A培71液壓系統(tǒng)常見故障

1、v第七章液壓系統(tǒng)常見故障一一.液壓系統(tǒng)的液壓系統(tǒng)的泄漏泄漏 泄漏分內泄漏和外泄漏兩種，外漏造成工作環(huán)境污染，浪費資源。內漏造成溫升、效率下降、工作壓力上不去、系統(tǒng)無力、運動速度減慢等多種故障。解決液壓系統(tǒng)的泄漏從下述方面入手： 1查密封件質量、裝配質量、使用日久的老化變質、與工作介質不相容等原因造成的密封失效。 2查相對運動副磨損，使配合間隙增大而使內泄漏增大，或者配合面拉傷而產生內外泄漏。 3查油溫太高，工作液黏度下降，泄漏增大。 4查系統(tǒng)使用壓力過高，超過密封的密封壓力范圍。 5查密封部位尺寸設計不正確、加工精度不良、裝配不好產生內外泄漏等等可在查明上述產生內外泄漏原因的基礎上，對癥采取應

2、對措施。幾何間隙的流量計算公式外漏v按每天工作按每天工作8小時，年工作小時，年工作260日計：日計：v泄漏率泄漏率年泄漏量年泄漏量每每10秒鐘秒鐘1滴滴95公升公升每每5秒鐘秒鐘1滴滴190公升公升每秒每秒1滴滴950公升公升每秒每秒3滴滴2800公升公升v線狀泄漏線狀泄漏19000公升公升 v二壓力完全建不起來壓力完全建不起來v壓力是液壓系統(tǒng)的兩個最基本的參數之一，在很大程度上決定了液壓系統(tǒng)工作性能的優(yōu)劣。v1查泵是否無流量輸出或輸出流量不夠：如油泵旋轉方向不對； v2查溢流閥等壓力調節(jié)閥故障：例如溢流閥閥芯卡死在溢流位置系統(tǒng)總溢流、卸荷閥閥芯卡死在卸荷位置系統(tǒng)總卸荷等，系統(tǒng)壓力上不去。；

3、v3查執(zhí)行元件：油缸活塞與活塞桿連接的鎖緊螺母松脫，活塞從活塞桿上跑出，使油缸兩腔互通?？蓞㈤?v4查控制閥：換向閥的閥芯未換向運動到位，造成壓力油腔與回油腔串腔。；v三.壓力調不到最高壓力調不到最高v1.主要查泵的內部磨損情況：如果泵的內部磨損造成內泄漏嚴重，則要修泵或換泵。v2.檢查油溫是否太高：查出油溫過高的原因予以處理v3查是否是油選擇錯誤，黏度太低：按規(guī)定選用合適牌號的液壓油。v經驗4：如何排除液壓系統(tǒng)壓力調不下來壓力調不下來的故障v1.查溢流閥閥芯是否卡死在關閉閥口的位置：如果是則系統(tǒng)壓力下不來，要拆洗溢流閥。v2.查溢流閥等壓力閥某些阻尼孔是否堵塞v四：壓力調不下來壓力調不下來v

4、1.查溢流閥閥芯是否卡死在關閉閥口的位置：如果是則系統(tǒng)壓力下不來，要拆洗溢流閥。v2.查溢流閥等壓力閥某些阻尼孔是否堵塞v 五：為何油缸（或油馬達）往復運動速度速度（或轉速）慢，欠速（或轉速）慢，欠速v 所謂欠速是指油缸（或油馬達）快速運動時速度不夠快、在負載下其工作速度(工進)隨負載的增大顯著降低的現象。v1。嚴重的零件消除內泄漏；v2。查液壓系統(tǒng)油溫是否增高：油溫增高使油液黏度減少，內泄漏增加，有效流量減少。必須控制油溫;v3。查負載特別是附加負載是否太大：負載增大工作速度一般會降低。特別是附加負載，例如導軌潤滑斷油、導軌的鑲條壓板調得過緊、油缸的安裝精度和裝配精度差等原因，造成進給時附加

5、負載增大，會顯著降低執(zhí)行元件的工作速度。v六執(zhí)行元件低速下爬行爬行故障的處理v液壓設備的執(zhí)行元件(油缸或油馬達)常需要以很低的速度：例如每分鐘移動幾毫米甚至不到1mm或者每分鐘幾轉的轉動。此時，往往會出現明顯的速度不均，斷續(xù)的時動時停、一快一慢、一跳一停的現象，這種現象稱為爬行，即低速平穩(wěn)性的問題。不出現爬行現象的最低速度，稱為運動平穩(wěn)性的臨界速度。v爬行有很大危害，例如對機床類液壓設備而言會破壞工作的表面質量(粗糙度)和加工精度，降低機床和刀具的使用壽命，甚至會產生廢品和發(fā)生事故，必須排除。v同樣是爬行，其故障現象是有區(qū)別的:有有規(guī)律的爬行，有無規(guī)律的爬行;有的爬行無規(guī)律且振幅大;有的爬行在

6、極低的速度下產生。產生這些不同現象的爬行，其原因各有不同的側重面，有些是機械方面的原因為主、有些是液壓方面的原因為主、有些是油中進人空氣的原因為主、有些是潤滑不良的原因為主。液壓設備的維修和操作人員必須不斷總結歸納，迅速查明產生爬行的原因，予以排除。解決爬行爬行問題從下述方面著手：v1.解決運動部件的摩擦狀態(tài)v.導軌精度差，導軌面(V形、平導軌)嚴重扭曲;v .導軌面上有銹斑;v .導軌壓板鑲條調得過緊，導軌副材料動、靜摩擦系數差異大;v .導軌刮研不好，點數不夠，點子不均勻;v.導軌上開設的油槽不好，深度大淺，運行時已磨掉，所開油槽不均勻，油槽長度太短v.新液壓設備，導軌未經跑合;v .油缸

7、軸心線與導軌不平行;v .油缸缸體孔內局部段銹蝕(局部段爬行)和拉傷;v .油缸缸體孔、活塞桿及活塞精度差;v .油缸裝配及安裝精度差，活塞、活塞桿、缸體孔及缸蓋孔的同軸度差;v 11.油缸活塞或缸蓋密封過緊、阻滯或過松，v 12.停機時間過長，油中水分(特別是磨床冷卻液)導致有些部位銹蝕;v 13.靜壓導軌節(jié)流器堵塞，導軌斷油。v1.解決運動部件的摩擦狀態(tài)v.導軌精度差，導軌面(V形、平導軌)嚴重扭曲;v .導軌面上有銹斑;v .導軌壓板鑲條調得過緊，導軌副材料動、靜摩擦系數差異大;v .導軌刮研不好，點數不夠，點子不均勻;v.導軌上開設的油槽不好，深度大淺，運行時已磨掉，所開油槽不均勻，油

8、槽長度太短v.新液壓設備，導軌未經跑合;v .油缸軸心線與導軌不平行;v .油缸缸體孔內局部段銹蝕(局部段爬行)和拉傷;v .油缸缸體孔、活塞桿及活塞精度差;v .油缸裝配及安裝精度差，活塞、活塞桿、缸體孔及缸蓋孔的同軸度差;v 11.油缸活塞或缸蓋密封過緊、阻滯或過松，v 12.停機時間過長，油中水分(特別是磨床冷卻液)導致有些部位銹蝕;v 13.靜壓導軌節(jié)流器堵塞，導軌斷油。v 2.嚴防空氣進入液壓系統(tǒng)v.油箱油面低于油標規(guī)定值，吸油、濾油器或吸回油管裸露在油面上；v.油箱內回油管與吸油管靠得太近，兩者之間又未裝隔板隔開(或未裝破泡網)，回油攪拌產生的泡沫來不及上浮便被吸入泵內；v.裸露在

9、油面至油泵進油口處之間的管接頭密封不好或管接頭因振動松動，或者油管開裂，而吸進空氣；v.因泵軸油封破損、泵體與蓋之間的密封破損而進空氣；v.吸油管太細、太長，吸油濾油器被污物堵塞或者設計時濾油器的容量本來就選得過小造成吸油阻力增加; .油液劣化變質，因進水乳化，破泡性能變差，氣泡分散在油層內部或以網狀氣泡浮在油面，泵工作時吸入系統(tǒng); .油缸未設排氣裝置進行排氣;.油液中混有易揮發(fā)的物質(如汽油、乙醇、苯等)，他們在低壓區(qū)從油中揮發(fā)出來形成氣泡；v.在未裝背壓閥的回油路上、而缸內有時又為負壓時;v.油缸缸蓋密封不好，有時進氣，有時漏油。v3.從液壓元件和液壓系統(tǒng)方面找原因v.壓力閥壓力不穩(wěn)定，阻

10、尼孔時堵時通，壓力振擺大，或者調節(jié)的工作壓力過低;v.節(jié)流閥流量不穩(wěn)定，且在超過閥的最小穩(wěn)定流量下使用;v.泵的輸出流量脈動大，供油不均勻;v .油缸活塞桿與工作臺非球副連接，特別是長油缸因別勁產生爬行，油缸v兩端密封調得太緊，摩擦力大;v .油缸內、外泄漏大，造成缸內壓力脈動變化;v .潤滑油穩(wěn)定器失靈，導致導軌潤滑油不穩(wěn)定，時而斷流，摩擦而未能成v0.0050. 008mm厚的油膜(經驗是用手指刮全長導軌面，如粘附在手上的油欲滴不滴，則油膜厚度適當);v .潤滑壓力過低且工作臺又太重;v 管路發(fā)生共振;v 液壓系統(tǒng)采用進口節(jié)流方式且又無背壓或背壓調節(jié)機構，或者雖有背調節(jié)機構，但背壓調節(jié)過低

11、，這樣在某種低速區(qū)內最易產生爬行v 4.從液壓油找原因v .油牌號選擇不對，黏度太稀或太稠;v.油溫影響，黏度有較大變化。v 5.其他原因v.油缸活塞桿、油缸支座剛性差，密封方面的原因;v.電機動平衡不好、電機轉速不均勻及電流不穩(wěn)定等。v.機械系統(tǒng)的剛性差。v為此，為解決讓人頭痛的爬行問題，可通過下述途徑和方法予以排除：v減少動、靜摩擦系數之差:如采用靜壓導軌和卸荷導軌、導軌采用減摩材料、用滾動摩擦代替滑動摩擦以及采用導軌油潤滑導軌等;v 提高傳動機構(液壓的、機械的)的剛度K:如提高活塞桿及油缸座的剛度、防止空氣進v人液壓系統(tǒng)以減少油的可壓縮性帶來的剛度變化等;v 采取降低其臨界速度及減少移

12、動件的質量等措施。v消除爬行的方法有：根據上述產生爬行的原因，可逐一采取下述排除方法v 在制造和修配零件時，嚴格控制幾何形狀偏差、尺寸公差和配合間隙;v 修刮導軌，去銹去毛刺，使兩接觸導軌面接觸面積75%，調好鑲條，油槽潤滑油暢通;v 以平導軌面為基準，修刮油缸安裝面，保證在全長上平行度小于0. 1mm；以V形導v軌為基準調整油缸活塞桿側母線，兩者平行度在0. 1mm之內，活塞桿與工作臺采用球副連接;v v油缸活塞與活塞桿同軸度要求0. 04/1000，所有密封安裝在密封溝槽內不得出現四周上的壓縮余量不等現象，必要時可以外圓為基準修磨密封溝槽底徑，密封裝配時，不得過緊和過松;v 防止空氣從泵吸

13、入系統(tǒng)，從回油管反灌進入系統(tǒng)，根據上述產生進氣的原因逐一采取措施;v 排除液壓元件和液壓系統(tǒng)的有關故障，例如系統(tǒng)可改用回油節(jié)流系統(tǒng)或能自調背壓的進油節(jié)流系統(tǒng)等措施;v 采用適合導軌潤滑用油，必要時采用導軌油，因為導軌油中含有極性添加劑，增加了油性，使油分子能緊緊吸附在導軌面上，運動停止后油膜不會被擠破而保證流體潤滑狀態(tài)，使動、靜摩擦系統(tǒng)之差極??；v 增強各機械傳動件的剛度，排除因密封方面的原因產生的爬行現象;v 在油中加入二甲基硅油抗泡劑破泡;，v 10注意油液和液壓系統(tǒng)的清潔度;v11用5%10%的油酸加90%95%的導軌油攪和涂抹導軌v消除爬行的方法有：根據上述產生爬行的原因，可逐一采取下

14、述排除方法v 在制造和修配零件時，嚴格控制幾何形狀偏差、尺寸公差和配合間隙;v 修刮導軌，去銹去毛刺，使兩接觸導軌面接觸面積75%，調好鑲條，油槽潤滑油暢通;v 以平導軌面為基準，修刮油缸安裝面，保證在全長上平行度小于0. 1mm；以V形導v軌為基準調整油缸活塞桿側母線，兩者平行度在0. 1mm之內，活塞桿與工作臺采用球副連接;v 油缸活塞與活塞桿同軸度要求0. 04/1000，所有密封安裝在密封溝槽內不得出現四周上的壓縮余量不等現象，必要時可以外圓為基準修磨密封v溝槽底徑，密封裝配時，不得過緊和過松;v 防止空氣從泵吸入系統(tǒng)，從回油管反灌進入系統(tǒng)，根據上述產生進氣的原因逐一采取措施;v 排除

15、液壓元件和液壓系統(tǒng)的有關故障，例如系統(tǒng)可改用回油節(jié)流系統(tǒng)或能自調背壓的進油節(jié)流系統(tǒng)等措施;v 采用適合導軌潤滑用油，必要時采用導軌油，因為導軌油中含有極性添加劑，增加了油性，使油分子能緊緊吸附在導軌面上，運動停止后油膜不會被擠破而保證流體潤滑狀態(tài)，使動、靜摩擦系統(tǒng)之差極?。籿 增強各機械傳動件的剛度，排除因密封方面的原因產生的爬行現象;v 在油中加入二甲基硅油抗泡劑破泡;，v 10注意油液和液壓系統(tǒng)的清潔度;v11用5%10%的油酸加90%95%的導軌油攪和涂抹導軌v油缸活塞與活塞桿同軸度要求0. 04/1000，所有密封安裝在密封溝槽內不得出現四周上的壓縮余量不等現象，必要時可以外圓為基準修

16、磨密封溝槽底徑，密封裝配時，不得過緊和過松;v 防止空氣從泵吸入系統(tǒng)，從回油管反灌進入系統(tǒng)，根據上述產生進氣的原因逐一采取措施;v 排除液壓元件和液壓系統(tǒng)的有關故障，例如系統(tǒng)可改用回油節(jié)流系統(tǒng)或能自調背壓的進油節(jié)流系統(tǒng)等措施;v 采用適合導軌潤滑用油，必要時采用導軌油，因為導軌油中含有極性添加劑，增加了油性，使油分子能緊緊吸附在導軌面上，運動停止后油膜不會被擠破而保證流體潤滑狀態(tài)，使動、靜摩擦系統(tǒng)之差極小；v 增強各機械傳動件的剛度，排除因密封方面的原因產生的爬行現象;v 在油中加入二甲基硅油抗泡劑破泡;，v 10注意油液和液壓系統(tǒng)的清潔度;v11用5%10%的油酸加90%95%的導軌油攪和涂

17、抹導軌v七：如何解決液壓系統(tǒng)振動和噪聲大振動和噪聲大的故障v振動和噪聲是液壓設備常見故障之一，兩者往往是一對孿生兄弟，一般同時出現。振動和噪聲有下述危害：v.影響加工件表面質量，使機器工作性能變壞v .影響液壓設備工作效率，因為為避免振動不得不降低切削速度及走刀量v.振動加劇磨損，造成管路接頭松脫，產生漏油，甚至振壞設備，造成設備及人身事故;v.噪聲是環(huán)境污染的重要因素之一，噪聲使大腦疲勞，影響聽力，加快心臟跳動，對人身心健康造成危害；v.噪聲淹沒危險信號和指揮信號，造成工傷事故；v共振、振動和噪聲產生的原因有v v整臺液壓設備是眾多的彈性體組成。每一個彈性體在受到沖擊力、轉動不平衡力、變化的

18、摩擦力、變化的慣性力以及彈性力等的作用下，便會產生共振和振動，伴之以噪聲. 振動包括受迫振動和自激振動兩種形式.對液壓系統(tǒng)而言，受迫振動來源于電機、油泵和油馬達等的高速運動件的轉動不平衡力，油缸、壓力閥、換向閥及流量閥等的換向沖擊力及流量壓力的脈動。受迫振動中，維持振動的交變力與振動(包括共振)可無并存關系，即當設法使振動停止時，運動的交變力仍然存在。 自激振動也稱顫振，他產生于設備運動過程中.他并不是由強迫振動能源所引起的，而是由液壓傳動裝置內部的油壓、流量、作用力及質量等參數相互作用產生的。不論這個振動多么劇烈，只要運動(如加工切削運動)停止，便立即消失。例如伺服滑閥常產生的自激振動，其振

19、源為滑閥的軸向液動力與管路的相互作用。另外，液壓系統(tǒng)中眾多的彈性體的振動，可能產生單個元件的振動，也可能產生兩件或兩件以上元件的共振.產生共振的原因是他們的振動頻率相同或相近，產生共振時，振幅增大產生振動和噪聲的具體原因如下: 1.液壓系統(tǒng)中的振動與噪聲常以油泵、油馬達、油缸、壓力閥為甚，方向閥次之，流量閥更次之。有時表現在泵、閥及管路之間的共振上，有關液壓元件(泵、閥等)產生的振動和噪聲故障，可參閱本書相關內容。 2.其他原因產生的振動和噪聲。 .電機振動，軸承磨損引起振動; .泵與電機聯軸器安裝不同心(要求剛性聯結時同軸度0.05mm，撓性聯結時同軸度0. 15mm); .液壓設備外界振源

20、的影響，包括負載(例如切削力的周期性變化)產生的振動.油箱強度剛度不好，例如油箱頂蓋板也常是安裝“電機油泵”裝置的底板其厚度太薄，剛性不好，運轉時產生振動v3.液壓設備上安設的元件之間的共振. .兩個或兩個以上的閥(如溢流閥與滋流閥、滋流閥與順序閥等)的彈簧產生共振; .閥彈簧與配管管路的共振:如溢流閥彈簧與先導遙控管(過長)路的共振，壓力表內的波爾登管與其他油管的共振等; .閥的彈簧與空氣的共振:如溢流閥彈簧與該閥遙控口(主閥彈簧腔)內滯留空氣的共振，單向閥與閥內空氣的共振等. v4.油缸內存在的空氣產生活塞的振動。 v5.油的流動噪聲，回油管的振動。 v6油箱的共鳴音。 v 7.雙泵供油回

21、路，在兩泵出油口匯流區(qū)產生的振動和噪聲。 v8.閥換向引起壓力急劇變化和產生的液壓沖擊等產生管路的沖擊噪聲和振動。 v 9.在使用蓄能器保壓壓力繼電器發(fā)信的卸荷回路中，系統(tǒng)中的壓力繼電器、溢流閥、單向閥等會因壓力頻繁變化而引起振動和噪聲。v10.液控單向閥的出口有背壓時，往往產生錘擊聲。v減少振動和降低噪聲的措施有： v1.各種液壓元件產生的振動和噪聲排除方法可參閱有關內容。 v2.對于電機的振動可采取平衡電機轉子、電機底座下安防振橡皮墊、更換電機軸承等方法解決。 v 3.確保“電機油泵”裝置的安裝同心度. v 4.與外界振源隔離(如開挖防振地溝)或消除外界振源，增強與外負載的連接件的剛性。

22、v 5.油箱裝置采用防振措施。 v 6.采用各種防共振措施： .改變兩個共振閥中的一個閥的彈簧剛度或者使其調節(jié)壓力適當改變。 .對于管路振動如果用手按壓，音色變化時說明是管路振路，可采用安設管夾、適當改變管路長度與粗細等方法排除，或者在管路中加入一段軟管起阻尼作用。 .徹底排除回路中的空氣。 v7改變回油管的尺寸，適當加粗和減短。v8.兩泵出油口匯流處，多半為紊流，可使匯流處稍微拉開一段距離，匯流時不要兩泵出油流向成對向匯流，而成一小于90的夾角匯流。 v9.用本表中后述的內容減少液壓沖擊。v10.油箱共鳴聲的排除可采用加厚油箱頂板，補焊加強筋;“電機油泵”裝置底座下填補一層硬橡膠板，或者“電

23、機油泵”裝置與油箱相分離。v11.選用帶阻尼的電液換向閥，并調節(jié)換向閥的換向速度。v12.在蓄能器壓力繼電器回路中，采用壓力繼電器與繼電器互鎖聯動電路。v13.對于液控單向閥出現的振動可采取增高液控壓力、減少出油口背壓以及采用外泄式液控單向閥等措施。v14.使用消振器v八：如何處理液壓系統(tǒng)溫升發(fā)熱厲害液壓系統(tǒng)溫升發(fā)熱厲害的問題v1。溫升發(fā)熱的不良影響v 液壓系統(tǒng)的溫升發(fā)熱和污染一樣，也是一種綜合故障的表現形式，主要通過測量油v溫和少量液壓元件來衡量。v v 液壓設備是用油液作為工作介質來傳遞和轉換能量的，運轉過程中的機械能損失、v壓力損失和容積損失必然轉化成熱量放出。從開始運轉時接近室溫的溫度

24、，通過油v箱、管道及機體表面，還可通過設置的油冷卻器散熱，運轉到一定時間后，溫度不再v升高而穩(wěn)定在一定溫度范圍達到熱平衡，兩者之差便是溫升. 溫升過高會產生下述故障和不良影響:v 油溫升高，會使油的赫度降低，泄漏增大，泵的容積效率和整個系統(tǒng)的效率顯著降低。由于油的黏度降低，滑閥等移動部位的油膜變薄和被切破，摩擦阻力大，導致磨損加劇，系統(tǒng)發(fā)熱，帶來更高的溫升。v v油溫過高，使機械產生熱變形，既使得液壓元件中熱膨脹系數不同的運動部件之間的間隙變小而卡死，引起動作失靈，又影響液壓設備的梢度，導致零件加工質量v變差;v 油溫過高，也會使橡膠密封件變形，提早老化失效，降低使用壽命.喪失密封性能，造成泄

25、漏.泄漏又會進一步發(fā)熱產生溫升。v 油溫過高，會加速油液氧化變質，并析出瀝青物質.降低液壓油的使用壽命。析出物堵塞阻尼小孔和縫隙式閥口，導致壓力閥調壓失靈、流量閥流量不穩(wěn)定和方向閥卡死不換向、金屬管路伸長變彎，甚至破裂等諸多故障。 油溫升高，油的空氣分v離壓降低，油中溶解的空氣逸出，產生氣穴，致使液壓系統(tǒng)工作性能降低.v圖9-2-5為液壓油的溫度管理圖。油溫過高，會加速油液氧化變質，并析出瀝青物質.降低液壓油的使用壽命。析出物堵塞阻尼小孔和縫隙式閥口，導致壓力閥調壓失靈、流量閥流量不穩(wěn)定和方向閥卡死不換向、金屬管路伸長變彎，甚至破裂等諸多故障。 油溫升高，油的空氣分離壓降低，油中溶解的空氣逸出

26、，產生氣穴，致使液壓系統(tǒng)工作性能降低. 圖9-2-5為液壓油的溫度管理圖。2。液壓系統(tǒng)溫升過大、發(fā)熱厲害的原因 油溫過高有設計方面的原因，也有加工制造和使用方面的原因，具體如下:、液壓系統(tǒng)的各種能量損失必然帶來發(fā)熱溫升液壓裝置一般損失情況和液壓系統(tǒng)的能量損失情況見圖9-2-6和圖9-2-7所示，根據能量守恒定律,這些能量損失必然轉化為另一種形式熱量,從而造成溫升發(fā)熱. v (2)。液壓系統(tǒng)設計不合理，造成先天性不足v .油箱容量設計太小，冷卻散熱面積不夠，而又未設計安裝有油冷卻裝置，或者雖有冷卻裝置但冷卻裝置的容量過小;v .選用的閥類元件規(guī)格過小，造成閥的流速過高而壓力損失增大v導致發(fā)熱，例

27、如差動回路中如果僅按泵流量選擇換向閥的規(guī)格，便會v出現這種情況;v .按快進速度選擇油泵容量的定量泵供油系統(tǒng)，在工進時會有大部分多余的流量在高壓(工進壓力)下從溢流閥溢回而發(fā)熱;v .系統(tǒng)中未設計卸荷回路，停止工作時油泵不卸荷，泵全部流量在高壓下溢流，產生溢流損失發(fā)熱，導致溫升，有卸荷回路時但未能v卸荷;v .液壓系統(tǒng)背壓過高，例如在采用電液換向閥的回路中，為了保證其換向可靠性，閥不工作時(中位)也要保證系統(tǒng)一定的背壓，以確保有一定的控制壓力使電液閥可靠換向，如果系統(tǒng)為大流盆，則這些流量會以控制壓力從溢流閥溢流.造成溫升(如B690刨床);v .系統(tǒng)管路太細、太長，彎曲過多，局部壓力損失和沿程

28、壓力損v失大，系統(tǒng)效率低;v 閉式液壓系統(tǒng)散熱條件差等。v回路等。v .采用容積調速回路和聯合調速(容積+節(jié)流)回路.在采用聯合調速方式中，應區(qū)別不同情況而選用不同方案:對于進給速度要求隨負載的增加而減少的工況，宜采用限壓式變量泵節(jié)流調速回路;對于在負載變化的情況下而進給速度要求恒定的工況，宜采用穩(wěn)流式變量泵節(jié)流調速回路;對于在負載變化的情況下，供油壓力要求恒定的工況，宜采用恒壓變量泵節(jié)流調速回路。v .選用高效率的節(jié)能液壓元件，提高裝配精度，選用符合要求規(guī)格的液壓元件。v .設計方案中盡量簡化系統(tǒng)和元件數量.v .設計方案中盡量縮短管路長度，適當加大管徑，減少管路口徑突變和彎頭的數量。限制管

29、路和通道v的流速，減少沿程和局部損失，推薦采用集成塊的方式和疊加閥的方式。v(2)提高液壓元件和液壓系統(tǒng)的加工精度和裝配質量，嚴格控制相配件的配合間隙和改普潤滑條件。v采用摩擦系數小的密封材質和改進密封結構，確保導軌的平直度、平行度和良好的接觸，盡可能降低v 表9-2-1：幾種控制回路的功率損失v油缸的啟動力。盡可能減少不平衡力，以降低由于機械摩擦損失所產生的熱量。v (3).適當調整液壓回路的某些性能參數:v 例如在保證液壓系統(tǒng)正常工作的條件下，泵的輸出流量盡量小一點，輸出壓力盡可能調得低一點，可調背壓閥的開啟壓力盡量調低點，以減少能量能失;v (4)。根據不同加工要求和不同負載要求，經常調

30、節(jié)溢流閥的壓力，使之恰到好處。v (5).合理選擇液壓油，特別是油液貓度，在條件允許的情況下，盡量采用低一點的黏度以減少勒性摩擦損失。v (6).注意改善運動零件的潤滑條件，以減少摩擦損失，有利于降低工作負載，減少發(fā)熱。v(7).必要時，增設冷卻裝置.v經驗9：系統(tǒng)進氣產生的故障和發(fā)生氣穴系統(tǒng)進氣產生的故障和發(fā)生氣穴v1液壓系統(tǒng)進入空氣和產生氣穴的危害v 液壓封閉系統(tǒng)內部的氣體有兩種來源：一是從外界被吸人到系統(tǒng)內的，叫混入空氣；一是由于氣穴現象產生液壓油溶解空氣的分離。v (1).混入空氣的危害v 油的可壓縮性增大(1000倍)，導致執(zhí)行元件動作誤差，產生爬行，破壞了工作平穩(wěn)性，產生振動，影響

31、液壓設備的正常工作;v 大大增加了油泵和管路的噪聲和振動，加劇磨損，氣泡在高壓區(qū)成了“彈簧”，系統(tǒng)壓力波動很大，v系統(tǒng)剛性下降，氣泡被壓力油擊碎，產生強烈振動和噪聲，使元件動作響應性大為降低，動作遲滯;v 壓力油中氣泡被壓縮時放出大量熱量，局部燃燒氧化液壓油，造成液壓油的劣化變質;v 氣泡進入潤滑部位，切破油膜，導致滑動面的燒傷與磨損及摩擦力增大(空氣混入，油液貓度增v大)的現象;氣泡集存油箱，增大體積，油液從油箱浸出，污染地面。v 氣泡導致氣穴。v (2).氣穴的危害v 所謂氣穴，是指流動的壓力油液在局部位置壓力下降(流速高，壓力低)，達到飽和蒸氣壓或空氣分v離壓時，產生蒸氣和溶解空氣的分離

32、而形成大量氣泡的現象，當再次從局部低壓區(qū)流向高壓區(qū)時，氣泡破裂消失，在破裂消失過程中形成局部高壓和高溫，出現振動和發(fā)出不規(guī)則的噪聲，金屬表面被氧化剝蝕，這種現象叫氣穴，又叫氣蝕.氣穴多發(fā)生在油泵進口處及控制閥的節(jié)流口附近。v 氣穴除了產生混入空氣那些危害外，還會在金屬表面產生點狀腐蝕性磨損。因為在低壓區(qū)產生的氣泡進入高壓區(qū)會突然潰滅，產生數v10MPa的壓力，推壓金屬粒子，反復作用使金屬急劇磨損，因為氣泡v(空穴)，泵的有效吸入流量減少。v 另外，因氣穴工作油的劣化大大加劇，氣泡在高壓區(qū)受絕熱壓縮，產生極高的溫度，加劇了油液與空氣的化學反應速度，甚至燃燒，發(fā)v光發(fā)煙，碳元素游離，導致油液發(fā)黑。

33、v 2、空氣混入的途徑和氣穴產生的原因v (1).空氣混入的途徑v .油箱中油面過低或吸油管未埋入油面以下造成吸油不暢而吸入空氣(圖9-2-12);v .油泵吸油管處的濾油器被污物堵塞，或濾油器的容量不夠、網孔太密、吸油不暢形成局部真空，吸入空氣;v .油箱中吸油管與回油管相距太近，回油飛濺攪拌油液產生氣泡，氣泡來不及消泡就被吸入泵內;v 回油管在油面以上，當停機時，空氣從回油管逆流而入 (缸內有負壓時);v.系統(tǒng)各油管接頭、閥與閥安裝板的連接處密封不嚴，或因振動、松動等原因，空氣乘隙而入;v .因密封破損、老化變質或因密封質量差、密封槽加工不同心等原因，在有負壓的位置(例如油缸兩v端活塞桿處

34、、泵軸油封處、閥調節(jié)手柄及閥工藝堵頭等處).由于密封失效，空氣便乘虛而入。v .氣穴的原因v .上述空氣混入油液的各種原因，也是可能產生氣穴的原因。v.油泵的氣穴原因:v i)油泵吸油口堵塞或容最選得太小;vii)驅動油泵的電機轉速過高;v)油泵安裝位置(進油口高度)距油面過高;viv)吸油管通徑過小，彎曲太多，油管長度過長，吸油濾油器或吸油管v浸入油內過淺;vv)冬天開始啟動時，油液黏度過大等。v 上述原因導致油泵進口壓力過低，當低于某溫度下的空氣分離壓v時，油中的溶解空氣便以空氣泡的形式析出;當低于液體的飽和蒸氣壓v時，就會形成氣穴現象。v 各類液壓油的溶解空氣量見表9-2-2所示.表9-

35、2-3例舉了幾種液壓油v在不同溫度下的飽和蒸氣壓力。(3).加工制造和使用方面造成的發(fā)熱溫升 .元件加工業(yè)精度及裝配質量不良，相對運動件間的機械摩擦損失大; .相配件的配合間隙太大，或使用磨損后導致間隙過大，內、外泄漏量大，造成容積損失大，例如泵的容積效率降低，溫升快; .液壓系統(tǒng)工作壓力高速不當，比實際需要高很多，有時是因密封調整過緊或密封件損壞，泄漏增大，逼得你不得不調高壓力才能工作; .周圍環(huán)境溫度高、液壓設備工作時產生的熱量等原因使油溫升高，以及機床工作時間過長;v.油液豁度選擇不當，黏度大則豁性阻力大，黏度太小則泄漏增大，兩種情況均造成發(fā)熱溫升。v3.防止油溫過度升高的措施v 合理的

36、液壓回路設計v .選用傳動效率較高的液壓回路和適當的調整方式:目前普遍使用著的定量泵節(jié)流調速系統(tǒng)，系統(tǒng)的效率是較低的(0. 385)，這是因為定量泵與油缸的效率分別為85%與95%左右，方向閥及管路等損失約為5%左右，所以即使不進行流量控制，也有25%的功率損失。加上節(jié)流調速時，至少有一半以上的浪費.此外還有泄漏及其他的壓力損失和容積損失，這些損失均會轉化為熱能導致溫升，所以定量泵加節(jié)流調速系統(tǒng)只能用于小流量系統(tǒng)。為了提高效率、減少溫升，應采用高效節(jié)能回路。v 另外，液壓系統(tǒng)的效率還取決于外負載。同一種回路，當負載流量QL與泵的最大流量Qm比值大，回路的效率高。例如可采用手動伺服變量、壓力控制

37、變量、壓力補償變量、流量補償變量、速度傳感功率限制變量、力矩限制器功率限制變量等多種形式，力求達到負載流量QL與泵的流量的匹配。v .對于常采用的定量泵節(jié)流調速回路，應力求減少溢流損失的流量，例如可采一般液壓油(礦物油)的飽和蒸氣壓力可取為2. 254N/cm2 (0.22 l05 Pa)，空氣分離壓力為0.1 105Pa。v九.炮鳴炮鳴v 1.“炮鳴”及其原因v 在大功率的液壓機、矯直機、折彎機等的液壓系統(tǒng)中，由于工作壓力都很高，當主油缸上腔通人壓力油進行壓制、拉伸或折彎時，高壓油具有很大的能量.除了推動油缸活塞下行完成工作外，還會使油缸機架、工作油缸等產生不同程度的彈性變形，積蓄大量能量。

38、當壓制完畢或保壓之后，油缸上行時，缸上腔通回油，那么上腔積蓄著的油液壓縮能和機架等上述各部分積蓄的彈性變形能突然釋放出來，而機架系統(tǒng)也迅速回彈，就會瞬時產生強烈的振動(抖動)和巨大的聲響。在此降壓過程中，油液內過飽和溶解的氣體的析出和破裂更加劇了這一作用，對設備的正常運行極為不利，造成壓力表指針強烈抖動和系統(tǒng)發(fā)出很大的槍炮聲狀的噪聲，稱之為“炮鳴”。炮鳴產生在回路的空行程中。v “炮鳴”是在高壓大流量系統(tǒng)設計中，對能量釋放認識不足，未做處理或處理不當而產生的，即在設計上未采取有效而合理的卸壓措施所致。v 2、炮鳴的危害v .在立式油缸上升(返回)空行程產生強烈的振動和巨大的聲響;v .振動導致

39、連接螺紋松動，致使設備嚴重漏油;v .振動導致液壓元件和管件破裂，壓力表震壞;v .系統(tǒng)有可能無法繼續(xù)工作，甚至造成人身安全和設備事故。v 3.防止產生炮鳴現象的方法v 消除炮鳴現象的關鍵在于先使油缸上腔有控制地卸壓，即能量v慢慢釋放，卸壓后再換向(缸下腔再升壓做返回行程)。具體方法如下:v .采用小型電磁閥卸壓（圖 a）v當主缸下行完成擠壓（小型電磁閥1不通電）后，在三位四通電磁閥2開始換向之前，借助于時間繼電器使閥1先接通23s;當油缸上腔壓力降至接近于預定值或零時，再接通閥2換向。由于幾乎在沒有壓力的情況下進行換向，使油缸上行，從而消除了“炮鳴”。v .采用專用閥控制卸壓主缸下腔為擠壓腔(工作腔)。當2DT通電，壓力油經三位四通電液換向閥l、液控單向閥2、進入主缸下腔進行擠壓，擠壓力上升到要求的噸位后，電接點壓力表3發(fā)訊，2DT斷電，進行保壓。泄壓時，由操作慢慢擰開專用節(jié)節(jié)流閥4，將高壓油逐漸放回油箱;當觀察壓力表5所示壓力值降至53MP.時，再使1DT通電，大量的低壓油經閥2、閥1流回油箱.v 十.液壓沖擊液壓沖擊v在液壓系統(tǒng)中，管路內流動的液體常常會因很快地換向和閥口的突