mm時(shí)腹板寬度方向預(yù)留2mm的焊接余量，長(zhǎng)度方向埋弧焊：0.5mm/m。電渣焊道每個(gè)預(yù)留1mm的焊接收縮量。在端銑端頭預(yù)留3-5mm的銑削量，端頭開(kāi)坡口側(cè)預(yù)留20-30mm的齊頭量。四 坡口加工根據(jù)高層民用建筑鋼結(jié)構(gòu)技術(shù)規(guī)程（JGJ99-98）規(guī)定，箱形柱的翼板和腹板拼裝為部分熔透坡口形式其節(jié)點(diǎn)長(zhǎng)度方向上下600mm處為全熔透坡口，鋼柱兩端100mm處為全熔透。當(dāng)翼緣板厚度大于30mm時(shí)，為防止在厚度方向出現(xiàn)層狀

15、撕裂，翼緣板也需開(kāi)坡口。通用工藝中箱型柱翼緣板厚度30mm。開(kāi)坡口時(shí)按照?qǐng)D紙尺寸提前畫出全熔透和半熔透位置。腹板坡口形式如下：箱型隔板（要求熔透）的坡口形式和電渣焊道裝配要求：正面開(kāi)坡口反面加墊板進(jìn)行全熔透焊接。電渣焊隔板提前按下圖裝配。坡口尺寸和坡口面應(yīng)符合下表的規(guī)定：項(xiàng)目允許偏差值：（mm）零件寬度、長(zhǎng)度1.0切割面平面度0.05t且不大于2.0割紋深度0.3局部缺口深度1.0坡口角度偏差2.5五 箱型本體組裝1、檢查腹板、翼板標(biāo)識(shí)及下料質(zhì)量，在翼板、腹板上劃出中心線、腹板位置線，以及在腹板上劃出隔板及襯板位置線。2、在箱型的腹板全熔透處裝配焊接襯板，定位焊并焊接，對(duì)腹板條料應(yīng)執(zhí)行先中心劃

16、線，然后坡口加工，再進(jìn)行襯板安裝的制作流程，在進(jìn)行襯板安裝時(shí)，先以中心線為基準(zhǔn)安裝一側(cè)襯板，然后在以安裝好的襯板為基準(zhǔn)安裝另一側(cè)襯板，應(yīng)嚴(yán)格控制兩襯板外緣之間的距離。定位焊縫采取氣保焊斷續(xù)焊縫焊接，焊縫長(zhǎng)度60mm，間距300mm，如下圖所示3、在裝配胎架上把劃好線的下翼板置于組立機(jī)平臺(tái)上，把已裝配好的各隔 板定位在下翼板上（設(shè)計(jì)箱體1.5米長(zhǎng)度方向無(wú)隔板要求的要裝配工藝隔板以保證箱體尺寸）。檢驗(yàn)隔板垂直度，隔板與下翼板的垂直度不得大于1mm,要求如下圖所示：4、采用組裝平臺(tái)和自制龍門架、楔鐵等工具人工裝配兩側(cè)腹板，使隔板對(duì)準(zhǔn)腹板上所劃的位置，翼板與腹板之間的垂直度不得大于b/500(b為邊長(zhǎng)

17、)；然后，對(duì)腹板與隔板及腹板與翼板之間的焊縫進(jìn)行定位焊，如楔鐵力量不夠時(shí)，可采用千斤頂進(jìn)行頂壓，如下示意圖所示：組裝龍門架組裝龍門架楔鐵楔鐵千斤頂5、將已形成U型的箱體吊至焊接平臺(tái)上，對(duì)隔板與腹板和下翼緣之間的焊縫采用CO2氣體保護(hù)焊進(jìn)行全熔透焊接，焊接完成待冷卻后對(duì)焊縫進(jìn)行UT檢測(cè)。6、工藝隔板三面焊接，但焊角不宜過(guò)大，也可進(jìn)行間斷焊。7、對(duì)于箱型內(nèi)的隱蔽隔板焊縫必須經(jīng)檢驗(yàn)合格并拍照做好記錄后才能組裝另一側(cè)翼板。8、將隔板焊接完成并檢驗(yàn)合格的U型箱體重新吊至組裝平臺(tái)，利用自制龍門架和楔鐵等工具壓緊裝配上翼板，如楔鐵力量不夠時(shí)可采用千斤頂進(jìn)行頂壓，特別是內(nèi)隔板電渣焊處間隙不能超過(guò)1mm,腹板與

18、翼板之間垂直度不得大于1。楔鐵楔鐵千斤頂組裝龍門架組裝龍門架9、清理、矯正，并對(duì)組裝后的箱體尺寸進(jìn)行檢驗(yàn)，確保滿足規(guī)范要求。箱型柱的拼裝質(zhì)量應(yīng)符合下表的規(guī)定：工序檢驗(yàn)項(xiàng)目允許偏差mm檢驗(yàn)方法圖例箱形構(gòu)件的裝配水平隔板電渣焊孔偏差2.0用鋼尺檢查內(nèi)隔板拼裝間隙偏差1.0用直角尺檢查根部開(kāi)坡口帶墊板間隙偏差2.0用鋼尺檢查內(nèi)隔板傾斜偏差2.0用直角尺檢查內(nèi)隔板位置偏差2.0用鋼尺檢查翼緣板傾斜度b4003.0用直角尺檢查b4005.0用直角尺檢查結(jié)合部位B/1001.5用直角尺檢查柱截面尺寸偏差h4002.0用鋼尺檢查400h800h/200用鋼尺檢查h8004.0用鋼尺檢查六 箱型本體焊接箱型柱

19、埋弧焊焊接部位為四條外縱縫，其節(jié)點(diǎn)部分上下600mm為全熔透焊接，節(jié)點(diǎn)處隔板裝配有電渣焊縫。1、焊前準(zhǔn)備（1）檢查箱型柱長(zhǎng)度方向彎曲程度，根據(jù)變形情況來(lái)決定先焊哪一面。（2）用鋼絲刷（鋼絲刷裝于磨光機(jī)上）清除焊縫附近至少30mm范圍內(nèi)的鐵銹、油污等雜物。（3）焊接引熄弧板，引熄弧板要與母材材質(zhì)相同或相等，長(zhǎng)度應(yīng)大于150mm，寬度應(yīng)大于80mm，焊縫引出長(zhǎng)度應(yīng)不小于80mm，保證引弧及收弧處質(zhì)量，防止產(chǎn)生弧坑裂紋。2、打底焊接首先采用CO2氣體保護(hù)焊進(jìn)行打底，打底厚度不小于10mm，以使足以承受收縮變形引起的拉應(yīng)力，打底焊完成后將焊縫打磨干凈，去除焊渣、飛濺等雜物。（1）電渣焊打底焊完成后清除

20、電渣焊孔道內(nèi)的殘留污物進(jìn)行電渣焊，內(nèi)隔板采用三面CO2氣體保護(hù)焊，一面電渣焊；焊接啟動(dòng)后必須使電弧充分燃燒，啟動(dòng)時(shí)焊接電壓應(yīng)比正常電壓稍高2-4V，焊接過(guò)程中隨著焊接渣池的形成，再降到正常焊接的電壓；收弧時(shí)可逐步減少焊接電流和電壓，防止發(fā)生收縮裂紋。焊接完成后，應(yīng)將焊口渣質(zhì)清除干凈，采用CO2氣體保護(hù)焊補(bǔ)焊至與打底焊平齊并打磨光滑。（2）箱型主體焊接電渣焊完成并連同打底焊一起清渣后對(duì)主體焊道進(jìn)行全自動(dòng)埋弧焊接。埋弧焊時(shí)四條縱縫遵循同側(cè)的兩條焊縫同時(shí)同方向，相同規(guī)范的施焊原則，來(lái)減小構(gòu)件的焊接變形。因節(jié)點(diǎn)處全熔透焊縫坡口與半熔透坡口不一致，可先補(bǔ)焊至與半熔透焊道一致再進(jìn)行填充焊接，并始終保持一致

21、為蓋面創(chuàng)造條件，蓋面焊道不可斷弧應(yīng)連續(xù)焊接一次成型。如焊道太寬可分道蓋面。焊接完成后將焊瘤、氣孔等缺陷處理干凈，使冷卻至常溫后割去引弧板，并打磨勻順。主焊縫的焊接認(rèn)真做好焊接記錄，焊接完成后打上焊工印記。（3）檢查箱型柱的外形尺寸、形狀、焊縫尺寸允許偏差見(jiàn)下表：工序檢驗(yàn)項(xiàng)目允許偏差mm檢驗(yàn)方法圖例箱型柱的焊接焊角尺寸偏差d6mm01.5角規(guī)檢查d603角焊縫余高d601.5角規(guī)檢查d603對(duì)接焊縫余高b150.53直尺檢查15b200.54T型接頭焊縫余高t40a=t/405角規(guī)檢查t40a=10mm05角規(guī)檢查咬邊et/20并且e0.5焊角尺檢查焊縫寬度偏差在任意150mm范圍內(nèi)5mm角規(guī)檢

22、查焊縫表面高低度在任意25mm范圍內(nèi)2.5mm角規(guī)檢查表面氣孔對(duì)于全熔透的接頭不允許部分熔透的接頭焊縫長(zhǎng)度在1m以下，不得超過(guò)2個(gè)，焊縫長(zhǎng)度超過(guò)1m每米允許到3個(gè)埋弧焊全熔透焊縫100%UT探傷執(zhí)行鋼結(jié)構(gòu)焊縫手工超聲波檢驗(yàn)方法和探傷結(jié)果分級(jí)GB1134589電渣焊焊縫100%UT探傷七 箱型本體火焰矯正1、箱型柱焊接完畢，在完全冷卻后會(huì)發(fā)生彎曲變形，應(yīng)進(jìn)行矯正。箱型本體一般采用火焰矯正。火焰矯正時(shí)，其溫度值應(yīng)控制在750900之間，同一部位加熱矯正不得超過(guò)2次，矯正后，應(yīng)緩慢冷卻，低合金鋼不得用水驟冷。2、火焰矯正是利用火焰對(duì)鋼材進(jìn)行局部加熱，使加熱部位由于膨脹受阻而產(chǎn)生壓縮、塑性變形，使較長(zhǎng)

23、的金屬纖維冷卻后縮短而完成的。3、火焰加熱的位置應(yīng)選擇在金屬纖維較長(zhǎng)的部位，加熱形式一般有，局部點(diǎn)狀加熱和三角形加熱兩種。點(diǎn)狀加熱位置為局部凸起變形的中心部位，三角形加熱位置和形狀如下圖所示：4、三角形加熱高度與底部寬度為型材高度的1523。不同的加熱熱量加熱，可獲得不同的矯正能力，低碳鋼構(gòu)件用火焰矯正時(shí)，常采用600800的加熱溫度。低合金鋼加熱溫度為750900，緩慢冷卻，不允許水冷。八 端銑1、檢查箱型柱主體部件有無(wú)合格印記，將箱型柱主體置于端面銑床工件支撐上，使柱體母線垂直于端面銑切削平面后，將箱型柱主體夾緊定位。2、按尺寸要求加工箱型柱端面，表面粗糙度要求0.03mm，平面度要求0.

24、3。垂直度允許偏差不大于1.5H/1000，H為截面長(zhǎng)度。3、制作下柱時(shí)頂部需端銑，制作上柱時(shí)柱底需開(kāi)工地焊接坡口： 九 箱型柱牛腿和零部件裝配焊接1、將端銑后的構(gòu)件和零件與圖紙核對(duì)無(wú)誤后，在距端頭500mm處相鄰兩側(cè)面上打上鋼印號(hào)，鋼印應(yīng)清晰，明確。不允許存在勾劃現(xiàn)象，鋼印號(hào)如有錯(cuò)誤，必須將原來(lái)鋼印號(hào)去除干凈，然后重新打上鋼印。鋼印號(hào)用白色油漆筆劃圈住。2、畫出箱型本體中心線，再以箱型柱頂端銑面為基準(zhǔn)，根據(jù)圖紙尺寸，點(diǎn)裝端板和牛腿，定位焊牢固，并報(bào)專檢人員檢查，合格后才允許焊接施工。3、焊接施工，按照?qǐng)D紙和工藝要求完成焊接。焊接完成后將飛濺、焊瘤等缺陷去除。注意孔位間距的誤差（角尺）注意垂直

25、度4、檢驗(yàn)：按圖紙和工藝要求進(jìn)行檢驗(yàn)，合格后轉(zhuǎn)如下道工序。5、箱型柱的外圍構(gòu)件的拼裝允許偏差見(jiàn)下表項(xiàng)目允許偏差（mm）圖例測(cè)量工具柱的高度H3.0鋼尺截面高度h(b)連接處3.0非連接處4.0銑平面到第一個(gè)安裝孔的距離1.0柱身彎曲矢高H/1500且不大于5.0拉線、鋼尺牛腿孔到柱軸線距離L23.0鋼尺柱身扭曲h/250且不大于5.0拉線、線錘、鋼尺牛腿的翹曲、扭曲、側(cè)面偏差L210002.0L210003.0牛腿的長(zhǎng)度偏差3.0斜交牛腿的夾角偏差4.0鋼尺塞尺柱端面垂直度1.5h/1000直角尺塞尺箱型柱連接處對(duì)角線差3.0鋼尺柱腳底板不平度5.0直尺塞尺柱腳螺栓孔對(duì)柱軸線的距離a3.0鋼尺

26、第四章 H型鋼加工制作工藝一 零件下料（1）零件下料采用數(shù)控火焰切割機(jī)及數(shù)控直條切割機(jī)進(jìn)行切割加工，切割質(zhì)量應(yīng)符合下表要求：項(xiàng) 目允許偏差備 注零件寬度，長(zhǎng)度2.0切割面平面度0.05T，且不大于1.5T為板厚割紋深度0.2局部缺口深度1.0與板面垂直度不大于0.025T條料側(cè)彎不大于3mm（2）對(duì)H型鋼的翼板、腹板采用直條切割機(jī)兩面同時(shí)垂直下料，對(duì)不規(guī)則件采用數(shù)控切割機(jī)進(jìn)行下料。（3）對(duì)H型鋼的翼板、腹板的長(zhǎng)度加放50mm余量，寬度不放余量；在深化的下料圖中，其尺寸系按凈尺寸標(biāo)注，但應(yīng)在圖紙中說(shuō)明，“本圖中尺寸不含任何余量”，準(zhǔn)備車間下料時(shí)應(yīng)按工藝要求加放余量。（4）當(dāng)H型鋼主體因鋼板長(zhǎng)度不

27、夠而需拼接時(shí)，其翼板對(duì)接長(zhǎng)度應(yīng)不小于翼板板寬的2倍，腹板的最小長(zhǎng)度應(yīng)在600mm及以上，同一零件中接頭的數(shù)量不超過(guò)2個(gè)；同時(shí)，在進(jìn)行套料時(shí)必須保證腹板與翼板的對(duì)接焊縫錯(cuò)開(kāi)距離滿足200mm以上。（5）H型鋼附件（如H型鋼牛腿）應(yīng)由生產(chǎn)部進(jìn)行長(zhǎng)度套料，并由H型鋼流水線進(jìn)行組焊、下料及鉆孔等加工工序，如下圖所示；當(dāng)H型鋼梁兩端與牛腿連接時(shí),宜將梁與牛腿組焊成一根H型鋼,再將兩端牛腿整體下料、鉆孔、可避免梁與牛腿出現(xiàn)高度差。（6）下料完成后，施工人員應(yīng)按材質(zhì)進(jìn)行色標(biāo)移植，同時(shí)對(duì)下料后的零件標(biāo)注工程名稱、鋼板規(guī)格、零件編號(hào)，并歸類存放。二 H型鋼的組裝、鉆孔及鎖口（1）施工前期準(zhǔn)備工作核對(duì)各待組裝零部

28、件的零件號(hào)，檢驗(yàn)零件規(guī)格是否符合圖紙及切割標(biāo)準(zhǔn)要求，發(fā)現(xiàn)問(wèn)題及時(shí)反饋；檢查焊接或裝配設(shè)備等的完好性，發(fā)現(xiàn)問(wèn)題及時(shí)上報(bào)返修；根據(jù)H型鋼的截面尺寸，可采用H型鋼流水線及人工胎架法，當(dāng)采用人工胎架法時(shí)，根據(jù)腹板與水平面的位置關(guān)系，將胎架分為水平組裝胎架和豎直組裝胎架，胎架示意圖如下所示：H型鋼豎直組裝胎架圖檢查零件的外觀切割質(zhì)量，對(duì)零件外觀質(zhì)量不符合要求處進(jìn)行修補(bǔ)或用磨光機(jī)進(jìn)行打磨；根據(jù)H型鋼的板厚、坡口要求制備引弧板及引出板，引弧板及引出板的坡口形式應(yīng)與H型鋼的坡口形式相同，引弧及引出長(zhǎng)度應(yīng)不小于60mm，其材質(zhì)應(yīng)與母材相同；當(dāng)H型鋼的腹板需要開(kāi)坡口時(shí)，應(yīng)采用半自動(dòng)火焰切割機(jī)進(jìn)行，其主體坡口形式應(yīng)

29、符合圖紙要求；坡口加工完后，必須對(duì)坡口面及附近50mm范圍內(nèi)進(jìn)行修磨，清除割渣及氧化皮等雜物，同時(shí)，對(duì)全熔透焊和部分熔透焊的坡口，在其過(guò)渡處應(yīng)修磨出過(guò)渡段，使其平滑銜接，過(guò)渡按1：2的比例。（2） H型鋼組裝的施工工藝流程如下圖所示：（3）H型鋼的組裝：H型鋼的組裝可采用H型鋼流水線組裝機(jī)或人工胎架進(jìn)行組裝，定位焊采用氣保焊，定位焊縫尺寸和間距見(jiàn)本規(guī)程的4.5節(jié)。 其中，起始焊點(diǎn)距離端頭距離為30mm，當(dāng)零件長(zhǎng)度較短，其長(zhǎng)度在200mm以下時(shí)，定位焊點(diǎn)分為兩點(diǎn)，分布位置分別為距離端頭20mm。定位焊示意圖如下圖所示：H型鋼在進(jìn)行組裝定位焊時(shí)，母材上不允許有電弧擦傷，定位焊咬邊應(yīng)在1mm以內(nèi)；H

30、型鋼翼板與腹板對(duì)接焊縫應(yīng)錯(cuò)開(kāi)200mm以上，以避免焊縫交叉和焊縫缺陷應(yīng)力集中；H型鋼翼板與腹板之間的組裝間隙1mm。三 H型鋼的焊接（1）H型鋼在焊接前，應(yīng)在H型鋼的兩端頭設(shè)置“T”形引弧板及引出板，引弧板及引出板長(zhǎng)度應(yīng)大于或等于150mm，寬度應(yīng)大于或等于100mm，焊縫引出長(zhǎng)度應(yīng)大于或等于60mm。引弧板及引出板應(yīng)用氣割切除，嚴(yán)禁錘擊去除。（2）H型鋼的焊接采用門型埋弧焊機(jī)及小車式埋弧焊機(jī)兩種方式進(jìn)行。焊接順序如下圖所示：（3）H型鋼船型位置角焊縫自動(dòng)埋弧焊的焊接參數(shù)可按下表選?。喊搴耖g隙電源極性焊絲直徑（mm）電 流（A）電 壓（v）速 度（m/h）伸出長(zhǎng)度（mm）61反4mm500-5

31、5030-32232525-3081反4mm550-60030-32222425-30101反4mm550-60030-32222430-35121反4mm600-65032-34212330-35141反4mm650-70032-34202330-35（4）H型鋼流水線埋弧焊不清根全熔透焊接技術(shù)（限于流水線采用）：焊縫要求及形式：根據(jù)H型鋼的腹板板厚，其焊縫形式如下圖所示：坡口加工：坡口的加工采用半自動(dòng)火焰切割機(jī)進(jìn)行，切割后的坡口表面寬度應(yīng)一致并應(yīng)進(jìn)行割渣及氧化物清理；H型鋼組裝可由H型鋼組立機(jī)進(jìn)行，定位焊采用氣保焊，1.2mm焊絲；埋弧自動(dòng)焊絲的選擇應(yīng)與鋼材材質(zhì)相匹配，當(dāng)鋼板材質(zhì)為Q235

32、時(shí)，選用4.0mm的H08A焊絲配合HJ431焊劑；當(dāng)鋼板材質(zhì)為Q345時(shí)，選用4.0mm的H10Mn2焊絲配合SJ101焊劑；焊接胎架：將H型鋼放置在胎架上后，其斜置角度應(yīng)按下圖所示。（5）焊接規(guī)范：采用門型埋弧焊機(jī)進(jìn)行焊接，正式焊接前應(yīng)清除焊接區(qū)的油污、鐵銹及其它污物。根據(jù)工藝試驗(yàn)的結(jié)果可采用埋弧焊直接焊接反面不清根工藝措施。當(dāng)采用單面坡口形式時(shí)，方法之一是：正、反面均用埋弧焊焊接，在坡口面，埋弧焊打底一道，蓋面一道；在非坡口面，埋弧焊角焊縫一道。焊接時(shí)，注意焊絲對(duì)準(zhǔn)坡口中心略偏腹板。方法之二是：在坡口面，先利用氣保焊打底，打底厚度根據(jù)鈍邊大小而定，打底后，其鈍邊總厚度以5mm為宜，翻身后

33、對(duì)非坡口面進(jìn)行埋弧焊焊接，為角焊縫一道，再翻身焊接坡口面一側(cè)，進(jìn)行中間層及蓋面的焊接；焊接規(guī)范：I=800-820A，U=33-35V，V=500-550mm/min；埋弧焊焊接完后，應(yīng)認(rèn)真清理焊縫區(qū)的熔渣和飛濺物，冷卻后，割去引出板及引弧板，并修磨平整。四 H型鋼的矯正：（1）當(dāng)翼板厚度在28mm及以下時(shí)，可采用H型鋼翼緣矯正機(jī)進(jìn)行矯正。（2）當(dāng)翼板厚度在28mm以上時(shí)，采用合理焊接工藝順序輔以手工火焰矯正。矯正后的表面，不應(yīng)有明顯的凹面或損傷，劃痕深度不得大于0.5mm。（3）H型鋼的兩端余量切割，應(yīng)先劃線定位，有條件時(shí)應(yīng)采用鋸切，目前可采用半自動(dòng)切割，切割完應(yīng)修磨平整。（4）H型鋼的鎖口

34、，先進(jìn)行劃線，采用手工切割，再磨光順。（5）當(dāng)翼緣板需開(kāi)內(nèi)坡口時(shí)，為防止割傷腹板，應(yīng)先將腹板上的過(guò)焊孔（鎖口）先行切割，再切割翼板上的坡口，修磨過(guò)焊孔、坡口及過(guò)焊孔余渣等。如下圖：附： H型鋼組裝尺寸過(guò)程控制允許偏差（mm）項(xiàng) 目允許偏差圖 例測(cè)量工具T型連接的間隙t161.0塞尺t161.5焊接組裝構(gòu)件端部偏差3.0鋼尺截面高度hh20001.0（考慮焊接收縮量后）鋼尺h(yuǎn)20002.0（考慮焊接收縮量后）截面寬度b2.0腹板中心偏移e接合部位1.5其它部位2.0翼緣板垂直度b/100且不應(yīng)大于2.0直角尺腹板局部平面度t143.01m鋼直尺塞尺腹板t142.0五 H型鋼構(gòu)件組裝1、施工準(zhǔn)備：

35、（1）零件組裝時(shí)應(yīng)確認(rèn)零件規(guī)格和外形尺寸并經(jīng)檢驗(yàn)合格，無(wú)切割毛刺和缺口，并應(yīng)核對(duì)零件編號(hào)、方向和尺寸無(wú)誤后方可進(jìn)行組裝。（2）核對(duì)待組裝的H型鋼主體的編號(hào)、規(guī)格等，確認(rèn)局部的補(bǔ)修及彎扭變形均已修整合格。（3）零件在組裝時(shí)，必須先清除被焊部位及坡口兩側(cè)各50mm內(nèi)的鐵銹、熔渣、油漆和水分等雜物；重要構(gòu)件的焊縫部位的清理，應(yīng)使用磨光機(jī)修磨至呈現(xiàn)金屬光澤。（4）焊接施工前， T型接頭或?qū)咏宇^當(dāng)采用氣保焊或焊條電弧焊，應(yīng)設(shè)置引弧板及引出板，引弧板及引出板的長(zhǎng)度應(yīng)大于50mm，寬度不小于30mm，厚度不小于6mm，焊縫引出長(zhǎng)度應(yīng)不小于25mm。（5）當(dāng)構(gòu)件在組裝時(shí)，因構(gòu)件結(jié)構(gòu)形式的需要而需增設(shè)臨時(shí)加勁

36、板時(shí)，加勁板不得設(shè)置在摩擦面的區(qū)域內(nèi)，摩擦面區(qū)域不允許有焊點(diǎn)等污物。2、H型鋼梁的組裝要求及方法：（1）H型鋼梁組裝前，應(yīng)確認(rèn)H型鋼的主體已檢測(cè)合格，局部的補(bǔ)修及彎、扭變形均已符合標(biāo)準(zhǔn)要求。對(duì)不合格部件不得組裝，必須交原工序修整合格后方可組裝。（2）將H型鋼主體放置在組裝平臺(tái)上，根據(jù)各部件在圖紙上的位置尺寸，利用石筆在鋼梁主體上進(jìn)行劃線，包括中心線、基準(zhǔn)線及位置線等，各部件的位置線應(yīng)采用雙線標(biāo)識(shí)，定位線條清晰、準(zhǔn)確，避免因線條模糊而造成尺寸偏差。（3）待組裝的部件（如牛腿等），應(yīng)根據(jù)其在結(jié)構(gòu)中的位置，先對(duì)部件進(jìn)行組裝焊接，使其自身組焊在最佳的焊接位置上完成，實(shí)現(xiàn)部件焊接質(zhì)量的有效控制。（4）在

37、組裝平臺(tái)上，按其部件在鋼梁上的位置進(jìn)行劃線、組裝，如下圖所示：（5）在H型鋼梁組裝、焊接過(guò)程中，由于零件的焊縫對(duì)構(gòu)件主體長(zhǎng)度及寬度會(huì)有一定的影響，例如，在進(jìn)行構(gòu)件的端頭下料時(shí)，需考慮端頭下料完后再焊接零部件，則零部件的焊接會(huì)產(chǎn)生焊接收縮量，在焊接收縮量的影響下，構(gòu)件的總長(zhǎng)和斷面形狀也會(huì)產(chǎn)生不同程度的變化，因此，在零件組裝過(guò)程中，應(yīng)預(yù)先考慮該收縮量對(duì)零件位置的影響，即在零件定位劃線時(shí)，對(duì)其定位尺寸應(yīng)加上焊縫收縮余量，如下圖為H型鋼梁零件組裝位置示意圖：3、H型鋼柱的組裝要求及方法：（1）組裝劃線：長(zhǎng)度方向以H型鋼頂面鋸切面為組裝基準(zhǔn)，寬度方向以H型鋼截面中心線為組裝基準(zhǔn)，對(duì)各零件的組裝位置進(jìn)行劃線，在H型鋼長(zhǎng)度及寬度方向上劃出牛腿、節(jié)點(diǎn)板、安裝耳板的定位線，牛腿以牛腿中心線為定位基準(zhǔn)