管道化學清洗工藝規(guī)程

1、1 總則1.0.1 為了保證壓力管道化學清洗的施工質量，特制定本工藝規(guī)程。1.0.2 本規(guī)程適用于公司承建的壓力管道化學清洗。1.0.3 壓力管道化學清洗除執(zhí)行本規(guī)程外，尚應符合國家現(xiàn)行有關標準、規(guī)范和設計圖紙的技術要求。2 編寫依據(jù)2.0.1 SHJ51791 石油化工鋼制管道工程施工工藝標準2.0.2 SH350199 石油化工劇毒、可燃介質管道工程施工及驗收規(guī)范2.0.3 GB5023597 工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范 2.0.4 HGJ20282 脫脂工程施工及驗收規(guī)范2.0.5 SY/T040797 涂裝前鋼材表面預處理規(guī)范3 工藝流程（要求酸洗的管道一般是機組的潤滑油、密封油和

2、控制油管道）3.0.1 酸洗、鈍化工藝流程： 預處理酸洗水洗堿洗水洗鈍化干燥涂油封閉保護 注： 表示需要時才進行該項工序， 該工序用于輸油管道 預處理脫脂有機溶劑乳化液、堿液蒸 汽風吹掃水洗干燥封閉保護干燥3.0.2 脫脂工藝流程： 4 化學清洗要求4.1一般規(guī)定4.1.1 需要化學清洗的管道，其范圍和質量要求應符合設計文件的規(guī)定。（一般是機組廠家的隨機資料中要求的，要看廠家的隨機資料）4.1.2 管道進行化學清洗時，必須與無關設備隔離。（防止酸洗液進入無關系統(tǒng)造成事故）4.1.3 化學清洗液的配方必須經(jīng)過鑒定，并曾在生產(chǎn)裝置中使用過，經(jīng)實踐證明是有效和可靠的。（配方）4.1.4 化學清洗時，

3、操作人員應著專用防護服裝，并應根據(jù)不同清洗液對人體的危害佩帶護目鏡、防毒面具等防護用具。（安全要求）4.1.5 化學清洗合格的管道，當不能及時投入運行時，應進行封閉或充氮保護。（封閉保護）4.1.6 化學清洗后的廢液處理和排放應符合環(huán)境保護的規(guī)定。（不得隨意排放）4.2 酸洗鈍化工藝要求4.2.1 管道內表面有特殊清潔要求的油管道或其它管道，一般在投產(chǎn)前可采用槽浸法或系統(tǒng)循環(huán)法進行酸洗。4.2.2 當管道內表面有明顯油斑時，酸洗前應進行必要的預除油處理，一般可用5%的碳酸鈉溶液清除油污。4.2.3 酸洗液應按規(guī)定的配方和順序進行配制，并應充分攪拌均勻。酸洗液、中和液和鈍化液的配方，當設計未規(guī)定

4、時，可按附錄A或附錄B的規(guī)定使用。（配制順序很重要，例如配制硫酸溶液，應該將酸倒入水中，邊倒邊攪拌，假如相反，將水倒入酸中，將會造成燒傷事故）4.2.4 采用系統(tǒng)循環(huán)法進行酸洗前，應對管道系統(tǒng)進行空氣試漏檢查，以防發(fā)生漏酸事故。4.2.5 酸洗過程中，應定期分析酸洗液的成分并及時補充新液。當除銹效果明顯下降時，應予更換，嚴禁酸洗液與中和液、鈍化液相互混合或污染。4.2.6 酸洗的操作溫度和持續(xù)時間應根據(jù)銹斑去除情況進行調節(jié)。酸洗后的水洗、中和、鈍化三道工序應緊密配合連續(xù)進行，工序間的排空時間應盡量縮短，以免重新生銹。合格后應及時將管口進行封閉。4.2.7 當酸洗或鈍化的效果不明顯時，允許適當提

5、高溶液的濃度和溫度。4.2.8 水洗后應檢查水的酸堿度，PH值在77.5的范圍內為合格，然后立即用壓縮空氣吹干，對油管道應涂抹工作油料。4.2.9 酸洗后的管道以目測檢查其質量，內壁沒有肉眼可見的氧化皮和銹跡，呈金屬光澤為合格。（合格標準）4.2.10 鈍化6090min后進行水洗，干燥后以蘭點檢驗法檢查鈍化膜的致密性。方法是用檢驗液一滴點于鈍化表面，15min內出現(xiàn)的蘭點少于8點為合格。蘭點檢驗液的配方見下表4.2.10。（鈍化效果的檢驗）表4.2.10 蘭 點 檢 驗 液 配 方藥劑名稱鹽 酸硫 酸鐵氰化鉀蒸餾水%515894.2.11 耐酸不銹鋼焊縫進行酸洗與鈍化處理時，除設計另有規(guī)定外

6、，酸洗、鈍化可使用市購的酸洗膏，或用附表B的配方。4.2.12 耐酸不銹鋼焊縫焊口的酸洗鈍化處理用刷涂法進行，一般只在焊接接頭及其附近部位涂刷，必要時應用不銹鋼絲刷刷涂表面的黑斑，酸洗鈍化處理后的質量按第4.2.10的規(guī)定檢查。4.2.13 應用純凈的淡水或蒸餾水做溶液或沖洗液。4.2.14 酸洗和鈍化合格的管道，必要時采取保護措施，防止重新污染。并填寫“管道酸洗（鈍化）記錄”。4.3 脫脂工藝要求4.3.1 忌油管道系統(tǒng)，必須按設計要求在氣密性試驗前進行脫脂。（如氧氣管道）4.3.2 有明顯油跡或嚴重銹蝕的管子、管件等，應先進行蒸汽吹洗、噴砂或其它方法清除油跡、鐵銹，然后再進行脫脂。4.3.

7、3 脫脂劑應按設計要求選用，當設計未規(guī)定時，可使用下列脫脂劑： 1 有機溶劑，見附錄C； 2 濃硝酸； 3 堿液，見附錄D、附錄E； 4 乳化液，見附錄F； 5 有條件時可用蒸汽蒸煮。4.3.4 脫脂劑或用于配制脫脂劑的化學品必須具有合格證明書。必要時脫脂劑在使用前應按技術條件對其外觀、不揮發(fā)物、水分、反應介質、含油量等進行復檢，并在使用過程中應作階段性檢查。（脫脂劑或用于配制脫脂劑的化學品必須具有合格證明書）4.3.5 根據(jù)有機溶劑的含油量，按下表5.3.5的規(guī)定使用于不同的脫脂場合。表5.3.5 有 機 溶 劑 的 使 用 場 合含 油 量（mg/L）使 用 場 合500不 得 使 用50

8、050粗 脫 脂9碳酸鈉0.3常 溫鈍化液亞硝酸鈉1214常溫251011亞硝酸鈉56常 溫動態(tài)30再靜態(tài)1207.27.3氨 水1槽式浸泡法酸洗液磷酸NEOSPC400（日本）2030wt4060鹽 酸12常 溫120烏洛托品1中和液氨水1常 溫5鈍化液亞硝酸鈉1015常 溫15101附錄B 不銹耐酸鋼管道酸洗和鈍化液配方溶液名稱配 方 一配 方 二名 稱濃 度%溫 度時 間min名 稱體積比%濃度%時 間min酸洗液氫 氟 酸（HF）15常 溫15硝 酸（HNO3）15496025硝 酸 鈉（NaNO3）1020氫 氟 酸（HF）1水（H2O）余 量水（H2O）84中和液碳 酸 鈉（NaC

9、O3）5常 溫510鈍化液硝 酸（HNO3）30常 溫45附錄C 常用脫脂劑脫脂劑名稱適 用 范 圍備 注工業(yè)二氯乙烷（C2H4Cl2）金屬件能水解生成微量鹽酸工業(yè)四氯化碳（CCl4）黑色金屬、銅和非金屬件在水和金屬共同存在時能發(fā)生水解生成微量鹽酸，與某些灼熱輕金屬能起強烈的分解反應，甚至爆炸。工業(yè)三氯乙烯（C2HCl3）產(chǎn)品必須含穩(wěn)定劑金屬件含穩(wěn)定劑的純三氯乙烯對一般金屬無腐蝕工業(yè)酒精（C2H3OH）濃度不低于95.6%脫脂要求不高的設備和零部件脫脂能力較弱98%的濃硝酸濃硝酸裝置的耐酸管件和瓷環(huán)強氧化劑，能溶解或腐蝕某些金屬堿性脫脂液（配方使用條件見附錄5、及附錄6）形狀簡單、易清洗的零件

10、和管路不宜用于精密件、形狀復雜多深孔部件、鉚接件、具有表面轉化層的金屬組合制件附錄D 熱堿除油液配比及工藝條件項次組 成（g/t）清 除 溫 度（）清 除 時 間（min）1氫氧化鈉 50磷酸三鈉 30水玻璃 5碳酸鈉 30水 余量10030402氫氧化鈉 30磷酸三鈉 15水玻璃 15硫酸鈉 5水 余量85952030注： 為加速除油過程，應經(jīng)常攪拌； 工件經(jīng)除油處理后，應用熱水洗滌至中性，然后用布擦干或烘干； 施工方法可采用浸泡法或噴射法。附錄E 堿性脫脂液配方及使用條件項 次配 方、 重 量 %適 用 范 圍1氫氧化鈉 0.51碳酸鈉 510硅酸鈉 34水 余量適用于一般鋼鐵件2氫氧化鈉 12磷酸鈉 58硅酸鈉 34水 余量適用于一般鋼鐵件3氫氧化鈉 0.51.5磷酸鈉 37碳酸鈉 2.5硅酸鈉 12水 余量適用于一般銅及銅合金件4磷酸鈉 58磷酸二氫鈉 23硅酸鈉 56烷基苯磺酸鈉 0.51水 余量堿性較弱，有除油能力，對金屬腐蝕性較低，適用于鋼鐵和鋁合金件 注：脫脂在溫度6090之間進行。對于一般鋼鐵件，浸入脫脂溫度不低于80，噴洗的溫度不宜低于60，對于有色金屬一般7080間處理，要求常加攪拌。脫脂后，放入熱水中洗滌，用清水沖洗潔凈至中性，然后干燥。 附錄F 乳化液除油配方序 號名 稱重 量 比（%）1煤油672松節(jié)油22.53月桂酸5.4