模具加工8裝配工藝

1、第第8章章 模具裝配工藝模具裝配工藝 8.1概述8.2沖壓模具的裝配8.3塑料成型模具的裝配教學內容與要求：教學內容與要求：知識點知識點 要求要求 8.1概述識讀理解應用重點難點8.1.1模具裝配的內容和特點 8.1.2模具裝配精度的要求8.2沖壓模具的裝配8.2.1沖壓模具的裝配工藝過程8.2.2沖壓模具零件的組件裝配8.3塑料成型模具的裝配知識點知識點 要求要求 識讀理解應用重點難點8.3.1塑料成型模具的裝配工藝過程 8.3.2塑料成型模具零部件的組裝8.3.3塑料成型模具典型結構的裝配 8.1概述概述8.1.1模具裝配的內容和特點模具裝配的內容和特點 根據(jù)模具裝配圖樣和技術要求，將模具

2、的零部件按照一根據(jù)模具裝配圖樣和技術要求，將模具的零部件按照一定工藝順序進行配合、定位、連接與緊固，使之成為符合制定工藝順序進行配合、定位、連接與緊固，使之成為符合制品生產要求的模具，稱為模具裝配品生產要求的模具，稱為模具裝配 。 模具裝配過程是按照模具技術要求和各零件間的相互關系，將合格的零件按一定的順序連接固定為組件、部件，直至裝配成合格的模具。它可以分為組件裝配組件裝配和總裝配等。和總裝配等。 模具裝配工藝規(guī)程模具裝配工藝規(guī)程 是指導模具裝配的技術文件，也是制訂模具生產計劃和進行生產技術準備的依據(jù)。 模具裝配工藝規(guī)程包括模具裝配工藝規(guī)程包括：模具零件和組件的裝配順序，裝配基準的確定，裝配

3、工藝方法和技術要求，裝配工序的劃分以及關鍵工序的詳細說明，必備的二級工具和設備，檢驗方法和驗收條件等。 特點：特點：模具裝配屬單件裝配生產類型，工藝靈活性大。大都采用集中裝配的組織形式。模具零件組裝成部件或模具的全過程，都是由一個工人或一組工人在固定的地點來完成。 8.1.2模具裝配精度的要求模具裝配精度的要求 1）相關零件的位置精度 例如定位銷孔與型孔的位置精度；凸模、凹模，型腔、型孔與型芯之間的位置精度等。 2）相關零件的運動精度 包括直線運動精度、圓周運動精度及傳動精度。例如導柱和導套之間的配合狀態(tài)，送料裝置的送料精度。 3）相關零件的配合精度 相互配合零件的間隙或過盈量是否符合技術要求

4、。 4）相關零件的接觸精度 例如模具分型面的接觸狀態(tài)如何，間隙大小是否符合技術要求，彎曲模、拉深模的上下成形面的吻合一致性等。模具裝配精度的具體技術要求參考相應的模具技術標準。8.1.3模具裝配的工藝方法及工藝過程模具裝配的工藝方法及工藝過程 模具裝配的工藝方法： 互換裝配法和非互換裝配法。 1.裝配尺寸鏈 在產品的裝配關系中，由相關零件的尺寸（表面或軸線間的距離）或相互位置關系（同軸度、平行度、垂直度等）所組成的尺寸鏈，叫做裝配尺寸鏈。 a)裝配簡圖 b)裝配尺寸鏈圖 其特征是封閉性，即組成尺寸鏈的有關尺寸按一定順序首尾相連接構成封閉圖形，如圖8.1所示。組成裝配尺寸鏈的每一個尺寸稱為裝配尺

5、寸鏈環(huán)，圖8.1共有5個尺寸鏈環(huán)，尺寸鏈環(huán)可分為封閉環(huán)和組成環(huán)兩大類。 裝配尺寸鏈的封閉環(huán)裝配尺寸鏈的封閉環(huán)是裝配后的精度和技術要求。 （1）封閉環(huán) 在裝配過程中，間接得到的尺寸稱為封閉環(huán)，它往往是裝配精度要求或是技術條件要求的尺寸，用A0表示。 （2）組成環(huán) 在裝配尺寸鏈中，直接得到的尺寸稱為組成環(huán)，用Ai表示。 當某個組成環(huán)尺寸增大（其他組成環(huán)尺寸不變），封閉環(huán)尺寸也隨之增大時，則該組成環(huán)為增環(huán)，以表示，如圖8.1中A3、A4。 當某個組成環(huán)尺寸增大（其他組成環(huán)不變）,封閉環(huán)尺寸隨之減小時，則該組成環(huán)稱為減環(huán)，用表示,如圖8.1中的A1、A2。 2.裝配尺寸鏈計算的基本公式裝配尺寸鏈計算的

6、基本公式 計算裝配尺寸鏈的目的是：求出裝配尺寸鏈中某些環(huán)的基本尺寸及其上、下偏差。 1110nmiimiiAAA11min1maxmax0nmiimiiAAA11max1minmin0nmiimiiAAA1110nmiixmiissABABAB1110nmiismiixxABABAB110niiTT1110nmiimmimimAAA （8.1） （8.2） （8.3） （8.4） （8.5） （8.6） （8.7）表8.1工藝尺寸鏈的尺寸及偏差符號 3.非互換裝配法非互換裝配法 模具屬于單件小批生產，而裝配精度要求高，如果采用完全互換法，則相關零件的要求很高，這對降低成本不利。通常選擇非互換性

7、裝配法。 1）修配裝配法）修配裝配法 修配法是在某零件上預留修配量，裝配時根據(jù)實際需要修整預修面來達到裝配要求的方法。 優(yōu)點：能夠獲得很高的裝配精度，零件的制造精度可以放寬。 缺點：是裝配中增加了修配工作量 ，質量依賴工人的技術水平 。圖圖8.2所示是一注射模具的澆口套組件裝配所示是一注射模具的澆口套組件裝配采用修配裝配法時應注意：1）應正確選擇修配對象。選擇那些只與本裝配精度有關，而與其他裝配精度無關的零件作為修配對象。 2）應通過尺寸鏈計算。既保證有足夠的修配量，又不使修配量過大。3）應考慮用機械加工方法來代替手工修配。 （2）修配調整法）修配調整法 將各相關模具零件按經濟加工精度制造，在

8、裝配時通過改變一個零件的位置或選定適當尺寸的調節(jié)件（如墊片、墊圈、套筒等）加入到尺寸鏈中進行補償，以達到規(guī)定裝配精度要求的方法稱為調整裝配法。 1-調整墊片；2-緊楔塊；3-滑塊型芯 圖8.1.3調節(jié)裝配法 調整法的優(yōu)點是： 1）在各組成環(huán)按經濟加工精度制造條件下，能獲得較高裝配精度。2）不需要做任何修配加工，還可以補償因磨損和熱變形對裝配精度的影響。 缺點是：需要增加尺寸鏈中零件數(shù)量，裝配精度依賴工人技術水平。4. 互換裝配法互換裝配法 裝配時，各個配合的模具零件不經選擇、修配、調整，組裝后就能達到預先規(guī)定的裝配精度和技術要求，這種裝配方法稱互換裝配法。它是利用控制零件的制造誤差來保證裝配精

9、度的方法。式中：裝配允許的誤差（公差）； i各有關零件的制造公差。nii1nii1nii1互換法的優(yōu)點：互換法的優(yōu)點：1）裝配過程簡單，生產率高。2）對工人技術水平要求不高，便于流水作業(yè)和自動化裝配。3）容易實現(xiàn)專業(yè)化生產，降低成本。 4）備件供應方便。但是互換法將提高零件的加工精度（相對其他裝配法），同時要求管理水平較高。 5.模具的裝配工藝過程模具的裝配工藝過程 在總裝前應選好裝配的基準件，安排好上、下模（動、定模）裝配順序。如以導向板作基準進行裝配時，則應通過導向板將凸模裝入固定板，然后通過上模配裝下模。 在總裝時，當模具零件裝入上下模板時，先裝作為基準的零件，檢查無誤后再擰緊螺釘，打入

10、銷釘。其他零件以基準件配裝，但不要擰緊螺釘，待調整間隙試沖合格后再緊固。型腔模往往先將要淬硬的主要零件（如動模）作為基準，全部加工完畢后再分別加工與其有關聯(lián)的其他零件。然后加工定模和固定板的4個導柱孔、組合滑塊、導軌及型芯等零件，配鏜斜導柱孔，安裝好頂桿和頂板。最后將動模板、墊板、墊塊、固定板等總裝起來。 圖8.4裝配工藝過程圖8.2沖壓模具的裝配沖壓模具的裝配 8.2.1沖壓模具的裝配工藝過程沖壓模具的裝配工藝過程 如圖8.5模具，要完成該模具的裝配須做好以下幾個環(huán)節(jié)的工作。 1.準備工作準備工作 (1)分析閱讀裝配圖和工藝過程 通過閱讀裝配圖，了解模具的功能、原理、結構特征及各零件間的連接

11、關系；通過閱讀工藝規(guī)程了解模具裝配工藝過程中的操作方法及驗收等內容。 (2)清點零件、標準件及輔助材料按照裝配圖上的零件明細表、首先列出加工零件清單，領出相應的零件等進行清洗整理、特別是對凸、凹模等重要零件進行仔細檢查，以防出現(xiàn)裂紋等缺陷影響裝配；其次列出標準件清單、 輔助材料清單，準備好的橡膠、銅片低熔點合金、環(huán)氧樹脂、無機粘結劑等。 圖8.5沖孔落料級進模 (3)布置裝配場地裝配場地是安全文明生產不可缺少的條件，所以將畫線平臺和鉆床等設備清理干凈。還將所需待用的工具、量具、刀具及夾具等工藝裝備準備好。2.裝配工作裝配工作由于模具屬于單件小批生產，所以在裝配過程中通常集中在一個地點裝配，裝配

12、模具可分為組件裝配和總體裝配。 （1）組件裝配 組件裝配是把兩個或兩個以上的零件按照裝配要求使之成為一個組件的局部裝配工作簡稱組裝。如沖模中的凸（凹）模與固定板的組裝、頂料裝置的組裝等。 （2）總體裝配 總體裝配是把零件和組件通過連接或固定，而成為模具整體的裝配工作簡稱總裝?？傃b要根據(jù)裝配工藝規(guī)程安排，依照裝配順序和方法進行、保證裝配精度，達到規(guī)定技術指標。 3.檢驗檢驗檢驗是一項重要不可缺少的工作,它貫穿于整個工藝過程之中，在單個零件加工之后，組件裝配之后以及總裝配完工之后，都要按照工藝規(guī)程的相應技術要求進行檢驗。 模具裝配完工后經過檢驗、認定，在質量上沒有問題，這時可以安排試模，通過試模發(fā)

13、現(xiàn)是否存在設計與加工等技術上的問題，并隨之進行相應的調整或修配，直到使制件產品達到質量標準時，模具才算合格。 8.2.2沖壓模具零件的組件裝配沖壓模具零件的組件裝配 1.模柄的裝配模柄是中、小型沖壓模用來與壓力機滑塊的連接的部件。 （1）壓入式模柄的裝配 壓入式模柄裝配如圖8.6，它與上模座孔采用H7/m6過渡配合并加銷釘（或螺釘）防止轉動，裝配完后將端面在平面磨床上磨平。 （2）旋入式模柄的裝配 旋入式模柄的裝配如圖8.7，它通過螺紋直接旋入上模座板上而固定。 壓壓入式模柄旋入式模柄凸緣模柄 2.導柱和導套的裝配導柱和導套的裝配 （1）壓入法裝配 1）導柱的裝配 如圖8.9所示，它與下模座孔

14、采用H7/r6過渡配合。壓入時要注意校正導柱對模座底面的垂直度。 圖8.9壓入導柱 a)裝導套 b)壓入導套l-壓塊；2-導柱；3-下模座 圖8.10導套的裝配圖8.11導柱、導套粘結 2）導套的裝配 如圖8.11，它與上模座孔采用H7/r6過渡配合。壓入時是以下模座和導柱來定位的，并用千分表檢查導套壓配部分的內外圓的同軸度，并使max值放在兩導套中心連線的垂直位置上，減小對中心距的影響。達到要求時將導套部分壓入上模座，然后取走下模座，繼續(xù)把導套的壓配部分全部壓入。 沖裁厚度小于2mm以下精度要求不高的中小型模架可采用粘結劑粘接，圖8.12；或低熔點合金澆注圖8.13的方法進行裝配。 （3）滾

15、動導柱、導套的裝配 滾動導向模架與滑動導向模架的結構基本相同，所以導柱和導套的裝配方法也相同。不同點是，在導套和導套之間裝有滾珠（柱）和滾珠（柱）夾持器，形成（0.010.02）的過盈配合。滾珠的直徑為3mm5mm，直徑公差為0.003mm。滾珠（柱）夾持器的材料采用黃銅（或含油性工程塑料）制成，裝配時它與導柱、導套壁之間各有0.35mm0.5mm的間隙。 滾珠裝配的方法： 1)在夾持器上鉆出特定要求的孔如圖8.13。 2)裝配符合要求的滾珠（采用選配）。 3)使用專用夾具和專用鉚口工具進行封口，要求滾珠轉動靈活自如。3.凸（凹）模的裝配凸（凹）模的裝配 裝配關鍵在于凸、凹模的固定與間隙的控制

16、。（1）凸模、凹模的固定方法 1）壓入固定法 將凸模直接壓入到固定板的孔中，這是裝配中應用最多的一種方法，兩者的配合常采用H7/n6或H7/m6。 裝配后須端面磨平，以保證垂直度要求。壓入時為了方便，要在凸模壓入端上或固定板孔入口處應設計有引導錐部分，長度為（35）mm即可。 2）鉚接固定 凸模尾端被錘和鑿子鉚接在固定板的孔中，常用于沖裁厚度小于2mm的沖模。該方法裝配精度不高，凸模尾端可不經淬硬或淬硬不高（低于30HRC）。 3)螺釘緊固 將凸模直接用螺釘、銷釘固定到模座或墊板上，要求牢固，不許松動，該方法常用于大中型凸模的固定。 圖8.16鉚翻固定法 8.17螺釘緊固法快換式沖小孔凸模、易

17、損壞的凸模 固定方法圖8.18 側壓螺釘緊固形式 4)低熔點合金固定 如圖8.19所示，是將凸模尾端被低熔點合金澆注在固定板孔中，操作簡便，便于調整和維修。 該方法常用于復雜異形和對孔中心距要求高的多凸模的固定，減輕了模具裝配中各凸、凹模的位置精度和間隙均勻性的調整工作。 圖8.19低熔點含金固定形式 5)環(huán)氧樹脂粘結劑固定環(huán)氧樹脂粘結劑固定 將凸模尾端在固定板孔中被環(huán)氧樹脂固牢，具有工藝簡單、粘結強度高、不變形，但不宜受較大的沖擊。圖8.20 環(huán)氧樹脂固定凸模的形式l-凸模固定板；2-環(huán)氧樹脂；3-凸模 6)無機粘結劑固定法 如圖8.21所示，粘結劑是由氫氧化鋁的磷酸溶液與氧化銅粉末混合作為

18、粘結劑，將凸模粘結在凸模固定板上，具有操作簡單，粘接強度高，不變形，耐高溫及不導電， 圖8.21無機粘結劑固定凸模的方法 圖8.21定位方法l-凸模；2-無機粘結劑；3-凸模固定板 l-凸模；2-固定板；3-墊片；4-凹模；（2 2）凸模凹模間隙的控制）凸模凹模間隙的控制 1)墊片法 圖8.23是在凹模刃口周邊適當部位放入金屬墊片，其厚度等于單邊間隙值，在裝配時，按圖樣要求及結構情況確定安裝順序。一般先將下模用螺釘、銷釘緊固，然后使凸模進入相應的凹模型腔內并用等高墊塊墊起擺平。這時，用錘子輕輕敲打固定板，使間隙均勻墊片松緊度一致。調整完后，再將上模座與固定板緊固。該方法常用于間隙偏大的沖模。

19、圖8.23用墊片控制凹模刀口處間隙a)放墊片 b)合模效果調整2)透光法 如圖8.24，是憑眼睛觀察從間隙中透過光線的強弱來判斷間隙的大小和均勻性。裝配時，邊看邊用錘子敲擊凸模固定板，進行調整，直到認為合適時即可。 3)測量法 是利用塞尺片檢查凸、凹模之間的間隙大小均勻程度，在裝配時，將凹模緊固在下模座上，上模安裝后不固緊。合模后用塞尺在凸、凹模刃口周邊檢測,進行適當調整，直到間隙均勻后再固緊上模，穿入銷釘。 圖8.24透光法調整間隙 l-凸模；2-凹模；3-定位器；4-凸凹模 4)鍍銅鍍銅(鋅鋅)法法 是在凸模的工作段鍍上一層厚度為單邊間隙值的銅（或鋅）來代替墊片。由于鍍層可提高裝配間隙的均

20、勻性。裝配后，鍍層可在沖壓時自然脫落，效果較好，但增加工序。 5)涂層法涂層法 （與鍍銅法相似） 是在凸模工作段涂以厚度為單邊間隙值的漆層(磁漆或氨基醇酸絕緣漆)，不同間隙值，可用不同粘度的漆或涂不同的次數(shù)來達到。涂完漆后，隨之放入恒溫箱內烘干，為(100l50)，保溫約1小時，冷卻后可以裝配。涂層在沖壓中自然脫落。 6)酸蝕法酸蝕法 在加工凸、凹模時將凸模的尺寸做成凹模型孔的尺寸。裝配完后再將凸模工作段部分進行腐蝕保證間隙值的方法，間隙值的大小由酸蝕時間長度來控制，腐蝕后一定要用清水洗干凈，操作時要注意安全。 7)工藝留量法 在凸、凹模加工時把間隙值以工藝余量留在凸?；虬寄Ｉ蟻肀ＷC間隙均勻的

21、一種方法。待裝配后取下凸模（凹模），磨去工藝留量即可。 8)定位器定位法 如圖8.25所示，是在裝配時用一個工藝定位器來保證凸模與凹模間隙均勻程度的定方法，這不僅使間隙均勻而且起到穩(wěn)定作用，該定位器是按凸、凹模配合間隙為零來配做的，在一次裝夾中成形，所以對位置精度要求高時，是一種簡單實用的方法。l-凸模；2-光源；3-墊塊；4-固定板；5-凹模圖8.25定位器調整間隙 8.2.3沖壓模具裝配案例沖壓模具裝配案例1.單工序沖裁模的裝配實例 （1）裝配前準備工作，分析閱讀裝配總圖 1）通過讀圖領取或整理所需要的標準模架、標準件； 2）通過讀圖確定凹模在模架上的裝配位置，盡量保證壓力中心位置在沖壓中

22、心； 3）考慮裝配時如何保證凸模與凹模間隙的均勻程度； 4）按名細表清點裝配零件，并對凸、凹模等主要零件進行直觀檢查，保證裝配質量，然后領取其他輔助物料、標準件。 5）清理裝配工作臺面和各類工具及工藝裝備等。 （2）裝配凸模、固定板為一個組件）裝配凸模、固定板為一個組件 1)把凸模壓入到固定板中，并鉚接； 2)鉚接之后把凸模末端的大平面磨平，保證按觸面的平面度、表面粗糙度的要求。（3）裝配凹模與下模座）裝配凹模與下模座 1）確定好凹模對下模座的位置； 2) 凹模與下模座配鉆、鉸定位銷孔，完工之后打入定位銷； 3) 在凹模與下模板配鉆出螺釘孔，凹模擴成螺釘過孔，下模板攻絲，完工之后旋入螺釘并緊固

23、； 4) 以下模座的底平面定位，平磨凹模刃口，保證刃口面的裝配要求。（4）裝配上模座）裝配上模座 1) 在凹模刃口周邊放上適當厚度的金屬片，控制單邊的間隙；2) 把凸模組件的凸模刃口平放入凹模型腔中（34），用等高鐵墊平面；3) 檢查凸、凹模之間的間隙情況，保證均勻即可；4) 把上模座的導套對正下模座的導柱輕輕合上，平放在墊板上；5) 觀察沒有問題后，將整個模座壓緊在工作臺面上；6) 配鉆、鉸上模座板與固定板的定位圓銷孔，完工之后打入定位銷；7) 配鉆攻固定板上的螺孔及上模板上的沉頭過孔，完工之后旋入螺釘并緊固；8) 以上模座板的上平面定位，平磨凸模的刃口，達到裝配要求； （5）裝配卸料裝置）

24、裝配卸料裝置1) 把卸料板套入凸模上并壓緊，配鉆，攻卸料板上的螺孔和擴上模板上的沉頭過孔；2) 以卸料板為樣板做出橡膠塊上的型腔和圓孔；3) 通過螺栓把橡膠塊，卸料板聯(lián)接到上模座上； （6）裝配其他零件）裝配其他零件1) 將導料板與凹模配合加工銷孔和螺紋過孔；2) 把擋料銷輕壓入凹?？字小?（7）檢驗，試沖）檢驗，試沖 2. 復合沖裁模的加工與裝配復合沖裁模的加工與裝配（1）復合沖裁模的裝配方法 復合沖裁模的裝配有配做裝配法和直接裝配法兩種。配做裝配法是在零件加工時，只需對與裝配有關的必要部位進行高精度的加工，而孔位精度則由鉗工進行配做，以保證復合模中各零件裝配后的正確關系。這種方法應用較廣，

25、但對鉗工的技能要求較高。 直接裝配法要求復合模中各零件的加工全部按圖樣要求進行，裝配時只要把零件連接在一起即可，這種方法要有先進的高精度的加工設備及測量裝置才能保證復合模的質量。 （2）復合沖裁模的裝配過程及步驟： 1) 熟悉復合沖裁模的裝配圖。模具裝配圖是進行模具裝配工作的主要依據(jù)。通過對模具裝配圖的分析研究，可以了解復合模的結構特點、主要技術要求、零件的連接方法和配合性質。 2) 做好裝配前的準備工作。 根據(jù)復合模的大小、結構和裝配方法，確定工作場地；準備好裝配時需要用的工具、量具、夾具、材料及輔助設備；根據(jù)模具裝配圖及零件明細表清點和清洗零件，并檢查主要零件的尺寸精度、形位精度和表面粗糙

26、度。 （3）復合沖裁模的加工與裝配實例 圖8.27是落料和沖孔的倒裝導柱式復合模。裝配應達到的主要精度指標是凸凹模與落料凹模和兩個沖孔凸模的沖裁間隙為0.14 mm（雙邊），且要求間隙均勻。 1）復合沖裁模主要工作零件裝配前的加工 該模具工作零件采用配做法加工，模具的落料凹模，其加工工藝過程如下： 2）復合沖裁模的裝配）復合沖裁模的裝配 該模具選擇凸凹模為裝配基準件，先裝下模部分，后裝上模部分。 按零件圖要求復檢模具零件 （模具裝配時需配做完成的加工內容不在檢驗項目之中）。 組裝凸凹模組件 用壓入法將凸凹模28壓入下固定板4中，在壓入過程中應隨時利用90角尺檢查垂直度。壓入后磨凸凹模下面與下固

27、定板齊平，再磨平凸凹模上面。 彈壓卸料板補充加工（有四個M6的螺孔需配做） 將彈壓卸料板6套在凸凹模組件上，墊入等高墊塊，并用平行夾板把凸凹模和彈壓卸料板夾緊。用9mm的鉆頭通過下固定板的螺釘過孔（9mm）在彈壓卸料板上鉆出錐窩，做記號后分開。再用5.1mm的鉆頭按錐窩鉆出彈壓卸料板M6的螺紋底孔。然后，將彈壓卸料板的正反面孔口倒角后，用M6的絲錐攻螺紋后備用。下模座的補充加工 下模座上有一個處于中心位置的漏料孔；四個M10的緊固螺釘?shù)某量走^孔，過孔孔徑為11mm，四個沉孔孔徑為16mm，深15 mm；卸料螺釘頭的過孔孔徑為以14mm。下模座上進行鉆孔加工時，必須從下固定板上引鉆。 裝配下模部

28、分 將凸凹模組件、下墊板和下模座找正位置，在銷孔中用銅棒打入10mm的圓柱銷，用四個M10的緊固螺釘把它們緊固起來 。組裝沖孔凸模組件 先把第一個圓凸模壓入上固定板（若有大凸模，則要先裝大凸模；若凸模大小基本一致，則可任選一個凸模），用90角尺測量相鄰兩基面的垂直度，使第一個凸模和固定板平面垂直。再將第二個圓凸模壓入固定板，壓入第二個圓凸模后，必須以凸凹模上的沖孔凹模型孔為基準，用透光法檢查間隙。 裝完凸模后，磨平凸模的上下兩端面。 上固定板的補充加工 上固定板11上有四個螺釘過孔、四個圓柱銷孔以及四個推銷過孔需配做。 裝配時，以上固定板的兩個凸模安裝孔為基準，按上墊板中的推板過孔形狀在上固定

29、板上劃出推板的輪廓線。將上固定板和上墊板按線找正，用平行夾板將兩板夾緊。 用相應的鉆頭通過上墊板的六個螺釘、圓柱銷過孔在上固定板上鉆出錐窩；做好記號后拆開平行夾板。 在上固定板上用11mm的鉆頭按錐窩鉆四個螺釘過孔；用9.8mm的鉆頭按錐窩鉆四個圓柱銷孔(4-100+0.015mm)的預孔，用8mm的鉆頭按錐窩鉆四個推銷過孔。再將上固定板正、反面孔端面倒角后備用。 上模座的補充加工 上模座上有四個M10的緊固螺釘過孔(4-11mm)，沉孔為4-1618 mm，必須與凹模的相應孔配做。 將落料凹模套在凸凹模上，并墊好等高墊塊，使凹模進入凸凹模5mm左右。并將推塊掛板和推塊用螺釘組裝后裝入落料凹模

30、型孔中。 將沖孔凸模組件裝入，使沖孔凸模穿過推塊進入凸凹模，以導柱、導套導向，合上上模座。用平行夾板夾緊上模部分。 用8.5的鉆頭通過落料凹模的四個M10的螺孔在上模座上鉆出錐窩。做好記號后拆開。 用11 mm的鉆頭在上模座上鉆出四個M10的螺釘過孔。用16mm的鉆頭在上模座的頂面將11 mm的孔擴到16mm15mm。用16 mm的锪孔鉆鉆孔深至18 mm。 將上模座正、反面孔端面倒角后備用。 組裝模柄組件 將上模座的頂面向下放在等高墊塊上，將模柄壓入上模座，壓入時必須不斷檢查其垂直度。裝好后磨平模柄的下端面。鉆、鉸 6mm防轉銷孔。 合裝上固定板、上墊板與上模座（凹模暫不裝）。配做固定板11

31、、墊板12與上模座13之間的定位圓柱銷。 將上固定板11中的沖孔凸模24按記號方向插入凸凹模28的凹模型孔中，并墊上等高墊塊，使凸模進人凹?？卓?mm左右。用墊片法調整沖孔凸模24和凸凹模28之間的間隙。 將上墊板12按記號方向放置在上固定板11之上，找正各孔位置后，將推板放入上墊板的型孔中。將推桿17插入模柄16的孔內后，合上上模座，并用平行夾板將三塊板（上固定板11、上墊板12與上模座13）夾緊。撬動上模切紙檢查。 組裝上模部分 將落料凹模10套在凸凹模28上，墊好等高墊塊，使落料凹模進入凸凹模5mm左右。將推塊掛板和推塊的組件裝入落料凹模的型孔之中。 以導柱、導套導向，將上固定板、上墊板

32、與上模座組件放在落料凹模上。卸下平行夾板，使上固定板與凹模面貼合，用緊固螺釘14把上模部分連接起來，螺釘不要旋緊。 用銅棒輕擊落料凹模，用墊片法調整好落料凹模與凸凹模之間的間隙，旋緊緊固螺釘14。撬動上模切紙檢查。 用撬杠撬開上模，用10mm的鉆頭通過落料凹模銷孔在上模座上鉆出錐窩，再用9.8mm的鉆頭在上模座上鉆出預孔，然后用10mm的鉸刀鉸孔。選配圓柱銷20裝入。 裝入其他模具零件 裝入彈壓卸料板及其他模具零件，合攏上、下模。 裝配完成后試模，送檢入庫。 3）復合模的試模與調整）復合模的試模與調整復合模裝配后，必須要通過試沖對制件的質量和模具的性能進行綜合檢測。對試沖中出現(xiàn)的各種問題應進行

33、全面、認真的分析，找出其產生的原因，并對復合模進行適當?shù)恼{整與修正，以獲得合格的制件。 復合模的調試工作是在模具安裝在壓力機上以后進行的。有沖裁件的質量問題、卸料板工作不正常的問題，要采取相應的措施加以解決。試模時，可能發(fā)生倒裝復合模沖裁后的制件推不下來，正裝復合模沖裁后的制件頂不出來，這是梗塞在凹?？字谢蚩ㄗ∫粋€或幾個凸模的制件的卡緊力大于推、頂件力的緣故。以倒裝復合模為例，遇到這種情況，應從以下幾方面進行檢查和調整：檢查模具的推桿是否彎曲或折斷，是否由于淬火硬度過低而被鐓粗，致使推桿起不到推件作用，這時要更換新的推桿。檢查一下壓力機的打料橫桿，看是否被卡住或者制動螺釘位置是否上移，致使模具

34、中的打桿碰不到打料橫桿而推不下制件來。發(fā)生這種情況，應重新調整打料橫桿及制動螺釘?shù)奈恢茫怪９ぷ鳌?推件裝置一 推件裝置二 l-制動螺釘；2-打料橫桿；3-推桿； 1-模柄；2-打桿；3-推件板；4-上墊板；5-空心墊板；4-凹模；5-凸模；6-工件；7-推件塊 6-推件塊；7-凹模；8-推桿；9-凸模 檢查一下推件板3及推件塊6是否發(fā)生變形或卡在某一位置。 若發(fā)現(xiàn)上述現(xiàn)象，應進行調整或更換新的零件。 檢查一下穿過推件塊6的細小凸模9是否被彎曲或折斷，致使推件塊卡在某一位置推不下工件來。 檢查一下推桿8是否因淬火硬度不夠而在試模時被鐓粗卡在某一位置，或接觸不到推件板3，致使推件塊起不到推件

35、作用。 在使用彈簧推件時，若彈簧彈力不夠或被卡緊，也會使制件推不出來。這時，必須更換新的彈簧或進行重新調整。 在試模時，影響推件或推出廢料的因素很多，模具制造工應根據(jù)具體情況，采取相應的措施和辦法進行調整和解決。 ，（4）級進沖裁模的裝配）級進沖裁模的裝配 1）級進模的一般裝配過程級進模的裝配就是將所有零件按設計要求組裝在一起的過程。級進模裝配的核心是凹模與凸模固定板及卸料板上的型孔尺寸和位置精度的協(xié)調，其關鍵是同時保證多個凸、凹模的工作間隙和位置要求。級進模一般都采用較精密的模架導向。因此，在裝配時常利用導向裝置，以凹模作為裝配基準件，先將凹模固定在下模座上，再以凹模為基準裝配凸模，調整好模

36、具間隙，將多個凸模裝配在固定板上，同時將固定板與上模座相連接，然后完成其他零件的裝配。裝配鑲拼凹模時，也是先組裝凹模。凹模的安裝 根據(jù)外形或標記線在下模座上找正凹模板的正確位置，利用螺釘過孔加工螺孔，調整好導料板的位置，保證與凹模進料中心線的平行度，用螺釘將導料板、凹模板緊固在下模座上，按凹模上的圓柱銷孔位置鉆、鉸下模座上的圓柱銷孔，打入圓柱銷。若使用凹模固定板，則先將凹模裝在固定板上，再將固定板與下模座連接起來。 凸模的安裝 凸模的固定方式多種多樣，對于級進模，其關鍵是將多個凸模安裝在固定板的正確位置上，保證凸、凹模間隙及垂直度要求。 多凸模安裝常用的方法有以下幾種：先準確地加工出凸模固定板

37、上的安裝孔，凸模與安裝孔采用過渡配合，顯然安裝孔的位置與凹模必須協(xié)調一致。此法安裝簡便，但加工誤差會影響凸、凹模間隙，且間隙的調整比較困難。 采用低熔點合金或環(huán)氧樹脂等固定凸模。凸模固定板上的安裝孔尺寸大于凸模尺寸，安裝時，先調整好凸、凹模間隙，再用低熔點合金或環(huán)氧樹脂固定凸模。此法調整容易，間隙易保證，但裝配復雜，連接強度受連接材料的限制。此外，凸模安裝應滿足凸模與固定板基準面的垂直度要求，凸模尾部與固定板基準面一同磨平，頭部刃口端面磨平。 卸料板的安裝 裝配時，將固定卸料板套在已裝配好的凸模上，調整卸料板型孔與凸模的間隙，使其合理均勻，然后將卸料板定位緊固在凹模上。彈壓卸料板有卸料、壓料的

38、雙重作用，裝配時，將卸料板套在巳裝入固定板的凸模上，在凸模與卸料板之間墊入等高墊塊，調整間隙后用平行夾板夾緊，然后利用卸料板上的螺孔引鉆固定板上的螺釘過孔，在其后的固定板安裝時，利用此孔再配鉆上模板與墊板。 凸模固定板的安裝 將凸模固定板上的凸模插入凹模型孔中，并在凹模與固定板之間墊入等高墊塊，調整凸、凹模間隙后放上模座，并將其與固定板夾緊。取下上模部分，利用固定板上的安裝孔引鉆上模座的緊固螺釘孔和卸料螺釘過孔。然后裝上墊板，用螺釘連接上模座、墊板與固定板，并使其位置可調。 調整凸、凹模間隙 將裝好的上、下模座合模，采用適當?shù)拈g隙調整方法（如透光法、墊片法等） 對所有凸、凹模間隙進行調整，使得

39、多個凸、凹模間隙均滿足要求，擰緊緊固螺釘。 切紙試沖 裝定位銷 用螺釘緊固，鉆、鉸上模座 固定卸料板的圓柱銷孔，打入圓柱銷。 在凹模工作面上安裝固定擋料銷、始用擋料銷、承料板等。 試沖 裝配完成后，檢查模具的運動及刃口狀況，滿足要求后，在與生產環(huán)境相同的條件下進行試沖，并對沖件進行檢測，如發(fā)現(xiàn)故障，應分析原因，提出相應的修模方案 。 2）級進模的裝配實例）級進模的裝配實例 圖8.31所示是彈壓卸料板級進模，選取凹模為裝配基準件，先裝下模部分，后裝上模部分。 復檢模具零件 按零件圖要求，結合級進模裝配的具體工藝要求檢驗已制作完成的全部模具零件。 圖8.33凹模和導料板的夾緊方法 圖8.34上模座

40、與凸模固定板的定位和夾緊1-導料板；2-凹模 1-上模座；2-等高墊塊；3-凸模固定板； 4-下模座；5-凸模；6-凹模 左、右導料板（圖8.32）的補充加工 以凹模型孔為基準，按裝配圖的位置要求劃出導料板安裝的基準線。將左、右導料板放在凹模面上，按線找正，注意左導料板的始用擋塊導滑槽與凹模型孔在送料方向的相對位置。用平行夾板夾住凹模和左、右導料板如圖8.33所示，用8.5mm的鉆頭通過凹模螺釘過孔在左、右導料板上鉆出錐窩。 將導料板和凹模拆開，用9mm的鉆頭鉆通導料板4-M8的螺釘過孔。 在左導料板的始用擋塊導滑槽內放入始用擋塊后，用M8的螺釘、螺母連接導料板和凹模，螺母不要旋緊。用銅棒輕擊

41、導料板，調整左、右導料板的位置，保證左、右導料板內側邊緣與落料型孔邊緣等距，且間距為61.2 mm，并使左導料板內的始用擋塊的擋料邊緣與落料型孔邊緣的距離為0.10.2mm（防止落料凸模單側沖切料頭）。左、右導料板在凹模面上定位完畢后，旋緊螺母。 用8mm的鉆頭通過凹模銷孔在左、右導料板鉆出錐窩，并用7.8mm的鉆頭鉆4個圓柱銷預孔，然后用鉸刀將圓柱銷預孔鉸至8mm。 將導料板和凹模拆開，并將導料板上的孔兩面倒角后備用。 下模座的補充加工 以下模座兩導柱孔為基準，根據(jù)凹模外形在下模座上劃出凹模外形的輪廓線，保證凹模工作時的壓力中心在下模座的中心，按線找正凹模位置，用平行夾板夾緊凹模和下模座。用

42、 鉆頭通過凹模螺釘過孔在下模座鉆出錐窩。 做記號后拆開凹模和下模座，用鉆頭在下模座上鉆4-M8的螺紋底孔，將下模座上的孔正反面倒角，攻4-M8的螺紋。 用M8的螺釘連接凹模和下模座，按線找正凹模位置，旋緊螺釘。用8mm的鉆頭通過凹模銷孔向下模座鉆錐窩，并用7.8 mm的鉆頭鉆圓柱銷預孔（4個），然后用鉸刀將圓柱銷預孔鉸至80+0.016mm。按凹模漏料孔的位置，在下模座上用劃針劃出漏料孔輪廓線。按下模座上的漏料孔輪廓線鉆削、銑削漏料孔，將下模座上需倒角的孔正反面倒角。 左右導料板的組裝 將凹模、始用擋塊、導料板按裝配圖的位置找正，打入適當過盈量的圓柱銷，再用螺釘緊固。在始用擋塊的尾部小孔中穿入

43、彈簧鋼絲，并用小螺釘將彈簧鋼絲一端固定在左導料板的側面。 裝入下模部分的其他零件，如擋料銷、承料板等。 組裝凸模組件 將落料凸模20和四個沖孔小凸模24分別壓入凸模固定板12中。壓入時要用90角尺檢測凸模和固定板的垂直度(特別是大凸模的垂直度)。每壓入一個都要以凹模為基準，在凸模壓入固定板后用透光法檢測并修整與凹模的間隙至要求。 磨平凸模尾端與凸模固定板齊平，翻面磨平凸模刃口。磨削刃口時應墊以等高墊塊，套上卸料板，以防磨削刃口時小凸模折斷。 凸模固定板的補充加工 將已加工好螺釘和圓柱銷過孔(9mm)的上墊板13放在凸模固定板12上，找正相互位置后用平行夾板夾緊，用9mm的鉆頭通過墊板在凸模固定

44、板上鉆出錐窩。 將墊板和凸模固定板拆開后，用 鉆頭在凸模固定板上鉆出卸料螺釘過孔，再用6.88mm的鉆頭鉆出M8的螺紋底孔，然后用鉆頭鉆出圓柱銷預孔，最后用鉸刀將圓柱銷預孔鉸至8。 將凸模固定板上的孔兩面倒角，在6.8 mm的螺紋底孔上攻M8的螺紋后備用。 彈壓卸料板的補充加工 將凸模組件插入彈壓卸料板23，用等高墊塊使凸模固定板與彈壓卸料板之間脫開一定的距離。用鉆頭通過凸模固定板上的卸料螺釘過孔在卸料板上鉆出錐窩，再用鉆頭鉆出4-M6的底孔，攻M6的螺紋后備用。 上模座的補充加工 將凸模組件上的凸模插入已組裝完畢的凹模型孔中，用等高墊塊墊在凹模和凸模固定板之間，使凸模進入凹模5mm左右。 以

45、導柱、導套導向，將上模座放在凸模固定板上，并用平行夾板將上模座與凸模固定板夾緊，夾緊方法如8.34所示。 用撬杠將上、下模分開，用9mm的鉆頭通過凸模固定板上的螺釘過孔(9mrn)在上模座上鉆出錐窩。 在上模座與凸模固定板的相對位置做記號后分開，用9mm的鉆頭在上模座上鉆4-9的緊固螺釘過孔及4-9mm的卸料螺釘過孔。在反面用14 mm的鉆頭擴孔，再用锪孔鉆锪孔，保證前者沉孔深10 mm左右，后者沉孔為14mml6 mm。 組裝模柄組件 將模柄壓入上模座模柄孔內，在壓入過程中應隨時利用90角尺檢查模柄與上模座的垂直度。壓入后翻轉，將模柄下端面與上模座的下端面一起磨平。 用3.9 mm的鉆頭配鉆

46、防轉銷孔至孔深12 mm，再用以4mm的鉸刀鉸孔。用銅棒打裝配上模部分，將導正銷25裝入落料凸模20中。 將凸模組件上的凸模插入下模已組裝完畢的凹模型孔中，兩邊用等高墊塊墊在凹模和凸模固定板之間，使凸模進入凹模5mm左右。凸模與凹模的間隙中墊入墊片保證間隙均勻。 在凸模固定板上放好墊板及上模座組件，用M8的螺釘把三者固定起來，用撬杠撬起上模，用紙試沖，檢查沖切的試樣，滿意后旋緊螺釘。 開模，取出上模，用8mm的鉆頭通過凸模固定板上的圓柱銷孔在上模座上鉆出錐窩，再用7.8mm的鉆頭鉆出圓柱銷預孔，然后用鉸刀將圓柱銷預孔鉸至80+0.016，用銅棒敲入適當過盈的圓柱銷。合攏上、下模，再用紙試沖檢查

47、。 裝彈壓卸料板。 裝配完成后試模，送檢入庫。3 3）級進模試模時的故障及排除方法）級進模試模時的故障及排除方法 模具裝好后，在試沖時可能會出現(xiàn)一些故障，應逐個工位分析原因，找出調整辦法進行調整，再試沖，直到獲得合格的沖壓件為止。級進模試模時常見的故障及調整方法見表8.2。8.3塑料成型模具的裝配塑料成型模具的裝配塑料模具裝配塑料模具裝配: 將完成全部加工，經檢驗符合圖紙和有關技術要求的塑料模具成型件、結構件以及配購的標準件(標準模架等)、通用件，按總裝配圖的技術要求和裝配工藝順序逐件進行配合、修整、安裝和定位，經檢驗和調整合格后，加以連接和緊固，使之成為整體模具的過程。 裝好的模具，進行初次

48、試模，經檢驗合格后可進行小批量試生產，以進一步檢驗模具質量的穩(wěn)定性和性能的可靠性。試模中發(fā)現(xiàn)問題，或樣品檢驗發(fā)現(xiàn)問題，則須進行進一步的調整和修配，直至完全符合要求， 交付合格的商品模具為止的全過程稱為塑料模具裝配工藝塑料模具裝配工藝過程過程。 塑料模具裝配時要注意以下幾方面： 1)裝配者應熟知模具結構、特點和各部功能，確定裝配順序和裝配定位基準以及檢驗標準和方法。 2)所有成型件、結構件都無一例外地應當是經檢驗確認的合格品。檢驗中如有個別零件的個別不合格尺寸或部位，必須經模具設計者或技術負責人確認不影響模具使用性能和使用壽命；不影響裝配。 配購的標準件和通用件也必須是經過進廠入庫檢驗合格的成品

49、。 3)裝配的所有零、部件，均應經過清洗、擦干。有配合要求的，裝配時涂以適量的潤滑油。裝配所需的所有工具，應清潔、無垢無塵。 4）模具的組裝、總裝應在平整、潔凈的平臺上進行，尤其是精密部件的組裝，更應在平臺上進行。 5)過盈配合(H7/m6、H7/n6)和過渡配合(H7/k6)的零件裝配，應在壓力機上進行，一次裝配到位。無壓力機需進行手工裝配時，只能使用木質或銅質的榔頭。8.3.2塑料成型模具零、部件的組裝塑料成型模具零、部件的組裝 1.導柱、導套的組裝 導柱、導套在兩板式直澆道模具中分別安裝在動、定模型腔固定模板中。為保證導柱、導套合模精度，導柱、導套安裝孔加工時往往采用配鏜來保證安裝精度。

50、圖8.35導柱、導套孔配鏜示 （1）導柱、導套孔配鏜 1）A、B板分別完成其六個平面的加工并達到所要求的位置精度后，以A、B面作為鏜削加工的定位基準。鏜孔前先加工工藝銷釘定位孔（以A、B面作基準，配鉆、鉸后裝入定位銷）。180mm180mm以內的小模具，用2個8銷釘定位；600mm600mm以內的中等模具用4個8或10的定位銷定位；600mm以上的大模具則需要68個216的銷釘定位。 2）以A、B面作基準，配鏜A、B板中的導柱導套孔（先鉆預孔再鏜孔，鏜后再擴臺階固定孔）。 3）為保證模具使用安全，四孔中之一孔的中心應錯開23。 4）鏜好后清除毛刺、鐵屑、擦凈A、B板。 （2）導柱、導套的裝配）

51、導柱、導套的裝配 1）選A、B任一板，利用芯棒，如圖8.36所示。在壓力機上，逐個將導套壓入模板。芯棒與模板的配合為H7/f7；而導套與模板的配合為H7/m6。 圖8.36利用芯棒壓入導套 2）圖8.37所示為短導柱用壓力機壓入定模板的裝配示意圖。圖8.38所示為長導柱壓入固定板時，用導套進行定位，以保證其垂直度和同心度的精度要求。 8.37短導柱裝配l-導柱；2-定模板；-平行墊塊圖8.38長導柱、導套導向裝配l-導柱；2-固定板；3-導套；4-定模板；5-平行墊塊 裝配時先要校正垂直度，再壓入對角線的兩個導柱，進行開模合模，試其配合性能是否良好。如發(fā)現(xiàn)卡、刮等現(xiàn)象，應涂紅粉觀察，看清部位和

52、情況，然后退出導柱，進行糾正，并校正后，再次裝入。在兩個導柱配合狀態(tài)良好的前提下，再裝另外二個導柱。每裝一次均應進行一次上述檢查。 （3）圓錐定位件的組裝）圓錐定位件的組裝 采用圓錐定位件錐面定位屬導柱、導套進行一次初定位后采用的二次精定位。當模具動、定模有精定位要求時，模具常用選用圓錐定位件。圓錐定位件的組裝如圖8.39所示。 圓錐定位件材料選用Tl0A，熱處理5660HRC。錐面應進行配研，涂紅粉檢驗，其配合錐面的85%以上應印有紅粉，且分布均勻。 導柱、導套裝入模板后，大端應高出模板(0.10.2)，待成型件安裝好后，在磨床上一同磨平，如圖8.40所示。圖8.40裝入后一同磨平（4）澆口

53、套的組裝）澆口套的組裝 圖8.41a）所示為直澆口套（即大水口）的裝配示意圖，圖b)為點澆口型腔結構（即細水口）。澆口套裝入模板后高出0.02，壓入后，端面與模板一起磨平。圖8.41直澆口套的組裝圖8.42 斜澆口套的裝配 （5）熱流道板組裝）熱流道板組裝 圖8.43為火花塞外罩一模48件熱流道注射模的熱流道板裝配圖。 裝配順序： 1）件12依次裝入件13之后，將13旋入件5，旋緊防漏料 ； 2）件11找正方向后裝入件5，用頂絲頂緊； 3）件1裝入件9（H7/f7配合），將件2、3、4裝入件9之后，使件1小端向上，而將件5與件1小端相配合的孔向下，對準件1小端套入并找正 ； 4）用中心銷釘將件

54、17裝在件5上； 5）測量各個件13端面處的高度H值，再測量件17端面處的H值，按最小值進行修磨，使其一致，再將件8高度修磨與之相同； 6）將件8裝在件9上。 7）最后用件15裝好件16，插入電熱管6，并將電熱管電源線接入絕緣性能良好的電源盒插座中，從而完成熱流道板的裝配。此時，應進行電熱功率的測試和調整，使之符合設計要求為止。圖8.43熱流道板裝配結構1-澆口套；2-定位圈；3-石棉隔熱板；4-支承件；5-熱流道板；6-電熱管；7-固定螺釘；8-支承板；9-定模固定板；10-頂絲；11-堵塞；12-分流梭芯；13-熱噴嘴；14-冷卻水道；15-螺釘；16-定模板；17-墊板；18-隔熱板（6

55、）成型鑲件的組裝）成型鑲件的組裝 1）成型鑲件固定孔的加工 如圖8.44，A、B板用工藝定位銷定位后在配鉆、配鏜導柱、導套孔酌同時，配鏜A、B板上的成型鑲件固定孔。除鏜削加工之外，不論固定孔是圓形孔還是矩形孔，只要是通孔，均可采用線切割加工、或銑削加工，銑削還可以加工不同深度的盲孔。成型鑲件大端的臺階固定孔，可以用鏜或銑加工而成。成型鑲件在壓力機上壓入后，大端高出臺階孔（0.10.2），與模板和導柱、導套一同磨平。A板上的定模型腔鑲件壓入后，小端應高出A板的分型面（12）mm。若是多型腔模具，所高出的（12）mm高度，應在磨床一齊磨平，保證等高。 2）A、B板上的成型鑲件固定孔在加工之前，應檢

56、驗其位置精度：成型鑲件固定孔與兩端面（分型面）的垂直度為（0.010.02）；兩孔的同軸度為（0.010.02）。 3）成型鑲件孔若為復雜的異形孔，則通孔用線切割加工或數(shù)控銑加工；盲孔則只能用數(shù)控銑粗加工、半精加工、成型磨精加工。 圖8.3.10成型鑲件固定孔的加工 圖8.3.11斜滑塊裝配 1-右斜滑塊；2-左斜滑塊；3-定位銷；4-動模板；5-支承板（7 7）斜滑塊（哈夫拼合件）的組裝）斜滑塊（哈夫拼合件）的組裝 斜滑塊（哈夫拼合件）的組裝，如圖8.45所示。 1）斜滑塊的固定錐孔其錐面應保證與斜滑塊件1和件2的斜面密合，涂紅粉檢驗應符合其配合錐面的85%以上應印有紅粉，且分布均勻的要求。

57、 2）哈夫鑲拼塊若為圓錐體，可備以兩塊料，加工好配合面，并對配合面進行研磨，使之完全密合。通過工藝銷定位后，則可以車削、磨削加工而成，高度上留磨削余量。 3）哈夫塊若為矩形件，則用夾具按斜度要求校平后先銑后磨，完成兩斜面的加工，高度留余量。然后用線切割一分為二，將切口研平。 4）兩定位銷孔在未加工斜面之前先鉆、后鉸。 5）裝配后，哈夫塊大端高出固定孔上端面（即分型面）（12）哈夫塊應倒60角。小端應比固定孔的下平面凹進（0.010.02）。 6）采用紅粉檢驗：兩斜面或圓錐面與孔應有85%紅粉分布均勻。 三瓣合斜滑塊的加工、裝配工藝和技術要求與哈夫滑塊 。（7）多件鑲拼型腔的裝配）多件鑲拼型腔的

58、裝配 多件鑲拼型腔的裝配（圖8.46） 1）俯視圖所示的四角處，裝配孔的R尺寸應比鑲入的鑲拼件的圓角R1?。?.61.6)。 2）裝配尺寸精度為H7/m6或H7/n6。 3）寬度尺寸B，三鑲件應同時磨，保證一致。 4）高度尺寸留余量，小端倒角，壓入后兩端與模板一同磨平。 5）壓力機壓入。 6）裝配前檢驗固定孔的垂直度為（0.010.02)。鑲拼件上的成型面分開拋光，達到要求后再進行裝配壓入。（8）型芯的組裝）型芯的組裝 圖8.47為型芯的組裝示意圖。a)圖正方形或矩形型芯的固定孔四角，加工時應留有R0.3的圓角為宜，型芯固定部位的四角則應有R的圓角為宜。型芯大端裝配后磨平。裝配壓入時用液壓機，

59、固定模板一定要放置水平位置，打表校平后，才能進行裝配。當壓入1/3后，應校正垂直度，再壓入1/3，再校正一次垂直度，以保證其位置精度。b)圖固定臺階孔小孔入口處倒角145，以保證裝配。 圖8.47型芯的組裝示意圖如圖8.48所示，型芯的裝配配合面與成型面同為一個平面，加工簡便，但不正確。因壓入時，成型面通過裝配孔后，將成型面表面破壞。正確的裝配方法應當如圖8.49所示。圖（a）的成型面有302的脫模斜度。 如與大端尺寸相同，則裝配孔下端入口處應有1的斜度、高度(35)，壓入時，成型面不會被擦傷。圖（b）中的型芯為鉚裝結構，特點是：型芯只是大端進行局部熱處理，小端保持退火狀態(tài),便于鉚裝。小端裝配

60、孔入口處應倒角或圓角，便于進入。小端與孔的配合只能用H7/K6的過渡配合而切不可用H7/m6的過盈配合。 圖8.48不正確的配合裝配 圖8.49正確的配合裝配（9）多件整體型腔凹模的裝配 圖8.50所示在成型通孔時，型芯2穿入件1孔中。在裝配時先以此孔作基準，插入工藝定位銷釘，然后套上推塊件4，作定位套，壓入型腔凹模件3。而件5上的型芯固定孔，以件4的孔作導向進行反向配鉆，配鉸即可。8.50凹模裝配1-定模鑲件；2-型芯；3-型腔凹模；4-推塊；5-型芯固定板（10）單型腔與雙型腔拼塊的鑲入裝配）單型腔與雙型腔拼塊的鑲入裝配 圖a）所示為單型腔拼塊的鑲拼裝配。矩形型腔拼合面在熱處理后須經修平后