焊縫余高對焊接接頭疲勞強度的影響

1、焊縫余高對焊接接頭疲勞強度的影響摘要通過測定AQ400NH材料的光滑焊件、余高焊件的疲勞性能、觀察斷口形貌、繪制S-N曲線以及用AN-SYS有限元程序計算應力分布，研究余高對焊接接頭疲勞強度的影響。結果發(fā)現，對于光滑焊件，焊接缺陷是影響疲勞強度的主要原因，對于有余高焊件，余高的高度是影響疲勞強度的主要原因，實際應變測量和有限元計算都表明，焊趾部位是應力集中區(qū)，應力集中的強度和余高間有線性關系。焊接結構的疲勞強度，在很大程度上取決于構件應力集中情況。如果焊接構件有應力集中，在受到循環(huán)載荷條件下，焊接結構普遍會出現嚴重的斷裂破壞。焊縫幾何尺寸及焊接過程中產生的各種缺陷是產生應力集中的主要原因1,2

2、。然而這些原因如何影響焊接構件的疲勞壽命，對于一種新材料，或者對于在一種特殊條件下使用的材料來說，應當受到特別的關注。AQ400NH鋼是一種耐候材料，在使用結構中，該材料的焊接結構承受著高速動載的作用，使用條件特殊，所以研究產生應力集中的原因、應力集中對該焊件疲勞性能的影響，對提高焊件疲勞壽命具有重要意義。筆者著眼于焊縫趾部余高與焊接構件應力集中的關系，探討余高產生的應力集中對該焊件疲勞性能的影響。為此，對這種材料的母材、光滑焊件（余高為零的焊件、帶余高焊件分別進行疲勞試驗。繪制它們的S-N曲線;觀察靜態(tài)載荷下焊趾處應力的變化；用ANSYS有限元分析程序計算了各種狀態(tài)下焊接構件的應力分布狀態(tài)，

3、以及余高變化產生應力集中的趨勢。1實驗部分1.1主要儀器與設備電液伺服材料試驗機：Instron1251型，英國In-stron公司。1.2材料成分、力學性能實驗所用材料為耐候材料AQ400NH,其主要化學成分見表1,母材與焊件的基本力學性能見表2。寰精科力學邙能口口鴕塌強電/%*、*日¥延仲率”嚙11305615書«的室化學今CSiUnp5li(J11C4I1.2016oauft<>,lh0.371.3焊接接頭幾何尺寸疲勞試件共分為3組，一組為母材試件；一組為光滑焊件，即為焊后去掉余高，并進行了精加工，具表面光潔度與母材試件相同；另一組為帶余高焊件。三組試件的

4、名義尺寸為，試樣寬度BX厚度懷平行段長度L0:24mmX12mnK70mm。光滑焊件的試樣厚度比母材略小。試件接頭形式為對接焊接頭，具試樣形式和焊縫堆高名義尺寸如圖1所示。焊接方法為MAG半自動焊接。圖1焊縫堆高名義尺寸表1用R尺寸平埒值試稈廳”余jh/tpui1147KtM1216S3141.bl414依1.625151*114.7KL64焊縫幾何參數用焊縫寬度b和余高h表示。帶有余高的試件共有5個，試樣的焊縫寬度b和余高h的實際尺寸見表3。1.4疲勞試驗疲勞方式采用循環(huán)應力恒負荷軸向脈動拉伸勞。波形為正弦波；應力比R=0;頻率1020Hz;循環(huán)次數5M041M07;應力等級分8個級別。因該

5、材料疲勞性能較為穩(wěn)定，每個應力級別只做一個試樣。試驗在Instron1251試驗機上完成，疲勞控制方式為包應力控制。為了便于比較，將三組疲勞強度與循環(huán)受命關系的S-N曲線繪于圖2中。三組疲勞試驗得到的疲勞極限為：母材試件疲勞極限為o-u=425N/mm2;光滑焊件疲勞極限為u=410N/mm2t高焊件疲勞極限為o-u=220N/mm2光滑焊件的疲勞極限和母材比較接近，而平均余高為1.65mm焊件，其疲勞極限要明顯低得多。圖2自1試件的S-A曲ft1. 5應力集中系數的確定3,即有效應力集中系通過試驗的方法，可得到焊接接頭處實際應力集中系數數k(T按式(1計算:k(T=(T0/0(1式中：(T0

6、洸滑試件的疲勞極限；0ft有應力集中試件的疲勞極限。本次試驗母材的疲勞極限(Tu=425MPa光滑焊件的疲勞極限是(Tu=410MPa堆高焊件的疲勞極限6u=220MPa母材與光滑焊件所產生的實際應力集中系數為ku1=10366。母材與焊接后帶堆高試件所產生的實際應力集中系數為ku2=19318。帶有余高焊件的應力集中系數接近前者的兩倍。2有限元計算使用ANSYS有限元程序進行有限元計算。計算焊趾應力時采用二維模型和四邊形8結點單元，根據單元要求，輸入0.5mm的厚度，焊件橫截面單元分布如圖3所示。計算時所加載荷為220MPa,低于材料的屈服強度，故計算時材料始終處于彈性狀態(tài)。計算中取材料的彈

7、性模量E=2.1X105MPa,泊才&比v=0.33,并假設整個試件內性能相同。計算時焊件的余高是1.65mm。計算結果表明在焊縫趾部應力最大，最大值達到446MPa,相當于所加載荷的兩倍，結果如圖4所示。3分析與討論3.1S-N曲線分析從圖2中看出，母材和光滑焊件的疲勞強度與循環(huán)壽命關系差別不是很大，二者的疲勞極限也很接近，只是母材S-N曲線的拐點要比光滑焊件的S-N曲線拐點明顯，母材與光滑焊件數據點分散性也很小。余高焊件的S-N曲線與前兩者的變化趨勢明顯不同，數據點分散性增大，曲線沒有拐點，疲勞強度隨著疲勞壽命的增加明顯下降，疲勞極限下降幅度幾乎接近50%0根據表1中余高數據有一個

8、波動范圍來看，數據點分散可能是余高不同所致。3.2斷裂位置及宏觀斷口形貌光滑焊件的斷裂位置絕大部分出現在焊縫中，而有余高的焊件，疲勞斷裂均無例外地發(fā)生在焊趾處，而且斷裂源均位于表面焊縫趾部，這說明焊趾處為應力集中最大區(qū)域，這一現象恰與計算結果相一致，見圖4接頭局部應力放大圖，它表明有限元計算結果是正確的，用有限元計算方法分析余高焊件應力集中情況是有效性。觀察宏觀斷口可以發(fā)現，光滑焊件斷面上的疲勞源內總有微小焊接缺陷或微小氣泡（圖5,這些缺陷成為疲勞裂紋的裂紋源。而在余高焊件的斷口上幾乎看不到什么宏觀缺陷，疲勞源均從焊縫趾部的某一位置開始（圖6。這表明，同焊接微小缺陷相比，焊趾處應力集中也會成為

9、裂紋源，而且應力集呂曉春，等：焊縫余高對焊接接頭疲勞強度的影響63中對焊接結構的危害比微小焊接缺陷要大。當有應力集中存在時，微小焊接缺陷的有害作用降低到次要位置。當采用合理的工藝降低或消除焊縫中的缺陷后，光滑試樣可提高構件的疲勞壽命。而對于有一定余高的焊接構件，即使通過合理的工藝消除焊縫中的缺陷，由于存在應力集中，也不能提高構件的疲勞壽命。因此，要提高焊接構件的疲勞壽命，必須對其進行光滑處理。3.3有限元計算分析焊縫余高的影響采用和上面相同的有限元計算方法計算不同余高對焊接構件應力集中的影響。計算中設定余高為5種，分別是0.0、0.1、0.3、0.5、3mm。計算余高0.0、0.5、1.65、

10、3mm的應力分布圖如圖7所示。以余高做變量，焊趾處的應力和余高的變化關系如圖8所示，它們之間呈線性關系。從圖8中可以看出，在余高是0mm時，焊趾處的應力和外載荷大小相同，表明此處沒有應力集中。這就說明光滑試樣的疲勞極限與母材相同的原因是光滑焊件沒有應力集中。當余高是1.65mm時，焊趾處受到的應力是446MPa,相當于載荷的兩倍。根據本疲勞試驗的結果，當余高引起的應力集中出的載荷達到外載荷的2倍時，疲勞裂紋源出現在焊趾處。余高3mm時，焊趾處的應力達到605.93MPa,接近載荷的3倍。表明余高越高，焊趾處的應力也越高。由此可以斷定，余高越大，應力集中越嚴重，導致材料的疲勞壽命越低。而降低余高

11、可以降低應力集中，同時可以提高疲勞壽命。為了降低應力集中的程度，提高焊接構件的疲勞壽命，在結構焊接完后，應將余高打磨掉，以消除余高引起的應力集中。比較母材、光滑試樣疲勞極限和余高1.65mm焊趾處的應力可以看出，余高1.65mm焊件結構焊趾處的最大應力是446MPa,這個應力和母材、光滑試樣疲勞極限相差不多。這就表明，當應力集中使最大應力達到光滑試樣的疲勞極限時，有余高的焊接結構發(fā)生疲勞斷裂。由此可見，應力集中降低疲勞壽命的原因是：盡管外載荷遠低于母材的疲勞極限，但應力集中處的應力卻能夠達到材料的疲勞極限，使材料發(fā)生疲勞斷裂。4結論(1當焊接接頭有1.65mm的余高時，焊趾處存在的應力集中可以使其疲勞極限下降接近50%,即使焊縫中有微小缺陷，疲勞斷裂的裂源也出現在焊趾處；(2余高和焊趾處最大應力間存在線性關系，焊趾處的最大應力隨余高增加而線性增加；(3當應力集中處的應力達到母材的疲勞極限時，焊接構件發(fā)生疲勞斷裂；(4將焊接接頭的余高除掉，可以消除余高