數(shù)控加工程序編制

1、1螺紋切削螺紋切削G32與與G01指令格式：指令格式：G32 X(U)_Z(W)_F_；X、Z：為螺紋切削的終點坐標值。：為螺紋切削的終點坐標值。 U、W：為增量編程時，有效螺紋終點相對于螺紋切削起點的：為增量編程時，有效螺紋終點相對于螺紋切削起點的增量。增量。F為螺紋導程。為螺紋導程。ZX2 3螺紋復雜循環(huán)指令螺紋復雜循環(huán)指令G76G76與與G71G71G76 P(m)(r)(a) Q(G76 P(m)(r)(a) Q(d dminmin )R(d) )R(d)G76 G76 X(U)X(U) Z(W) R(i) P(k) Q(d ) F(L) Z(W) R(i) P(k) Q(d ) F(

2、L) 4徑向切槽循環(huán)徑向切槽循環(huán)G751）指令格式）指令格式 G75 R（e） G75 X（）（）Z（）（）P（i）Q（k）R（d）F（）（） e 為退刀量，其值為模態(tài)值；為退刀量，其值為模態(tài)值； X（）（） Z（）為切模終點處的坐標；（）為切模終點處的坐標； i為為X方向的每次切深量，用不帶符號的半徑量表示方向的每次切深量，用不帶符號的半徑量表示; k為刀具完成一次徑向切削后，在為刀具完成一次徑向切削后，在Z方向的偏移量，用不帶符號的值表方向的偏移量，用不帶符號的值表; d為刀具在切削底部的為刀具在切削底部的Z向退刀量，無要求時可省略；向退刀量，無要求時可省略；注：程序段中的注：程序段中的i

3、、k值，在值，在FANUC系統(tǒng)中，不能輸入小數(shù)點，而直接輸入最系統(tǒng)中，不能輸入小數(shù)點，而直接輸入最小小編程單位編程單位.如如:P1500表示徑向每次切深量為表示徑向每次切深量為1.5mm51、徑向切槽循環(huán)徑向切槽循環(huán)G751）指令格式）指令格式 G75 R（e） G75 X（）（）Z（）（）P（i）Q（k）R（d）F（）（） e 為退刀量，其值為模態(tài)值；為退刀量，其值為模態(tài)值； X（）（） Z（）為切模終點處的坐標；（）為切模終點處的坐標； i為為X方向的每次切深量，用不帶符號的半徑量表示方向的每次切深量，用不帶符號的半徑量表示; k為刀具完成一次徑向切削后，在為刀具完成一次徑向切削后，在Z方

4、向的偏移量，用不帶符號的值表方向的偏移量，用不帶符號的值表; d為刀具在切削底部的為刀具在切削底部的Z向退刀量，無要求時可省略；向退刀量，無要求時可省略；注：程序段中的注：程序段中的i、k值，在值，在FANUC系統(tǒng)中，不能輸入小數(shù)點，而直接輸入最系統(tǒng)中，不能輸入小數(shù)點，而直接輸入最小小編程單位編程單位.如如:P1500表示徑向每次切深量為表示徑向每次切深量為1.5mm6數(shù)控加工程序編制數(shù)控加工程序編制軸套的數(shù)控加工程序編制軸套的數(shù)控加工程序編制7孔的典型加工工藝路線孔的典型加工工藝路線 珩 磨IT56Ra0.041.25研 磨IT56Ra0.0080.63粗 鏜IT1213Ra 520鉆IT1

5、013Ra 580半 精 鏜IT1011Ra 2.510粗 拉IT910Ra 1.255擴IT913Ra 1.2540精 鏜IT79Ra 0.635粗 磨IT911Ra1.2510精 拉IT79Ra0.160.63推IT68Ra0.081.25餃IT69Ra 0.3210金 剛 鏜IT57Ra0.161.25精 磨IT78Ra0.080.63滾 壓IT68Ra0.011.25手 餃IT5Ra0.081.25孔加工方法選擇孔加工方法選擇8孔加工刀具孔加工刀具內孔車刀鉆頭螺紋車刀內切槽車刀內螺紋車刀 9絲錐鉸刀10一、鉆孔一、鉆孔工件鉆模板鉆套鉆頭11一、鉆孔一、鉆孔1. 1. 工藝特點工藝特點1

6、 1）鉆孔是孔的粗加工方法；）鉆孔是孔的粗加工方法；2 2）可加工直徑）可加工直徑0.050.05125mm125mm的孔；的孔；3 3）孔的尺寸精度在）孔的尺寸精度在IT10IT10以下；以下；4 4）孔的表面粗糙度一般只能控制在）孔的表面粗糙度一般只能控制在Ra12.5mRa12.5m。 對于精度要求不高的孔，如螺栓的貫穿孔、對于精度要求不高的孔，如螺栓的貫穿孔、油孔以及螺紋底孔，可直接采用鉆孔。油孔以及螺紋底孔，可直接采用鉆孔。 122. 2. 高速鋼麻花鉆的結構高速鋼麻花鉆的結構13一、鉆孔一、鉆孔14二、擴孔二、擴孔1. 1. 工藝特點工藝特點1 1）擴孔是孔的半精加工方法；）擴孔是

7、孔的半精加工方法；2 2）一般加工精度為）一般加工精度為IT10IT10IT9IT9；3 3）孔的表面粗糙度可控制在）孔的表面粗糙度可控制在Ra6.3 Ra6.3 3.2m3.2m。 當鉆削當鉆削d dw w30mm30mm直徑的孔時，為了減小鉆削力直徑的孔時，為了減小鉆削力及扭矩，提高孔的質量，一般先用（及扭矩，提高孔的質量，一般先用（0.50.50.70.7）dwdw大小的鉆頭鉆出底孔，再用擴孔鉆進行擴孔，則可大小的鉆頭鉆出底孔，再用擴孔鉆進行擴孔，則可較好地保證孔的精度和控制表面粗糙度，且生產率較好地保證孔的精度和控制表面粗糙度，且生產率比直接用大鉆頭一次鉆出時還要高。比直接用大鉆頭一次

8、鉆出時還要高。15二、擴孔二、擴孔2. 2. 擴孔鉆的結構擴孔鉆的結構圖6-10 擴孔鉆1) 齒數(shù)多（齒數(shù)多（3、4齒）；齒）；2）不存在橫刃；）不存在橫刃；3）切削余量小，排屑容易。）切削余量小，排屑容易。16三、鉸孔三、鉸孔 1. 1. 鉸刀的類型鉸刀的類型圖6-14 鉸刀的類型直柄機用鉸刀錐柄機用鉸刀硬質合金錐柄機用鉸刀手用鉸刀可調節(jié)手用鉸刀套式機用鉸刀直柄莫氏圓錐鉸刀錐度鉸刀手用1：5017四、鏜孔四、鏜孔1. 1. 工藝特點工藝特點1 1）鏜孔可不同孔徑的孔進行粗、半精和精加工；）鏜孔可不同孔徑的孔進行粗、半精和精加工；2 2）加工精度可達為）加工精度可達為IT7IT7IT6IT6；

9、3 3）孔的表面粗糙度可控制在）孔的表面粗糙度可控制在Ra6.3 Ra6.3 0.8m0.8m。4 4）能修正前工序造成的孔軸線的彎曲、偏斜等形）能修正前工序造成的孔軸線的彎曲、偏斜等形狀位置誤差；狀位置誤差； 18四、鏜孔四、鏜孔2. 2. 鏜刀結構鏜刀結構19五、拉孔五、拉孔20五、拉孔五、拉孔1. 1. 拉削過程拉削過程 圖6-26 拉削鍵槽21 圖6-22 常見的拉削截形（A為內拉拉削，為外拉削）2. 拉削工藝范圍22六、內圓磨削六、內圓磨削23六、內圓磨削六、內圓磨削1. 1. 工藝特點工藝特點1）磨削是零件精加工的主要方法之一；2）對長徑比小的，內孔磨削的經(jīng)濟精度可達IT5IT6，

10、表面粗糙度可控制到Ra0.8mmRa0.2mm；3）可加工較硬的金屬材料和非金屬材料，如淬火鋼、硬質合金和陶瓷等。 24六、內圓磨削六、內圓磨削 內圓磨削與外圓磨削相比，存在如下一些主要問題：1)1) 內圓磨削的表面較外圓磨削的粗糙。內圓磨削的表面較外圓磨削的粗糙。2)2) 生產率較低。生產率較低。3) 3) 磨削接觸區(qū)面積較大，砂輪易堵塞，散熱和切削液磨削接觸區(qū)面積較大，砂輪易堵塞，散熱和切削液沖刷困難。沖刷困難。 因此內孔磨削一般僅適用于淬硬工件的精加工，因此內孔磨削一般僅適用于淬硬工件的精加工，在單件、小批生產中和在大批大量生產中都有應用。在單件、小批生產中和在大批大量生產中都有應用。

11、251G74指令格式（2）G74 RG74 R（e e）；）；G74 XG74 X（U U） Z Z（W W） P P（ii）Q Q（kk）R R（dd）F F ；e e退刀量，該值是模態(tài)值；X X（U U）、）、Z Z（W W）切槽終點處坐標值；ii刀具完成一次軸向切削后，在X方向的移動量（該值用不帶符號的半徑值表示）；kkZ方向每次切削深度（該值用不帶符號的值表示）；dd刀具在切削底部的退刀量，d的符號總是“+”值；F F切槽進給速度。該循環(huán)可實現(xiàn)斷屑加工，如果X（U）和P（i）都被忽略，則是進行中心孔加工。2627 G74 R(e); G74 Z(W) Q(k) F ;式中：式中：e 退

12、刀量；退刀量；Z(W) 鉆削深度；鉆削深度； k 每次鉆削長度（不加符號）。每次鉆削長度（不加符號）。例：編寫進行圖示零件切斷加工的程序例：編寫進行圖示零件切斷加工的程序其中：e=5， k=20，F(xiàn)=0.1。 O0001; N10 G54 T0101; N20 M03 S600; N30 G00 X0 Z1.; N40 G74 R5.; N50 G74 Z-80. Q20. F0.1; N60 G00 X100. Z50.; N70 M30;282走刀路線分析 刀具端面切槽時，以k的切深量進行軸向切削，然后回退e的距離，方便斷屑，再以k的切深量進行軸向切削，再回退e距離，如此往復，直至到達指定的槽深度；刀具逆槽寬加工方向逆槽寬加工方向移動一個退刀距離d，并沿軸向回到初始加工的Z向坐標位置，然后沿槽寬加工方向沿槽寬加工方向刀具移動一個距離i，進行第二次槽深方向加工，如此往復，直至達到槽終點坐標。293編程舉例（1） 【示例【示例2-252-25】 加工如圖所示的端面環(huán)形槽及中心孔零件，編寫加工程序。 303編程舉例（2） 以工件右端面中心為工件坐標系原點，切槽刀刀寬為3，以左刀尖為刀位點；選擇10鉆頭進行中心孔加工。