3、XX公司風險分級管控體系建設(shè)實施指南

1、XXXXX燃氣有限公司風險分級管控體系建設(shè)實施指南（2016 版）編制:審核:批準:2016年9月1 .適用范圍 12 .編制依據(jù) 13 .總體方法程序 14 .職責分工 25 .術(shù)語和定義 36 .風險點識別 47 .風險分析評價 98 .風險控制 119 .風險培訓 1210 .風險信息更新 1211.工作程序及要求 12附件A風險點分類標準 14附件B風險矩陣法 19附件C風險分級管控程序框圖 21附件D過程管理表格樣表 221 .適用范圍本實施指南適用于xxxX然氣有限公司范圍內(nèi)的風險識別、評價、分級、管控。2 .編制依據(jù)中華人民共和共安全生產(chǎn)法職業(yè)健康安全管理體系要求GB/T2800

2、1-2011山東安全生產(chǎn)主體責任規(guī)定（修改稿）（山東省人民政府令2016年第303號）«山東省人民政府辦公廳關(guān)于建立完善風險管控和隱患排查治理雙重預(yù)防機制的 通知（魯政辦字201636號）關(guān)于印發(fā)濟寧市安全生產(chǎn)風險分級管控與隱患排查治理兩個體系建設(shè)實施方案 的通知（濟安字201614號）XX集團危險源辨識、風險評價和動態(tài)管理指引XX集團安全管理工作考評辦法（XX發(fā)201633號）3 .總體方法程序根據(jù)上級政府主管部門的指示要求，結(jié)合 XX燃氣公司實際，經(jīng)XXXX*區(qū)安委會 同意，公司著手建立風險分級管控體系建設(shè)。3.1 總體要求：按照“全員參與，領(lǐng)導(dǎo)負責，職責明確，落實到位”的原則進

3、行 風險分級管控體系建設(shè)。各部門在“雙重體系建設(shè)”工作辦公室的組織下，按照風 險分級管控體系建設(shè)實施指南要求，結(jié)合各部門實際情況，嚴格落實，做到“全員、 全過程、全方位、全天候”的風險管控模式。3.2 工作目標：自本指南發(fā)布之日起，至2016年12月份完成公司風險分級管控 體系建設(shè)工作，同時，每三年開展一次風險分級工作，并通過建設(shè)風險分級管控體系 做到有效遏制生產(chǎn)事故的發(fā)生，保障公司生產(chǎn)財產(chǎn)安全。3.3 基本原則：堅持“統(tǒng)一指導(dǎo)、標桿示范、標準先行、分級推進，全面實施、 持續(xù)改進”的基本原則，充分發(fā)揮各部門基層專業(yè)技術(shù)人員的主導(dǎo)作用，全面落實企業(yè)主體責任。3.4 基本程序成立組織機構(gòu)舉行啟動儀

4、式實施培訓編制實施指南和有 關(guān)臺賬、記錄采用工作危害分析法、安全檢查表法辨識危害因素并填寫相關(guān)記 錄采用風險矩陣法進行風險分析、分級并填寫相關(guān)記錄分析現(xiàn)有風險 控制措施的有效性，提出改進的控制措施并填寫相應(yīng)的記錄 組織全員學習本崗 位的風險，落實風險控制措施 組織人員及時并定期評審、更新風險信息 有效運行體系，實現(xiàn)持續(xù)改進。4 .職責分工“雙重體系建設(shè)”工作辦公室是XX燃氣公司風險分級管控體系建設(shè)的領(lǐng)導(dǎo)機構(gòu)， 具體負責公司風險分級管控體系建設(shè)組織領(lǐng)導(dǎo)和統(tǒng)籌協(xié)調(diào)工作，支持宣傳推廣公司風 險分級管控體系建設(shè)，確保實現(xiàn)“全員、全過程、全方位、全天候”的風險管控。公司“雙重體系建設(shè)”工作辦公室設(shè)在營銷

5、服務(wù)部：組長：副組長：成員：組長職責：負責安排風險分級體系建設(shè)的具體工作，安排辦公室成員做好組織、 協(xié)調(diào)、計劃、實施、總結(jié)、歸納、匯總、上報、專家審核等過程的工作，負責考核各 責任人責任落實情況。副組長職責：具體負責xxxX然氣有限公司風險分級管控體系建設(shè)實施指南的 編制，負責體系建設(shè)工作組織協(xié)調(diào)、過程培訓、技術(shù)指導(dǎo)，完成公司風險分級管控臺 賬、記錄的編制，對體系建設(shè)過程中各部門提出獎懲建議。成員職責：具體落實安全風險分級體系建設(shè)過程中的具體工作，完成各自區(qū)域內(nèi) 的風險點識別、風險分級及風險評價，對評價結(jié)果負責。其他部門：按照“分級管理、分線負責”、“管業(yè)務(wù)必須管安全”的原則，公司營 銷、工程

6、、綜合、財務(wù)等部門及人員積極按照公司部署，完成本部門、本業(yè)務(wù)范圍內(nèi)的風險點識別、風險分級及風險評價，對評價結(jié)果負責。5 .術(shù)語和定義5.1 風險發(fā)生危險事件或危害暴露的可能性，與隨之引發(fā)的人身傷害或健康損害的嚴重性 的組合。（GB/T28001-2011職業(yè)健康安全管理體系要求）。風險（R）=可能性（L） X后果嚴重性（S）。5.2 危險源可能導(dǎo)致人員傷害和（或）健康損害的根源、狀態(tài)或行為，或它們的組合。（GB/T28001-2011職業(yè)健康安全管理體系要求）。危險源的構(gòu)成：- -根源：具有能量或產(chǎn)生、釋放能量的物理實體。如起重設(shè)備、電氣設(shè)備、壓力 容器等等。- -行為：決策人員、管理人員以及

7、從業(yè)人員的決策行為、管理行為以及作業(yè)行為。- -狀態(tài)：包括物的狀態(tài)和作業(yè)環(huán)境的狀態(tài)。風險是危險源的屬性，危險源是風險的載體。5.3 風險點通常指風險存在的部位，又稱危險源。5.4 風險辨識風險辨識是識別組織整個范圍內(nèi)所有存在的風險并確定其特性的過程。危險源辨識是識別危險源的存在并確定其特性的過程。（GB/T28001-2011職業(yè)健康安全管理體系要求）5.5 風險評估/評價對危險源導(dǎo)致的風險進行評估、對現(xiàn)有控制措施的充分性加以考慮以及對風險是 否可接受予以確定的過程。（GB/T28001-2011職業(yè)健康安全管理體系要求）5.6 風險分級采用科學方法對危險源所伴隨的風險進行定量或定性評價，對評

8、價結(jié)果進行劃分等級。（根據(jù)有關(guān)文件及標準，將風險定為“紅登、深藍、法藍”五級。） 淺藍色風險5級風險：稍有（可忽略風險），需要注意的危險。員工應(yīng)引起注意。 深藍色風險4級風險：一般（可接受風險），可容許的危險。員工應(yīng)引起關(guān)注。 黃色風險3級風險：顯著（中等風險），需要控制整改。部門應(yīng)引起關(guān)注。橙色風險2級風險：高度危險（重大風險），必須制定措施進行控制管理。公司 對重大及以上風險危害因素應(yīng)重點控制管理。紅色風險1級風險：不可容許的（巨大風險），極其危險，必須立即整改，不能 繼續(xù)作業(yè)。5.7 風險管控根據(jù)風險評估結(jié)果及經(jīng)營運行情況等，確定不可接受的風險，制定并落實控制措施，將風險尤其是重大風險控

9、制在可以接受的程度。企業(yè)在選擇風險控制措施時應(yīng)考 慮：可行性；安全性;可靠性；應(yīng)包括：工程技術(shù)措施；管理措施；培 訓教育措施；個體防護措施。5.8 風險信息是指包括危險源名稱、類型、存在位置、當前狀態(tài)以及伴隨風險大小、等級、所需管控措施等一系列信息的綜合。5.9 重大風險是指具有發(fā)生事故的極大可能性或發(fā)生事故后產(chǎn)生嚴重后果，或者二者的結(jié)合的 風險。5.10 重大危險源是指長期地或臨時地生產(chǎn)、搬運、使用或儲存危險物品，且危險物品的數(shù)量等于 或超過臨界量的單元。單元是指一個（套）生產(chǎn)裝置、設(shè)施或場所，或同屬一個生產(chǎn) 經(jīng)營單位且邊緣距離小于500m的幾個（套）生產(chǎn)裝置、設(shè)施或場所。6 .風險點識別6

10、.1 風險點識別范圍的劃分風險點識別范圍以部門為單位組織，以營銷服務(wù)、檢修作業(yè)、辦公區(qū)域、加氣站或施工現(xiàn)場進行劃分，營銷服務(wù)部負責營銷服務(wù)、檢修作業(yè)、加氣站的風險點識別， 工程技術(shù)部負責施工現(xiàn)場的風險點識別，綜合辦公室、財務(wù)計劃部負責辦公區(qū)域的風 險點識別，確保風險點識別全覆蓋。風險點識別范圍包括但不限于以下內(nèi)容：(1)規(guī)劃、設(shè)計和建設(shè)、投產(chǎn)、運行等階段；(2)常規(guī)和異常活動；(3)事故及潛在的緊急情況；(4)所有進入作業(yè)場所的人員的活動；(5)原材料、產(chǎn)品的運輸和使用過程；(6)作業(yè)場所的設(shè)施、設(shè)備、車輛、安全防護用品；(7)人為因素，包括違反安全操作規(guī)程和安全生產(chǎn)規(guī)章制度；(8)丟棄、廢棄

11、、拆除與處置；(9)氣候、地震及其他自然災(zāi)害等。6.2 風險點識別方法本指南推薦兩種常用方法實施風險點識別并進行定性風險分析：一是工作危害分 析法(簡稱JHQ,主要用于對作業(yè)活動的風險點進行辨識；二是安全檢查表法(簡稱 SCD,主要對靜態(tài)設(shè)備設(shè)施(物的不安全狀態(tài)、作業(yè)環(huán)境不安全因素及管理缺陷進行 識別)的風險點進行辨識。6.2.1 工作危害分析法該方法是通過對工作過程的逐步分析，找出具有危險的工作步驟，進行控制和預(yù) 防，是辨識危害因素及其風險的方法之一，適合于對作業(yè)活動中存在的風險進行分析 識別。6.2.2 安全檢查表法該方法是依據(jù)相關(guān)的標準、規(guī)范，對工程、系統(tǒng)中已知的危險類別、設(shè)計缺陷以 及

12、與一般工藝設(shè)備、操作、管理有關(guān)的潛在危險性和有害性進行判別檢查。6.3 危害因素造成的事故類別及后果危害因素造成的事故類別，包括物體打擊、車輛傷害、機械傷害、起重傷害、觸電、淹溺、灼燙、火災(zāi)、高處墜落、坍塌、鍋爐爆炸、容器爆炸、其它爆炸、中毒和 窒息、其它傷害。6.4 風險點識別方法應(yīng)用企業(yè)針對動態(tài)的作業(yè)活動采用工作危害分析法對風險點進行識別；針對靜態(tài) 的設(shè)備設(shè)施采用安全檢查表法對風險點進行識別。只有將這兩種方法針對不同對象分 別應(yīng)用，才能保證風險點識別全面細致。6.4.1 工作危害分析法實施步驟該方法針對的分析對象是動態(tài)活動，其步驟包括作業(yè)活動劃分、選定、風險點識 別。6.4.1.1 作業(yè)活

13、動的劃分可以按生產(chǎn)流程的階段、地理區(qū)域、裝置、作業(yè)任務(wù)、生產(chǎn)階段/服務(wù)階段或部 門劃分，也可結(jié)合起來進行劃分。如：1）日常操作：置換通氣、設(shè)備設(shè)施操作、管線巡檢。2）異常情況處理：停水、停電、停氣的處理，設(shè)備故障處理。3）管線通氣：施工管線投產(chǎn)前的安全條件確認。4）作業(yè)活動：動火、受限空間、高處、臨時用電、動土、斷路、吊裝等特殊作業(yè)； 設(shè)備維修、管路鋪設(shè)、打壓、放散等危險作業(yè)；焊接、置換等其他作業(yè)。5）管理活動：變更管理、現(xiàn)場監(jiān)督檢查、應(yīng)急演練等。6.4.1.2 分析并選定作業(yè)活動1）將作業(yè)活動分解為若干個相連的工作步驟（注：應(yīng)按實際作業(yè)劃分，要讓別人 明白這項作業(yè)是如何進行的，對操作人員能起

14、到指導(dǎo)作用為宜。如果作業(yè)流程長、步 驟多，可先將該作業(yè)活動分為幾大塊，每塊為一個大步驟，再將大步驟分為幾個小步 驟）。2）分別對所有作業(yè)活動分析結(jié)束后，經(jīng)過評審篩選，選定存在危害因素并具有一 定風險的作業(yè)活動填入作業(yè)活動清單（樣表1）。6.4.1.3 填寫工作危害分析（JHA）評價表（樣表2）1）該表是企業(yè)針對動態(tài)作業(yè)活動進行風險點識別和分析評價全過程的記錄。在本 階段應(yīng)將作業(yè)活動每一步驟的潛在危害填入表中“工作步驟”和“危害或潛在事件” 欄目，并參照本指南第6.3條內(nèi)容填寫表中“主要后果”欄目。2）工作危害分析（JHQ評價表中“工作步驟”、“危害或潛在事件”和“主要后果”欄是危害因素辨識環(huán)節(jié)

15、必須填寫的。其余欄目在風險分析、判定等級和風險 控制階段再填寫完善。6.4.2 安全檢查表分析法實施步驟該方法是依據(jù)相關(guān)的標準、規(guī)范，對工程、系統(tǒng)中已知的危險類別、設(shè)計缺陷以 及與一般工藝設(shè)備、操作、管理有關(guān)的潛在危險性和有害性進行判別檢查。該方法以提問的方式把檢查項目按系統(tǒng)的組成順序編制成表，進行檢查或評審， 是辨識危害因素及其風險的又一方法，適合于對靜態(tài)設(shè)備設(shè)施存在的風險進行分析識 別。其步驟包括編制安全檢查表、列出設(shè)備設(shè)施清單、進行危害因素識別。6.4.2.1 安全檢查表編制的依據(jù)1）有關(guān)標準、規(guī)程、規(guī)范及規(guī)定；2）國內(nèi)外事故案例和企業(yè)以往的事故情況；3）系統(tǒng)分析確定的危險部位及防范措施

16、；4）分析人員的經(jīng)驗和可靠的參考資料；5）有關(guān)研究成果，同行業(yè)或類似行業(yè)檢查表等。6.4.2.2 安全檢查表編制步驟1）確定編制人員。包括熟悉系統(tǒng)的各方面人員，如部門主任、技術(shù)員、各員工、 安全員等。2）熟悉系統(tǒng)。包括系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)、功能、工藝流程、操作條件、布置和已有的安全 衛(wèi)生設(shè)施。3）收集資料。收集有關(guān)安全法律、法規(guī)、規(guī)程、標準、制度及本系統(tǒng)過去發(fā)生的 事故事件資料，作為編制安全檢查表的依據(jù)。4）劃分單元。按功能或結(jié)構(gòu)將系統(tǒng)劃分成若干個子系統(tǒng)或單元，逐個分析潛在的 危險因素。5）編制檢查表。針對危險因素，依據(jù)有關(guān)法規(guī)、標準規(guī)定，參考過去事故的教訓和本單位的經(jīng)驗確定安全檢查表的檢查要點、內(nèi)容和

17、為達到安全指標應(yīng)在設(shè)計中采取 的措施，然后按照一定的要求編制檢查表。6.4.2.3 安全檢查表分析要求1）既要分析設(shè)備設(shè)施表面看得見的危害， 又要分析設(shè)備設(shè)施內(nèi)部隱藏的內(nèi)部構(gòu)件 和工藝的危害。2）對設(shè)備設(shè)施進行危害識別時，應(yīng)遵循一定的順序。先識別廠址，考慮地形、地 貌、地質(zhì)、周圍環(huán)境、安全距離方面的危害，再識別廠區(qū)內(nèi)平面布局、功能分區(qū)、危 險設(shè)施布置、安全距離等方面的危害，再識別具體的建構(gòu)筑物等。對于一個具體的設(shè) 備設(shè)施，可以按照系統(tǒng)一個一個的檢查，或按照部位順序，從上到下、從左到右或從 前到后都可以。3）分析對象是設(shè)備設(shè)施、作業(yè)場所和工藝流程等，檢查項目是靜態(tài)的物，而非活 動。所列檢查項目不

18、應(yīng)有人的活動，即不應(yīng)有動作。4）檢查項目列出后，還要列出與之對應(yīng)的標準。標準可以是法律法規(guī)的規(guī)定，也 可以是行業(yè)規(guī)范、標準、本企業(yè)的有關(guān)操作規(guī)程、工藝規(guī)程或工藝卡片的規(guī)定。5）檢查項目應(yīng)該全面，檢查內(nèi)容應(yīng)該細致，達不到標準就是一種潛在危害。如， 對設(shè)備設(shè)施的控制措施進行對照標準檢查時，不僅要列出報警、消防檢查檢驗等耳熟 能詳?shù)目刂拼胧?，還應(yīng)列出工藝設(shè)備本身帶有的控制措施，如連鎖、安全閥、液位指 示、壓力指示等。6）填寫設(shè)備設(shè)施清單（樣表3）。7）依據(jù)設(shè)備設(shè)施清單，按功能或結(jié)構(gòu)將系統(tǒng)劃分為子系統(tǒng)或單元，對照安全 檢查表逐個分析潛在的危害因素。8）識別設(shè)備設(shè)施的現(xiàn)有安全控制措施是否有效可行?？梢詮?/p>

19、工程控制、管理措施 和個體防護各方面考慮。如果這些控制措施不足以控制此項風險，應(yīng)提出建議的控制 措施。9）填寫安全檢查分析（SCD評價表（樣表4）。該表是企業(yè)危害因素辨識和 風險評價全過程的記錄，企業(yè)應(yīng)將辨識情況分別填入“檢查項目” 、“標準”和“現(xiàn)有 安全控制措施”，并參照本指南第6.3條內(nèi)容，填寫“與標準產(chǎn)生偏差的后果”欄目。其中“檢查項目”、“標準”、”與標準產(chǎn)生偏差的后果”和“現(xiàn)有安全控制措施” 是本階段必須填寫的，其余欄目在風險分析、判定等級和風險控制階段再填寫完善。7 .風險分析評價企業(yè)在組織完成對危害因素及其風險的辨識以后，要對潛在的風險進行分析評價， 并制定和依據(jù)相關(guān)準則對風險

20、程度進行分析判斷，進而確定風險等級，實施分級管控。7.1 風險分析和分級方法本指南推薦使用風險矩陣法(簡稱LS法)對已經(jīng)辨識定性的危害因素進行定量風 險分析，判定風險等級。該方法通過定性分析和定量分析綜合考慮風險影響和風險概率兩方面的因素，以此分析評價風險大小的方法。其取值公式為：R=LX S ,其中R是危險性(也稱風險度)： 是指事故發(fā)生的可能性與事件后果的結(jié)合，R值越大，說明該系統(tǒng)危險性大、風險大；L是事故發(fā)生的可能性；S是事故后果嚴重性。該方法LS的取值標準參照附件B,適合于對分析識別出的風險等級進行評估、判 定。由于是一種簡單、易用的風險分析方法，一般情況下適用于規(guī)模較小的中小型企 業(yè)

21、風險分析。7.2 風險評價準則企業(yè)在選擇適當?shù)奈：σ蛩乇孀R方法完成辨識后，應(yīng)結(jié)合實際制定適合本單位的 風險分析判斷準則，以便于準確的進行風險分析評估，并認定風險等級。應(yīng)依據(jù)以下內(nèi)容制定風險評價準則：(1) 有關(guān)安全生產(chǎn)法律、法規(guī);(2) 設(shè)計規(guī)范、技術(shù)標準；(3) 本單位的安全管理標準、技術(shù)標準；(4) 本單位的安全生產(chǎn)方針和目標等。7.3 風險分級本指南把風險等級分為5級。見下表：巨大重大中等可接受可忽略LS法1級2級3級4級5級危險色度紅色橙色黃色深藍淺藍7.4 風險等級判定企業(yè)按照上述方法，在組織完成風險評價后，應(yīng)當將分析內(nèi)容或數(shù)據(jù)（取值）分 別在工作危害分析（JHA）評價表和安全檢查分

22、析（SCD評價表相應(yīng)的欄目 中補充描述，依據(jù)R=» S公式，完成R值的計算，將計算取值分別填入記錄。再根據(jù)計算結(jié)果判定風險等級，填入記錄“風險等級”欄目。7.5 風險分級管控原則5級：淺藍色風險 可忽略危險，需要注意的。員工應(yīng)引起注意，負責 A級危害因 素的控制管理，可根據(jù)是否在生產(chǎn)場所或?qū)嶋H需要來確定是否制定控制措施及保存記 錄。4級：深藍色風險 可接受危險，可容許的。員工應(yīng)引起關(guān)注，部門負責 4級危害 因素的控制管理，所屬員工具體落實；不需要另外的控制措施，應(yīng)考慮投資效果更佳 的解決方案或不增加額外成本的改進措施，需要監(jiān)視來確?？刂拼胧┑靡跃S持現(xiàn)狀， 保留記錄。3級：黃色風險 中

23、等危險，顯著的，需要控制整改。部門引起關(guān)注，負責 3級危 害因素的控制管理，所屬員工具體落實；應(yīng)制定管理制度、規(guī)定進行控制，努力降低 風險，應(yīng)仔細測定并限定預(yù)防成本，在規(guī)定期限內(nèi)實施降低風險措施。在嚴重傷害后 果相關(guān)的場合，必須進一步進行評價，確定傷害的可能性和是否需要改進的控制措施。2級：橙色風險 重大風險，高度危險，必須制定措施進行控制管理。公司對重大 及以上風險危害因素應(yīng)重點控制管理，由各職能部門根據(jù)職責分工具體落實。當風險 涉及正在進行中的工作時，應(yīng)采取應(yīng)急措施，并根據(jù)需求為降低風險制定目標、指標、 管理方案或配給資源、限期治理，直至風險降低后才能開始工作。1級：紅色風險巨大風險，極其

24、危險，不可容許的，必須立即整改，不能繼續(xù)作 業(yè)。只有當風險已降低時，才能開始或繼續(xù)工作。如果無限的資源投入也不能降低風 險，就必須禁止工作，立即采取隱患治理措施。8 .風險控制風險分析評價和風險等級判定的同時，應(yīng)當對每一項風險的現(xiàn)有控制措施進行評 審，確定其是否有效可行。如果存在缺失、失效的狀況，要及時整改或提出改進措施， 降低風險。8.1 風險控制措施的制定對不同級別的風險都要結(jié)合實際采取多種措施進行控制，并逐步降低風險，直至 可以接受。8.1.1風險控制措施應(yīng)包括：(1)工程技術(shù)措施，實現(xiàn)本質(zhì)安全；(2)管理措施，規(guī)范安全管理，包括建立健全各類安全管理制度和操作規(guī)程；完 善、落實事故應(yīng)急預(yù)

25、案；建立監(jiān)督檢查和獎懲機制等；(3)教育措施，提高從業(yè)人員的操作技能和安全意識；(4)個體防護措施，減少職業(yè)傷害。8.1.2在選擇風險控制措施時，應(yīng)考慮：(1)可行性和可靠性；(2)先進性和安全性；(3)經(jīng)濟合理性及經(jīng)營運行情況；(4)可靠的技術(shù)保證和服務(wù)。1.2 風險控制措施評審控制措施應(yīng)在實施前針對以下內(nèi)容評審：(1)措施的可行性和有效性；(2)是否使風險降低到可容許水平；(3)是否產(chǎn)生新的危害因素；(4)是否已選定了最佳的解決方案；(5)是否會被應(yīng)用于實際工作中。1.3 風險分析評價記錄的完善企業(yè)按照上述方法，經(jīng)評審確定后，應(yīng)當將制定的有效控制措施和改進的控制措施（根據(jù)實際）分別填寫入工

26、作危害分析（JHA）評價表和安全檢查分析（SCD 評價表相應(yīng)的欄目中。至此上述兩個記錄填寫完善。9 .風險培訓各級單位應(yīng)制定風險評估培訓計劃，組織員工對本單位的風險評價方法、評估過 程及評估結(jié)果進行培訓，并保留培訓記錄。10 .風險信息更新當發(fā)生下列情形時，應(yīng)及時進行危害因素辨識和風險評價分析。（1）新的法律法規(guī)發(fā)布或者法律法規(guī)發(fā)生變更；（2）操作工藝發(fā)生變化；（3）新建、改建、擴建、技改項目；（4）事故事件發(fā)生后；（5）組織機構(gòu)發(fā)生大的調(diào)整。11.工作程序及要求1、企業(yè)危害因素辨識和風險評價工作的主管部門，每年應(yīng)定期制定“危害因素辨 識及風險評價計劃”，經(jīng)主要負責人或分管負責人批準后下發(fā)執(zhí)行

27、。各級組織（公司、 部門）均應(yīng)成立風險評價小組，并對“危害因素辨識及風險評價計劃”進行分解落實， 直至崗位，作為開展危害因素辨識及風險評價工作的依據(jù)。2、各單位按照計劃，依據(jù)適用的辨識評價方法對本單位危害因素進行辨識評價后， 填寫相應(yīng)的作業(yè)活動清單、設(shè)備設(shè)施清單、工作危害分析（JHAA評價表、安 全檢查分析（SCD評價表，經(jīng)本級風險評估小組進行匯總、評審后，逐級上報。3、上級風險評價小組組織審核、修訂后，將審核、修訂意見反饋各下級單位。重 大（2級橙色）及以上風險必須報公司批準。4、根據(jù)最終分析評價記錄結(jié)果，建立風險分級管控清單（樣表5）,風險分級管控及頻次臺賬（樣表6）。5、依據(jù)辨識評價結(jié)果

28、，建立本單位的風險等級分布信息表（樣表7）,重大（每年至少一次）。風險信息統(tǒng)計表（一級風險）（樣表8），信息表應(yīng)結(jié)合實際定期更新13附件A風險點分類標準A.1 物的不安全狀態(tài)A.1.1 裝置、設(shè)備、工具、廠房等a）設(shè)計不良 強度不夠；一一 穩(wěn)定性不好；一一 密封不良；一一 應(yīng)力集中；一一 外型缺陷、外露運 動件；一一缺乏必要的連接裝置；一一構(gòu)成的材料不合適；一一 其他。b）防護不良強一 沒有安全防護裝置或不完善；一一沒有接地、絕緣或接地、絕緣不充分；一一缺乏個體防護裝置或個體防護裝置不良；一一沒有指定使用或禁止使用某用品、用具；一一其他。c）維修不良一一 廢舊、疲勞、過期而不更新；一一 出故障

29、未處理；一一 平時維護不善；一一 其他。A.1.2 物料a）物理性動一高溫物（固體、氣體、液體）；一一低溫物（固體、氣體、液體）；一一粉塵與氣溶膠；運動物。b）化學性動一易燃易爆性物質(zhì)（易燃易爆性氣體、易燃易爆性液體、易燃易爆性固體、易燃易爆性粉塵 與氣溶膠、其他易燃易爆性物質(zhì)）；一一自燃性物質(zhì)；一一 有毒物質(zhì)（有毒氣體、有毒液體、有毒固 體、有毒粉塵與氣溶膠、其他有毒物質(zhì)）；一一腐蝕性物質(zhì)（腐蝕性氣體、腐蝕性液體、腐蝕性固體、其他腐蝕性物質(zhì)）；一一其他化學性危險因素。c）生物性動一致病微生物（細菌、病毒、其他致病微生物）；一一傳染病媒介物；一一致害動物；一一致害植物；一一其他生物性危險源因素

30、。A.1.3 有害噪聲的產(chǎn)生（機械性、液體流動性、電磁性）A.1.4 有害振動的產(chǎn)生（機械性、液體流動性、電磁性）A.1.5 有害電磁輻射的產(chǎn)生 電離輻射（X射線、丫離子、3離子、高能電子束等）； 非電離輻射（超高壓電場、此 外線等）。A.2 人的不安全行為A.2.1不按規(guī)定的方法動一沒有用規(guī)定的方法使用機械、裝置等；一一使用有毛病的機械、工具、用具等；一一 選擇機械、裝置、工具、用具等有誤；一一離開運轉(zhuǎn)著的機械、裝置等；一一 機械運轉(zhuǎn)超速；一一 送料或加料過快；一一 機動車超速；一一 機動車違章駕駛；一一 其他。A.2.2 不采取安全措施動一不防止意外風險；動一不防止機械裝置突然開動；動一沒

31、有信號就開車；動一沒有信號就 移動或放開物體；一一其他。A.2.3 對運轉(zhuǎn)著的設(shè)備、裝置等清擦、加油、修理、調(diào)節(jié)對運轉(zhuǎn)中的機械裝置等；一一對帶電設(shè)備；一一對加壓容器；一一對加熱物；一一對裝有危險物；一一其他。A.2.4 使安全防護裝置失效有一拆掉、移走安全裝置；一一 使安全裝置不起作用；一一安全裝置調(diào)整錯誤；一一 去掉其他防護物。A.2.5 制造危險狀態(tài)有一 貨物過載；有一 組裝中混有危險物； 有一把規(guī)定的東西換成不安全物；有一 臨時使用不安全設(shè)施；一一其他。A.2.6 使用保護用具的缺陷有一不使用保護用具；一一 不穿安全服裝；一一 保護用具、服裝的選擇、使用方法有誤。A.2.7 不安全放置有

32、一使機械裝置在不安全狀態(tài)下放置；一一拆輛、物料運輸設(shè)備的不安全放置；一一物料、工具、垃圾等的不安全放置；一一 其他。A.2.8 接近危險場所有一接近或接觸運轉(zhuǎn)中的機械、裝置；一一接觸吊貨、接近貨物下面；使一進入危險有害場所；使一 上或接觸易倒塌的物體；一一攀、坐不安全場所；一一其他。A.2.9 某些不安全行為有一用手代替工具；有一沒有確定安全就進行下一個動作；一一從中間、底下抽取貨物；一一扔代使用手遞；一一飛降、飛乘；一一不必要的奔跑；一一作弄人、惡作?。灰灰黄渌?。A.2.10 誤動作有一貨物拿得過多；一一拿物體的方法有誤；一一推、拉物體的方法不對；一一其他。A.2.11其他不安全行動A.3

33、作業(yè)環(huán)境的缺陷A.3.1 作業(yè)場所有一沒有確保通路；一一 工作場所間隔不足；一一機械、裝置、用具、日常用品配置的缺陷；有一 物體放置的位置不當；有一 物體堆積方式不當；有一對意外的擺動防范不夠； 有一 信號缺陷（沒 有或不當）； 標志缺陷（沒有或不當）。A.3.2 環(huán)境因素有一 采光不良或有害光照； 有一 通風不良或缺氧；有一 溫度過高或過低；有一 壓力過高或過低； 有一濕度不當；一一給排水不良；一一 外部噪聲；一一 自然危險源（風、雨、雷、電、野獸、地形 等）。A.4 安全健康管理的缺陷A.4.1 安全生產(chǎn)保障a）安全生產(chǎn)條件不具備;b）沒有安全管理機構(gòu)或人員；c）安全生產(chǎn)投入不足；d）違反

34、法規(guī)、標準。A.4.2 危險評價與控制a）未充分識別生產(chǎn)活動中的隱患（包括與新的或引進的工藝、技術(shù)、設(shè)備、材料有關(guān)的隱患）b）未正確評價生產(chǎn)活動中的危險（包括與新的或引進的工藝、技術(shù)、設(shè)備、材料有關(guān)的危險）c）對重要危險的控制措施不當。A.4.3 作用與職責a）職責劃分不清；b）職責分配相矛盾；c）授權(quán)不清或不妥；d）報告關(guān)系不明確或不正確。A.4.4 培訓與指導(dǎo)a）沒有提供必要的培訓（包括針對變化的培訓）；b）培訓計劃設(shè)計有缺陷；c）培訓目的或目標不明確；d）培訓方法有缺陷（包括培訓設(shè)備）；e）知識更新和再培訓不夠；f）缺乏技術(shù)指導(dǎo)。A.4.5 人員管理與工作安排a）人員選擇不當 無相應(yīng)資質(zhì)

35、，技術(shù)水平不夠； 生理、體力有問題； 心理、精神有問題。b）安全行為受責備，不安全行為被獎勵；c）沒有提供適當?shù)膭趧臃雷o用品或設(shè)施；d）工作安排不合理 沒有安排或缺乏合適人選； 人力不足； 生產(chǎn)任務(wù)過重，勞動時間過長。e）未定期對有害作業(yè)人員進行體檢。A.4.6安全生產(chǎn)規(guī)章制度和操作規(guī)程a）沒有安全生產(chǎn)規(guī)章制度和操作規(guī)程；b）安全生產(chǎn)規(guī)章制度和操作規(guī)程有缺陷（技術(shù)性錯誤，自相矛盾，混亂含糊，復(fù)蓋不全，不實際 等）；c）安全生產(chǎn)規(guī)章制度和操作規(guī)程不落實。16A.4.7 設(shè)備和工具a）選擇不當，或關(guān)于設(shè)備的標準不適當；b）未驗收或驗收不當；c）保養(yǎng)不當（保養(yǎng)計劃、潤滑、調(diào)節(jié)、裝配、清洗等不當）；d

36、）維修不當（信息傳達，計劃安排，部件檢查、拆卸、更換等不當）；e）過度磨損（因超期服役、載荷過大、使用計劃不當、使用者未經(jīng)訓練、錯誤使用等造成）f）判廢不當或廢舊處理和再次利用不妥；g）無設(shè)備檔案或不完全。A.4.8 物料（含零部件）a）運輸方式或運輸線路不妥；b）保管、儲存的缺陷（包括存放超期）；c）包裝的缺陷；d）未能正確識別危險物品；e）使用不當，或廢棄物料處置不當；f）缺乏關(guān)于安全衛(wèi)生的資料（如 MSDS或資料使用不當。A.4.9 設(shè)計a）工藝、技術(shù)設(shè)計不當 所采用的標準、規(guī)范或設(shè)計思路不當； 設(shè)計輸入不當（不正確，陳舊，不可用）； 設(shè)計輸出不當（不正確，不明確，不一致）； 無獨立的設(shè)

37、計評估。b）設(shè)備設(shè)計不當，未考慮安全衛(wèi)生問題；c）作業(yè)場所設(shè)計不當（定置管理，物料堆放，安全通道，準入制度，照明、溫濕度、氣壓、含氧 量等環(huán)境參數(shù)等）；d）設(shè)計不符合人機工效學要求。A.4.10 應(yīng)急準備與響應(yīng)a）未制訂必要的應(yīng)急響應(yīng)程序或預(yù)案；b）未進行必要的應(yīng)急培訓和演習；c）應(yīng)急設(shè)施或物資不足；d）應(yīng)急預(yù)案有缺陷，未評審和修改。A.4.11 相關(guān)方管理a）對設(shè)計方、承包商、供應(yīng)商未進行資格預(yù)審；b）對承包商的管理 雇用了未經(jīng)審核批準的承包商； 無工程監(jiān)管或監(jiān)管不力。c）對供應(yīng)商的管理收貨項目與訂購項目不符；（給供應(yīng)商的產(chǎn)品標準不正確，訂購書上資料有誤，對可修改訂單不能完全控制，對供應(yīng)商擅

38、自更換替代品失察等造成）對產(chǎn)品運輸、包裝、安全衛(wèi)生資料提供等監(jiān)管欠妥；d）對設(shè)計者的設(shè)計、承包商的工程、供應(yīng)商的產(chǎn)品未嚴格履行驗收手續(xù)。A.4.12 監(jiān)控機制a）安全檢查的頻次、方法、內(nèi)容、儀器等的缺陷；b）安全檢查記錄的缺陷（記錄格式、數(shù)據(jù)填寫、保存等方面） ；c）事故、事件、不符合的報告、調(diào)查、原因分析、處理的缺陷；d）整改措施未落實，未追蹤驗證；e）未進行審核或管理評審，或開展不力；f）無安全績效考核和評估或欠妥。A.4.13 溝通與協(xié)商a）內(nèi)部信息溝通不暢（同事、班組、職能部門、上下級之間）；b）與相關(guān)方之間信息溝通不暢（設(shè)計者、承包商、供應(yīng)商、交叉作業(yè)方、政府部門、行業(yè)組織、 應(yīng)急機

39、構(gòu)、鄰居單位、公眾等）；（上兩條的“信息”包括：法規(guī)、標準，規(guī)章制度和操作規(guī)程，危險控制和應(yīng)急措施，事故、不符合及整改，審核或管理評審的結(jié)果等。）c）最新的文件和資訊未及時送達所有重要崗位；d）通訊方法和手段有缺陷；e）員工權(quán)益保護未得到充分重視，全員參與機制缺乏。24附件B風險矩陣法風險矩陣法（簡稱 LS法），英國石油化工行業(yè)最先采用。就是識別出每個作業(yè)活動可能存在的危 害，并判定這種危害可能產(chǎn)生的后果及產(chǎn)生這種后果的可能性，二者相乘，得出所確定危害的風險。 然后進行風險分級，根據(jù)不同級別的風險，采取相應(yīng)的風險控制措施。風險的數(shù)學表達式為：R=LX So其中：R一代表風險值；L一代表發(fā)生傷害的可能性；S一代表發(fā)生傷害后果的嚴重程度。8.1 事故發(fā)生的可能性（L）取值等級54321極高高中低極低描述詞幾乎肯定很可能可能不太可能罕見描述預(yù)期在大多 數(shù)情況下發(fā) 生在大多數(shù)情 況下很可能 會發(fā)生在某個時間 可能會發(fā)生在某個時間 能夠發(fā)生僅在例外的 情況卜可能 發(fā)生8.2 事故發(fā)生的嚴重程度（S）取值等級54321極大大中小極小營運能力的損失大于50%E 40%小于50%大于30%小于40%大于20%小于30%少于20%資產(chǎn)等值/營運 收入的損失大于50%E 40%小于50%大于30%