不干膠標(biāo)簽印刷加工實(shí)用指引

1、不干膠標(biāo)簽印刷加工實(shí)用指南一*、不干膠材料的外觀檢查為了盡可能地幸免由不干膠材料本身的質(zhì)量咨詢題引起的不干膠標(biāo)簽印刷故障，在印刷加工前，有必要先對不干膠材料的外觀質(zhì)量進(jìn)行認(rèn)真檢查，以便在印刷前就能及時(shí)發(fā)覺可能引起印刷加工質(zhì)量咨詢題的缺陷。1、 檢查不干膠材料是否有毛邊卷筒不干膠材料邊緣光潔、無損壞，是確保不干膠標(biāo)簽印刷質(zhì)量的基礎(chǔ)，因此，印刷加工前一定要認(rèn)真檢查卷筒不干膠材料的分切邊緣是否有毛邊，是否因儲運(yùn)不當(dāng)而顯現(xiàn)了破舊，同時(shí)要將卷筒不干膠材料卷下45圈，認(rèn)真檢查其分切邊緣。2、 檢查不干膠材料上是否有裂紋不干膠材料在分切時(shí)，如果分切刀具調(diào)整不合適或刀刃不夠銳利，都會在不干膠材料的面紙或底紙上

2、顯現(xiàn)裂紋，裂紋處拉出的纖維又會被粘合劑粘住。裂紋的發(fā)生可能是連續(xù)的，也可能是隨機(jī)的，可能顯現(xiàn)在卷筒不干膠材料的一邊，也可能兩邊都有，因此，不干膠材料上機(jī)印刷前，不定要認(rèn)真觀看其底紙和面紙上是否有小的裂紋。然后，取一段通過上述檢查的樣紙，剝于底紙?jiān)俅螜z查一下面紙和底紙上是否有裂紋，因?yàn)榱鸭y有時(shí)是專門小的，只有分開底紙和面紙后才能發(fā)覺。值得注意的是，由于油墨和粘合劑在印刷過程中會逐步積存到印刷機(jī)的導(dǎo)紙輯上，也會引起不干膠材料邊緣顯現(xiàn)裂紋。因此，即使差不多開始印刷，也不能忽社上述咨詢題。3、 檢查不干膠材料邊緣是否粘連，底紙是否漏涂硅不干膠材料邊緣粘連或底紙上有部分區(qū)域漏涂硅油，在印刷加工過程中均會

3、引起排廢時(shí)面紙斷裂，不能正常生產(chǎn)。因此，印刷前先要取一段長1米左右的不干膠材料，用手剝開，看看邊緣或其它部分有無不能順滑一致剝開的部分。通常，面紙和底紙邊緣粘連都發(fā)生在整卷涂布的不干膠材料的一個(gè)分切卷上，而且一樣只發(fā)生在外層710米處，因此，遇到分切的卷筒不干膠材料邊緣有粘連，不要趕忙就斷言整卷紙都有此毛病。此外要注意，剝離重量輕的面紙（如60G/平方米和80G/平方米的面紙）比剝離重量重的面紙所用的力要大，面紙?jiān)捷p，剝離時(shí)手感越緊。也正因?yàn)槿绱耍袝r(shí)按客戶所要求的形狀去模切客戶所選擇的不干膠材料時(shí)，無法在常規(guī)印刷速度下完成。4、 檢查卷筒不干膠材料分切端面是否平直、復(fù)卷松緊是否一致如果卷筒不

4、干膠材料的分切端面不齊，不僅會阻礙印刷時(shí)的套準(zhǔn)，而且會因模切位置發(fā)生變化而發(fā)生排廢困難；復(fù)卷時(shí)松緊不一致則會引起印刷時(shí)紙張力的變化，張力不均同樣會造成印刷質(zhì)量咨詢題。二、印刷故障與排除不干膠材料通常在標(biāo)簽聯(lián)動(dòng)機(jī)上印刷與加工，最常見的印刷形式為凸印，其它印刷方式也有應(yīng)用。在印刷時(shí)期常見的故障有：故障1印刷后的標(biāo)簽表面墨層不干，干燥慢或墨層一擦就掉緣故：印刷墨層太厚，墨量太大以及油墨中所使用的添加劑不合適、油墨變性或使用的油墨種類不合適等都會造成印刷后的標(biāo)簽?zāi)珜硬桓伞⒏稍锫蚰珜右徊辆偷?；止匕外，機(jī)器運(yùn)轉(zhuǎn)速度太快、干燥裝置的烘干、固化功率太低或者干燥時(shí)刻太短同樣會使油墨得不到充分干燥；而生產(chǎn)車間的

5、溫度過低，則會阻礙油墨的干燥速度，也將導(dǎo)致上述故障。解決的方法是：1、 采納深墨薄印的方法來減少墨層的厚度；2、 使用干燥快的專用油墨；3、 使用配套的添加劉，加放配套的干燥劑；4、 采取措施，延長印刷品的干燥或固化時(shí)刻；5、 提升室溫，適量排風(fēng)，加快油墨干燥速度。故障2薄膜表面印刷墨層附著牢度差，易掉墨如果薄膜表面未經(jīng)電暈處理，或薄膜的表面張力低于油墨的表面張力，油墨就不易附著；沒使用的油墨與薄膜材料特性不匹配或使用的不是專用油墨時(shí)，也會產(chǎn)生此類故障；而使用過期或失效油墨也不可幸免地顯現(xiàn)此類故障。另外，烘干裝置（UV或紅外熱風(fēng)干燥）功率低，致使油墨不能完全干燥或印刷墨層太厚、墨量太大、油墨粘

6、度太大致使長時(shí)刻烘干后油墨脆化，也將導(dǎo)致薄膜表面印刷墨層附著牢差差，易掉墨。解決的方法是：1、提升承印材料的表面張力，要求表面張力值要達(dá)到38達(dá)因/厘米以上；2、輪轉(zhuǎn)標(biāo)簽機(jī)應(yīng)安裝電暈裝置，通過隨機(jī)電暈確實(shí)是業(yè)提升薄膜的表面張力；3、可先用透亮的琴列陀湍性虻桌刺峋叱杏牧系謀碧嬲帕r?br>4、選用與承印材料匹配的專用油墨和配套添加劑；5、 提升烘干或固化功率，或降低機(jī)器運(yùn)行速度，增加烘干時(shí)刻；6、 印刷墨層要盡量薄，墨量要盡量少，必要時(shí)可單色多次疊印；7、 舉薦印刷后進(jìn)行UV上光，以愛護(hù)印刷墨層，增加墨層的附著牢度。故障3印在FASCLEAR和PRIMAX上的油墨附著牢度差緣故：FASCL

7、EAR和PRIMAX材料均為柔軟的亞光表面，表面強(qiáng)度差，用指甲輕劃即會顯現(xiàn)劃痕，不管其表面張力是高是低，都會顯現(xiàn)油墨附著牢度差的咨詢題，而且，即使是在其它承印材料上可不能顯現(xiàn)附著牢度咨詢題的油墨，印在FASCLEAR和PRIMAX材料上也會顯現(xiàn)油墨附著牢度差的咨詢題。此處的所謂掉墨，實(shí)際上是承印材料的表面被損壞了，與油墨全然無關(guān)。解決咨詢題的方法是：在油墨和上光油中加放硬化劑，或購買加有硬化劑的油墨，通過增加油墨和上光油的耐摩擦強(qiáng)度與硬度來達(dá)到改善油墨在FASCLEAR和PRIMAX材料上的附著牢度的目的。故障4卷筒易碎紙端面滲膠后，無法開卷印刷緣故：分切復(fù)卷小卷時(shí)復(fù)卷張力太大，導(dǎo)致復(fù)卷太緊，

8、會引發(fā)此故障；倉儲或印刷車間溫度太高也會導(dǎo)致此故障；而遭受擠壓或倉儲時(shí)刻過長也是導(dǎo)致此故障的緣故之一。解決咨詢題的方法是：1、 除針對上述緣故改善相應(yīng)的倉儲和加工條件外，還可用酒精擦抹滲膠端面，使粘合劑稀釋，降低其粘度，以利于開卷；2、 輕輕開卷，兩端上粉并重新緩慢復(fù)卷；3、 改善后的卷筒不干膠材料在間歇式輸紙的標(biāo)簽機(jī)上要慢速印刷和模切。故障5印刷后的薄膜表面局部掉墨一一油墨附著牢度不一致緣故：其一多色疊印時(shí)，底層油墨尚未完全干燥即被表面油墨所遮蓋；其二，由于墨層過厚，造成暴露在外的同色油墨已完全干燥，而壓在底下的油墨仍得不到干燥；其三，單色組的UV固化功能；解決的方法是：1、 減薄墨層的厚度

9、；2、 增加VU干燥裝置的固化功率；3、 降低機(jī)器速度，增加油墨固化時(shí)刻，可采納單色多工位固化；4、 在工藝設(shè)計(jì)上要盡可能幸免墨層疊印，可采納圖形邊緣漲色并列印刷的工藝；5、 增大電暈處理裝置的功率，提升承印材料的表面張力，使油墨更易干附著，從而增加油墨的附著牢度；6、 使用固化速度快的油墨或在油墨中增加光敏劑（干燥劑）。故障6實(shí)地印刷墨層表面魚眼緣故：魚眼是由紙毛，紙屑或者灰塵造成的。顯現(xiàn)魚眼既與環(huán)境的清潔程度和車間密僮榭站泄兀燦刖駁繳泄兀蛭駁緇蟒頁竟橢叫嫉仍又飾降匠杏牧媳碧媯懷就鐘閶芻褂氤杏牧媳舊淼鬧柿坑寫牛主快瘓踽坎怪喂潭鵲停宋糖依喂潭鵲偷某杏牧暇腿荒壯就鐘閶畚侍裸渙曉裸智兄柿坎緩茫智芯

10、鵲偷某杏牧弦慘壯就鐘閶畚侍援？br解決咨詢題的方法是：1、 改善、凈化生產(chǎn)環(huán)境，有條件的印刷廠家應(yīng)對印刷機(jī)進(jìn)行密封治理；2、 在印刷機(jī)上安裝靜電排除器和承印材料清潔器，以防止灰塵和紙屑遺留在承印材料表面；3、 選用高質(zhì)量的承印材料，要求其表面涂層要有較強(qiáng)的牢固度，不易膠落；4、 提升卷筒材料的分切質(zhì)量，防止材料端面或周邊產(chǎn)生碎屑；5、 定期清洗印版和印刷機(jī)的輸墨系統(tǒng)；故障7紙張類材料掉粉緣故：紙張自身質(zhì)量差，表面涂層牢固度低就容易掉粉；環(huán)境潮濕或材料本身的咨詢題使承印材料涂層表面強(qiáng)度降低或油墨粘度太大也容易造成掉粉故障；另外，掉粉還同標(biāo)簽的壓機(jī)方有關(guān)。解決咨詢題的方法是：1、 選用優(yōu)質(zhì)承印材料

11、，專門是大面積實(shí)地印刷時(shí)；2、 降低油墨粘度，要求各色序所用的印刷油墨的粘度要依次遞減；3、 改善材料的儲存環(huán)境和印刷環(huán)境，降低環(huán)境濕度；4、 在工藝設(shè)計(jì)上變實(shí)地印刷為平網(wǎng)印刷；5、 正式印刷前先走空紙進(jìn)行預(yù)印，能夠去掉部浮粉；6、 改換印刷設(shè)備壓印方式，減少印刷接觸面積。故障8單印印刷套印不準(zhǔn)緣故：（1）紙張尺寸不穩(wěn)固造成的套印不準(zhǔn)。由于紙張所處的印刷加工環(huán)境同復(fù)合制造時(shí)環(huán)境濕度不同造成紙張尺寸變化；紙張表面水分含量不平均，造成紙張四邊變形或局部變形；同一規(guī)格尺寸的紙張中，由于部分紙張的纖維方向不一致，造成其收縮率不同；而車間的溫度、濕度不穩(wěn)固則會造成較大幅度的紙張尺寸變化。解決咨詢題的方法

12、是：1、 將印刷車間漸度操縱在2022攝氏度，相對濕度操縱在50%。2、 將潤版液用的操縱在最低水平，以減少紙張的抽漲變形；3、 盡量使用多色印刷機(jī)一次走紙完成多色印刷；4、 采納單色機(jī)多次印刷進(jìn)要愛護(hù)好半成品，最好用塑料布密封，專門是在雨季；5、 使用纖維方向一致的紙張，不同纖維方向的紙張要分不堆放，印刷；6、 在條件承諾的情形下，紙張應(yīng)提早進(jìn)入印刷車間，使其有充分的時(shí)刻與環(huán)境溫濕度取得平穩(wěn)。7、 對濕度過大的紙張，可采納預(yù)先空印的方法，加快其與環(huán)境在溫濕度上的平穩(wěn)；8、 對需要進(jìn)行燙金和模切的小標(biāo)簽，應(yīng)先印刷，待其尺寸穩(wěn)固后，再對比實(shí)際尺寸制作燙金版和模切版。緣故（2）:其它緣故引起的套印

13、不準(zhǔn)。1、 紙張滲膠，使前規(guī)、側(cè)規(guī)不到位，導(dǎo)致套印不準(zhǔn)；2、 紙張裁切定位時(shí)由于發(fā)生紙張回彈，歪斜而造成同一紙垛中的紙張不對正；印刷時(shí)難以套準(zhǔn)；3、 理紙折痕造成紙張變形過大，引起民套印不準(zhǔn)；4、 由靜電吸附造成套印不準(zhǔn)；5、 裝版時(shí)，由于各色版拉伸變形，松緊不同，造成套印不準(zhǔn)；6、 各色組橡皮布包襯不一致，變形量不一致造成套印不準(zhǔn)；7、 滾筒襯墊增減方法不正確造成套印不準(zhǔn)；8、 由輸紙機(jī)構(gòu)和傳紙機(jī)構(gòu)的緣故造成套印不準(zhǔn)。解決咨詢題的方法是：1、 使用不滲膠、合格的不干膠材料，要用涂撒滑石粉或用膠帶粘的方法來改善滲膠情形；2、 提升裁紙精度，必要時(shí)可重新裁切，并要正確理紙，不可變形過大；3、 安

14、裝靜電排除器操縱靜電，并安裝加濕器來操縱車間溫濕度；4、 通過打樣，使上版，包襯、橡皮布松緊一致，以保證套準(zhǔn)；5、 全套機(jī)組更換橡皮布或包襯，使各色組的橡皮滾筒彈性變形一致；6、 提升印刷機(jī)精度，保證正確傳紙、輸紙。故障9版面墨色不一致緣故：印版壓力不平均或版面上著墨量不平均。解決咨詢題的方法是：1、 調(diào)整壓力，重新墊版臺；2、 調(diào)整墨斗或輸墨系統(tǒng)，使著墨輯給墨量一致。故障10線條或網(wǎng)點(diǎn)處糊版，變形緣故：墨量過大，著墨輯與印版之間的接觸壓力過大或印刷壓力太大是導(dǎo)致糊版、網(wǎng)點(diǎn)變形的要緊緣故。解決咨詢題的方法是：1、 適當(dāng)減少墨斗輻的輸墨量；2、 減輕著墨輯與印版間的接觸壓力；3、 降低印刷壓力或

15、對墊版臺進(jìn)行局部調(diào)整。故障11印刷品蹭臟、污背、粘連緣故：油墨未完全干燥或墨量太大。解決咨詢題的方法是：1、 降低印刷速度；2、 調(diào)整油墨，加放相應(yīng)的助劑；3、 可上晾紙架分層堆放；4、 適當(dāng)減少上墨量。三、模切故障與排除故障1平壓平式模切中底紙被切穿緣故：底紙厚薄不勻；一塊模切版上的標(biāo)簽數(shù)量太多，面積過大；模切版不平坦，精度低；模切機(jī)構(gòu)精度低造成模切不穩(wěn)固；模切襯墊板不平坦或有凸起點(diǎn)；模切刀片選擇不正確。解決咨詢題的方法是：1、 盡量選用較厚的底紙或用平均度較好的材料作底紙；2、 提升模切版精度，必要時(shí)請專業(yè)廠家來制造；3、 使用平坦度好的襯墊板，并定期檢查，清潔和更換料墊板；4、 可采納大

16、面積印刷后先縱切而后再小面積模切的方法；5、 使用高精度的專用不干膠模切刀片來制作模切版。故障2模切后排廢時(shí)，紙邊經(jīng)常斷裂，無法正常開機(jī)緣故：模切版或墊板不平坦，導(dǎo)致紙邊局部未切斷；機(jī)器速度太快或太慢,造成不干膠承印材料牽引張力不合適；排廢邊太窄，標(biāo)簽尺寸太大或太細(xì)長，不易排廢；標(biāo)簽與底紙間離型力太大，紙邊承擔(dān)不了反拉力；標(biāo)簽外形專門，排列不合理，排廢困難。解決咨詢題的方法是：1、 提升模切版精度，減小模切面積；2、 模切底板要平坦，并定期更換；3、 正確調(diào)整排廢張緊力；4、 正確設(shè)置廢紙邊的尺寸，以提升其抗拉強(qiáng)度；5、 換用剝離力合適的不干膠標(biāo)簽材料；6、 按照標(biāo)簽外形合理排版，使其便于排廢

17、。故障3排廢時(shí)簽同獎(jiǎng)唁煌蟻？br緣故：模切壓力不平均，造成模切深淺不一致，使部分紙邊未被切斷；模要版使用時(shí)刻過長；刀片太鈍，導(dǎo)致面材被壓進(jìn)底紙但未被切斷；機(jī)器右速度不合適，太慢或太快，阻礙排廢；排廢紙邊太窄，斷裂時(shí)顯現(xiàn)掉標(biāo)現(xiàn)象；紙邊的排廢角度不合適，選用的不五膠材料不合適；底紙和面紙間的離型力太??；標(biāo)簽面積太小，排列方法不合適；生產(chǎn)車間的溫度過低堇視，使粘合性能發(fā)生改變。解決咨詢題的方法是：1、 調(diào)整模切版，提升模切精度，可在版面粘貼海綿；2、 變換機(jī)器速度，調(diào)整紙邊的排廢角或更換排廢輻；3、 使用離型力合適的不干膠材料，并合理安排排廢邊寬度；4、 保持車間的最佳溫濕度，使粘合劑必能穩(wěn)固。四、

18、上光故障與排除UV上光中的常見質(zhì)量咨詢題有：1、 上光后，經(jīng)地一段時(shí)刻，印刷品發(fā)黃、發(fā)紅，改變顏色；2、 印刷品表面不亮；起褶或顯現(xiàn)條痕；3、 上光面發(fā)粘，不光滑；4、 上光層不牢，掉墨，有氣泡，麻點(diǎn)等。解決咨詢題的方法是：1、 使用高質(zhì)量、有效期內(nèi)的上光油；2、 合理操縱上光油的量，既不能太少也不能太多，要注意流平成效；3、 注意底墨的印刷質(zhì)量，要求把墨量印足、印實(shí)，并不要干透；4、 按照上光表面的實(shí)際情形正確調(diào)整上光油的粘度；5、 正確調(diào)整上光油的表面張力，使其小于油墨的表面張力，可添加表面張力低的溶劑或表面活性劑；6、 幸免油墨層晶化，必要時(shí)可對其進(jìn)行表面處理；7、 調(diào)整好機(jī)器速度、上光

19、油量、烘干能量之間的關(guān)系。五、覆膜故障與排除故障1圖案發(fā)虛，薄膜與印品粘合不良緣故：覆膜輻表面有缺陷，硬度太低，以及覆膜輻壓力不夠，或覆膜輯與底輻不平行，都會造成此故障；而印刷墨層太厚或覆膜時(shí)膜層尚未干透，或機(jī)速太快也是產(chǎn)生此故障的緣故。解決咨詢題的方法是：1、 加大覆膜輻壓力；2、 調(diào)整兩輯間的平行度；3、 若是覆膜輻本身有咨詢題，則更換覆膜輻；4、 降低機(jī)速或改變油墨成分。故障2圖案表面有壓痕凹點(diǎn)緣故：覆膜輻表面不潔凈或差不多磨損解決咨詢題的方法是：清洗或更換覆膜輻。故障3印刷品表面有皺紋緣故：復(fù)合膜太松或底紙拉力過大，以及復(fù)合膜兩邊張力不一致均會導(dǎo)致此故障。解決咨詢題的方法是：1、 張緊

20、復(fù)合薄膜；2、 降低底紙拉力；3、 改用合適的復(fù)合薄膜。故障4標(biāo)簽貼在瓶體上翹邊緣故：紙張?zhí)』驈?fù)合膜太緊都容易使印刷品發(fā)翹，而復(fù)合膜太薄或有質(zhì)量咨詢題，引故障更是難以幸免。解決咨詢題的方法是：1、 幸免對薄紙格膜；2、 復(fù)合膜張力地大時(shí)，要換用剝離力小的或有底紙的復(fù)合膜。3、 單張紙覆膜時(shí)，張力方向應(yīng)與標(biāo)簽彎方向垂直；4、 要操縱好覆膜張力、壓力、速度，以確保覆膜精度；5、 覆膜適合小幅面標(biāo)簽，平面粘貼，大幅面標(biāo)簽建議采納上光工藝；故障5圖紋內(nèi)起泡，發(fā)白緣故：覆膜時(shí)印刷墨層尚未干透，墨層太厚，覆膜壓力不夠，復(fù)合膜太松或厚薄不平均均會導(dǎo)致此故障。解決咨詢題的方法是：1、 增大復(fù)合壓力；2、 更

21、換復(fù)合膜或調(diào)整其張力。六、燙金故障與排除故障1燙印不上或燙印不牢緣故：燙印溫度地低，印版壓力過低，印刷墨層表面晶化或太光滑，墨層太厚以及電化鋁型號不合適都有可能導(dǎo)致此故障。解決咨詢題的方法是：1、 適當(dāng)提升燙印溫度；2、 加大印版壓力；3、 改變油墨成分，使墨層表改性；4、 降低墨層厚度，減少疊?。?、 變換其它型號的電化鋁。故障2電化鋁反拉帶墨緣故：印刷墨層干燥不充分，油墨附著力太低以及電化鋁分離力過大差不多上導(dǎo)致此故障的緣故。解決疸的方法是：1、 燙印電化鋁之前，要讓油墨充分干燥；2、 改變油墨成分；3、 改用分離力低的電化鋁。故障3印跡滋邊發(fā)毛緣故：壓力調(diào)整不當(dāng)或印版溫度太低解決咨詢題的方法是：1、 調(diào)整壓力，局部墊版；2、 適當(dāng)提升燙金溫度。故障4印跡金屬光澤降低緣故：印版溫度過高。解決咨詢題的方法是：1、 降低電熱溫度；2、 減少不必要的停機(jī)，縮短停機(jī)時(shí)刻。故障5印跡不清，缺筆斷畫緣故：遇到印跡