球墨鑄鐵件常見(jiàn)缺陷及工藝措施

1、精選優(yōu)質(zhì)文檔-傾情為你奉上攀枝花學(xué)院Panzhihua University本科畢業(yè)設(shè)計(jì)（論文）文獻(xiàn)綜述院 （系）： 材料工程學(xué)校 專(zhuān) 業(yè)： 材料成型及控制工程 班 級(jí)： 2010級(jí)材料成型及控制工程2班 學(xué)生姓名： 范家棟 學(xué) 號(hào): 1 2013年12月4日文獻(xiàn)綜述：球墨鑄鐵件常見(jiàn)缺陷及工藝措施摘要：本文對(duì)球墨鑄鐵件生產(chǎn)中常見(jiàn)的縮孔、縮松、夾渣、皮下氣孔、球化衰退與球化不良缺陷及影響因素進(jìn)行了詳細(xì)分析, 并根據(jù)實(shí)際情況提出了一些有效的工藝措施措施。關(guān)鍵詞：球墨鑄鐵 缺陷 工藝措施球墨鑄鐵是20世紀(jì)五十年代發(fā)展起來(lái)的一種高強(qiáng)度鑄鐵材料，具有良好的強(qiáng)度和韌性, 其機(jī)械性能與鑄鋼件相當(dāng), 在耐熱性

2、、耐蝕性及耐磨性上優(yōu)于傳統(tǒng)的片狀石墨鑄鐵, 而且在經(jīng)濟(jì)上球墨鑄鐵件生產(chǎn)成本低于鑄鋼件,因此高強(qiáng)度球墨鑄鐵件在結(jié)構(gòu)件上有取代鑄鋼的趨勢(shì)。當(dāng)然，球墨鑄鐵因其自身特性常產(chǎn)生一些常見(jiàn)缺陷外的特有缺陷。這些缺陷影響鑄件性能, 使鑄件廢品率增高。為了防止這些缺陷的發(fā)生, 有必要對(duì)其進(jìn)行分析, 總結(jié)出各種影響因素, 提出防止措施, 才能有效降低缺陷的產(chǎn)生, 提高鑄件的力學(xué)性能及生產(chǎn)效益。本文將討論球鐵件的主要常見(jiàn)缺陷: 縮孔、縮松、夾渣、皮下氣孔、石墨漂浮、球化不良及球化衰退。1 縮孔縮松1.1 產(chǎn)生原因 縮孔的形狀不規(guī)則，粗糙。防止縮孔產(chǎn)生的條件是在或很小的溫度范圍內(nèi)結(jié)晶。壁逐層凝固的方式進(jìn)行凝固。液態(tài)填

3、滿(mǎn)后。因鑄型吸熱，靠近型腔表面的金屬很快就降到凝固溫度，凝固成一層外殼，溫度下降，逐層凝固，凝固層加厚，內(nèi)部的剩余液體，由于 液體收縮和補(bǔ)充凝固層的凝固收縮，體積縮減，液面下降，內(nèi)部出現(xiàn)空隙，直到內(nèi)部完全凝固，在鑄件上部形成縮孔。已經(jīng)形成縮孔的的鑄件繼續(xù)冷卻到室溫時(shí)，因固態(tài)收縮，鑄件的外形輪廓尺寸略有縮小,如縮孔的形成過(guò)程分為4個(gè)階段見(jiàn)圖1. 縮松為當(dāng)合金結(jié)晶溫度范圍較寬時(shí)，在鑄件表面結(jié)殼后，內(nèi)部有一個(gè)較寬的液、固兩相共存的凝固區(qū)域。繼續(xù)凝固，固相不斷增多。凝固后期，先生成的樹(shù)枝晶相互接觸，將合金液分割成許多小的封閉區(qū)域，當(dāng)封閉區(qū)域內(nèi)合金液凝固收縮得不到補(bǔ)充時(shí)，就形成了縮松?？s松可以看成為許多

4、分散的小縮孔，合金的結(jié)晶溫度范圍愈寬，愈易形成縮松?？s松一般出現(xiàn)在鑄件壁的軸線區(qū)域、熱節(jié)處、冒口根部和內(nèi)澆口附近，也常分布在集中縮孔的下方，見(jiàn)宏觀縮送形成圖1.。 圖1.1 球鐵縮孔形成示意圖 圖1.2球鐵縮松形成示意圖1.2 影響因素1.2.1 碳當(dāng)量 文獻(xiàn)指出碳當(dāng)量過(guò)高會(huì)推遲冒口中補(bǔ)縮金屬的傳輸，結(jié)果使得冒口頸凝固過(guò)早，補(bǔ)縮通道受到限制，在鑄件中形成縮孔、縮松缺陷，而且高的碳當(dāng)量還會(huì)促進(jìn)鑄件脹大，增加補(bǔ)縮液量的要求.無(wú)縮孔、縮松鑄件的碳硅含量范圍為c%+si%/7>3.；橘堂等人的研究表明CE在4.5%到4.6%之間時(shí)獲得無(wú)縮孔及縮松鑄件，CE在大于4.6%時(shí)易獲得縮孔及縮松缺陷。1

5、.2.2 殘留鎂元素 殘留鎂元素含量高導(dǎo)致縮孔、縮松傾向大，大致有三種影響機(jī)制：殘留鎂含量高阻礙補(bǔ)縮，增大隊(duì)冒口的要；殘留鎂留亮過(guò)高阻礙石墨；增加鎂含量膨脹增加，因而加大對(duì)補(bǔ)縮的要。1.2.3 稀土元素 在一定范圍內(nèi)的稀土元素能減少鑄件的縮孔和縮松傾向，過(guò)量則增加白口傾向，薄壁件可通過(guò)稀土鈰來(lái)增加石墨球數(shù)來(lái)增加補(bǔ)縮。1.2.4 鑄型強(qiáng)度的影響 由于球墨鑄鐵特有的糊狀凝固特點(diǎn)，凝固過(guò)程中有石墨化膨脹階段，其膨脹量大約是灰鑄鐵的5倍，若鑄型強(qiáng)度不夠則會(huì)出現(xiàn)“脹型”或錯(cuò)箱缺陷，引起鑄型內(nèi)型腔的變化，導(dǎo)致縮松傾向加。1.2.5 孕育的影響 表面增大孕育量,加大鑄件的收縮體型，增大縮松傾向；明高強(qiáng)度鑄型

6、強(qiáng)度下，提高孕育量會(huì)減少縮松傾。1.3 防止措施1.3.1 控制鐵液成分: 保持較高的碳當(dāng)量>3.9%;盡量降低磷含量<0.08%;降低殘留鎂量<0.07%,采用稀土鎂合金來(lái)處理,稀土氧化物殘余量控制在0.02%-0.04。1.3.2 確保順序凝固 工藝設(shè)計(jì)要確保鑄件在凝固中能從冒口不斷地補(bǔ)充高溫金屬液,冒口的尺寸和數(shù)量要適當(dāng),力求做到順序凝固，必要時(shí)采用冷鐵與補(bǔ)貼來(lái)改變鑄件的溫分布, 以利于順序凝固。1.3.3 控制澆注溫度 澆鑄溫度應(yīng)在1300-1350,一包鐵液的澆注時(shí)間不應(yīng)超過(guò)25min,以免產(chǎn)生球化衰退。1.3.4 提高砂型的緊實(shí)度, 緊實(shí)度一般不低于90，撞砂均勻

7、,含水率不宜過(guò)高,保證鑄型有足夠的強(qiáng)度。2 夾渣缺陷2.1產(chǎn)生原因當(dāng)用鎂處理鐵水生產(chǎn)球鐵時(shí), 由于鎂易與氧化合, 形成氧化鎂, 鎂也易與硫化合生成硫化鎂。在球化處理過(guò)程中形成的氧化鎂及硫化鎂上浮到鐵水表面而成為渣滓。并且在鐵水處理后, 在保持和澆注過(guò)程中鎂還會(huì)繼續(xù)氧化。一旦這種硫化物和氧化物流人型腔, 就會(huì)使鑄件中出現(xiàn)非金屬夾雜物, 造成夾渣缺陷。2.2影響因素2.1.1 澆注溫度 澆注溫度太低時(shí),金屬液內(nèi)的金屬氧化物等,因金屬液的粘度太高,不易上浮至表面而殘留在金屬液內(nèi);溫度太高時(shí),金屬液表面的熔渣變得太稀薄,不易自液體表面去除,往往隨金屬液流入型內(nèi)。而實(shí)際生產(chǎn)中,澆注溫度太低是引起夾渣的澆

8、鑄溫度與熔渣的關(guān)系主要原因之一。圖 反映了實(shí)際澆注溫度與熔渣之間的關(guān)系。 圖1.3 澆注溫度與時(shí)間的關(guān)系2.1.2 稀土含量 球化劑中加入稀土比不加入稀土的球化劑使鑄件產(chǎn)生夾渣缺陷的數(shù)量明顯減少,但稀土含量過(guò)低時(shí),往往產(chǎn)生球化不良或球化衰退現(xiàn)象，過(guò)高時(shí),往往產(chǎn)生殘余稀土與其他元素氧化導(dǎo)致夾渣現(xiàn)象，所以稀土含量一定要適宜，通常球化劑中稀土含量5%-6最合宜。2.1.3 硫含量 鐵液中的硫化物是球鐵件形成夾渣缺陷的主要原因之一。硫化物的熔點(diǎn)比鐵液熔點(diǎn)低,在鐵液凝固過(guò)程中,硫化物將從鐵液中析出,增大了鐵液的粘度,使鐵液中的熔渣或金屬氧化物等不易上浮。因而鐵液中硫含量太高時(shí),鑄件易產(chǎn)生夾渣。球墨鑄鐵原

9、鐵液含硫量應(yīng)控制在0.06%以下,當(dāng)它在0.09%-0.135%時(shí), 鑄鐵夾渣缺陷會(huì)急劇增加。2.3 防止措施2.3.1 鐵水熔煉要求 對(duì)鐵水熔煉的要求:通過(guò)控制熔煉的操作,選擇合適的原材料,來(lái)降低原鐵水含硫量,這樣可避免加入大量的鎂合金,從而防止形成大量熔法。避免鐵水碳當(dāng)量太高,因?yàn)樗鼤?huì)產(chǎn)生石墨漂浮,在鑄件凝固時(shí)偏析至鑄件上表面形成夾渣。2.3.2 球化處理及孕育處理 對(duì)球化處理及孕育處理的要求:應(yīng)在保證球化的前提下,量降低鎂的加人量和殘余鎂量, 這就要求有比較合理的處理方法,較精確地控制鐵水重量及鐵合金重量。保證鐵水中含有足夠的殘余稀土量,它能降低鐵水表面氧化膜形成的溫度, 減少夾渣缺陷。

10、2.3.3 造型材料 對(duì)造型材料的要求:要保證型砂中含有足夠數(shù)量的碳質(zhì)材料,使鑄型和金屬之間呈最弱氧化性或呈還原性氣氛,不用高硫煤。2.3.4 澆注系統(tǒng) 對(duì)澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)的要求:澆口杯、澆注通道的各部分要具有分離熔渣及阻擋熔渣的作用。澆道的各部分間的比例要合適,位置要恰當(dāng),避免鐵水在流人型內(nèi)時(shí)形成渦流,卷人熔渣及氣體。澆注溫度應(yīng)高一些,澆注溫度超過(guò)1300C可基本上消除夾渣缺陷,注意修包及搪包材料的選擇,以避免在鐵水包內(nèi)形成熔渣,采取措施,使?jié)沧r(shí)能夠擋渣,控制澆注速度,避免在澆注系統(tǒng)中形成禍。3 皮下氣孔3.1 產(chǎn)生原因在文獻(xiàn)中看到的關(guān)于球墨鑄鐵形成皮下氣孔機(jī)理的各種假殷可歸為四種不同的觀點(diǎn),

11、觀點(diǎn)認(rèn)為球墨鑄鐵產(chǎn)生皮下氣孔的原因是因?yàn)樵阼T件外層疑固之后, 金屬與造型材料固發(fā)生相互作用而放出氫氣的桔果；觀點(diǎn)認(rèn)為液態(tài)鑄鐵與鎂的系統(tǒng)是不平衡的,鎂會(huì)不斷從鐵水中逸出,井在鑄件表面與鑄型中的水份接觸后發(fā)生作用,分解了水放出氫氣,氫便滲入尚未凝固的鑄件表面,增加了偏鐵的含氣量。另一方面, 球墨鑄鐵中含有較高的硅含量,硅雖然降低鑄鐵對(duì)氫氣的絕對(duì)溶解度,但由于當(dāng)鐵水疑固時(shí),硅會(huì)使氫的溶解度急劇降低,因而造成皮下氣孔；觀點(diǎn)認(rèn)為當(dāng)蹺鑄鐵中的硫化鎂與靠近鑄鐵件的型砂層中蒸發(fā)出來(lái)的水蒸氣接觸后就發(fā)生以下反應(yīng): Mg.S+H2O= MgO+H.S由于反應(yīng)結(jié)果而造成的氣態(tài)H.S及煙狀物MgO便形成氣泡,當(dāng)鑄件表

12、面很快凝固時(shí),氣泡來(lái)不及浮出而位于鑄件表面,因而造成皮下氣孔,觀點(diǎn)認(rèn)為還認(rèn)為MgS和H2O氣之周還能發(fā)生下列反應(yīng):MgS + 2H2O=Mg(OH)2+H.S反應(yīng)結(jié)果亦將使球墨鑄鐵形成皮下氣。3.2 影響因素3.2.1 化學(xué)成分Mg:在球化工藝、造型方法、澆注溫度等基本一致的條件下分別進(jìn)行了不同含Mg量對(duì)同一鑄件產(chǎn)生皮下氣孔影響的試驗(yàn)。每次澆注鑄件20到30件,產(chǎn)生皮下氣孔鑄件的數(shù)量及其機(jī)率如表1.表1.1 含Mg量對(duì)皮下氣孔的影響S:含S量對(duì)球墨鑄鐵件產(chǎn)生皮下氣孔影響的試驗(yàn)表1.。結(jié)果表明,球化劑加入量相同時(shí),原鐵水含S量越高,鑄件中含S 量也越高,產(chǎn)生皮下氣孔的機(jī)率也增大。 表1.2 含S

13、量對(duì)皮下氣孔的影響由表1.1與表1.22可見(jiàn),隨著球墨鑄鐵中殘余的Mg或s的含量的提高,鑄件皮下氣孔機(jī)率增大。當(dāng)Mg>0055%時(shí),皮下氣孔劇增多。同時(shí),在球化劑加入量相同的情況下,原鐵水中含S量高,球墨鑄鐵中含S量也高。隨著Mg與S含量增加,球墨鑄鐵中MgS 含量也增加,由于MgS與濕砂型(芯)中水分作用,生成硫化氫氣體,從而構(gòu)成皮下氣孔:MgS+H2OMgO(煙氣)+H2S 個(gè)另外,從球墨鑄鐵中析出的Mg蒸汽也可直接與型芯中水分作用,生成MgO煙氣與氫氣,也導(dǎo)致皮下氣孔的產(chǎn)生：Mg(蒸汽)+H2OM gO(煙氣)+2H。Al與Ti：由表1.看出,球墨鑄鐵中含A I量在0.03%以下,

14、一般不會(huì)產(chǎn)生皮下氣孔。如果AI、T i并存,則皮下氣孔數(shù)會(huì)迅速增加。這可能由于一方而A ITi含量提高后加劇了鐵水與砂型的界面反應(yīng)放出H :2Al+3H2OAl203+6H; Ti+2H2OTi2O+4H從而導(dǎo)致鐵水吸氫后造成析出性氣孔;另一方面AlTi 都是強(qiáng)烈的脫氧元素,促使鐵與水汽反應(yīng),不僅產(chǎn)生氫,而且其反應(yīng)產(chǎn)物FeO被鐵水中C還原成CO,后者分解生成C和CO,都易造成皮下氣孔產(chǎn)生。表1.3 含Al、Ti亮對(duì)皮下氣孔影響3.2.2 澆注溫度提高澆注溫度能延緩氧化膜的生成，防止熔渣進(jìn)入型腔，同時(shí)對(duì)砂型烘烤時(shí)間加長(zhǎng)，有利于砂型表面的水分向外遷移。而靠近鑄件砂型表層水分少了。盡管鐵水在鑄型內(nèi)冷

15、卻時(shí)也產(chǎn)生一些MgS , 但與鑄型界而作用產(chǎn)生H多與H的機(jī)率下降, 故高溫澆注使皮下氣孔減少。3.2.3 砂型緊實(shí)度與透氣性型砂的透氣性太低，導(dǎo)致型壁所產(chǎn)生的氣體不能排出型外，而向金屬侵入， 致使鑄件產(chǎn)生氣孔；隨著緊實(shí)度的增加，產(chǎn)生皮下氣孔的傾向也加大。但當(dāng)緊實(shí)度相當(dāng)高時(shí)，產(chǎn)生皮下氣孔的傾向又減少，這可能是由于表層型砂緊實(shí)度的增加， 增大了水分向鑄件方向的遷移阻力。3.2.4 空氣濕度雨季生產(chǎn)的鑄件皮下氣孔廢品遠(yuǎn)較旱季為高。顯然,這是由于空氣中濕度大了加劇了鐵水與砂型界面反應(yīng)致。我們發(fā)現(xiàn),這類(lèi)皮下氣孔大部分發(fā)生在遠(yuǎn)離冒口的下箱表面上,孔徑大小不等、分布不均。如果提高出爐與澆注溫度,加速澆注,

16、對(duì)減少皮下氣孔頗有裨益。3.3 防止措施3.3.1 控制硫化鎂夾雜物含量為防止產(chǎn)生皮下氣孔要求原鐵水的含硫量愈低愈好；為此可采用低硫生鐵， 配料時(shí)應(yīng)考慮使原鐵水的含硫量不大于0.094%，或在球化處理時(shí)適當(dāng)加入小蘇打進(jìn)行脫硫。在球化處理后，要多次扒渣和靜置片刻，以使MgS 渣上浮?？刂畦F液中殘余稀土含量小于0.043%；殘余鎂含量不大于0.05%；鋁含量在0.03%到0.05%范圍以外。3.3.2 合理的澆注溫度 根據(jù)鑄件結(jié)構(gòu)和鑄件的壁厚確定合理的澆注溫度，一般情況下，薄壁件澆注溫度不得小于1320；中等壁厚鑄件不得小于1300；對(duì)于導(dǎo)盤(pán)這類(lèi)厚壁件也不得小于1280。3.3.3 嚴(yán)格控制型砂水

17、分嚴(yán)格控制型砂水分，減少鐵液與鑄型界面所產(chǎn)生的氣體量。對(duì)于導(dǎo)盤(pán)這類(lèi)大型鑄件，采用的是干型鑄造，通常要求砂型必須烘干，造型時(shí)擺放一些草繩以增加砂型的透氣性并使型壁所產(chǎn)生的氣體能順利排出型外。3.3.4 加入過(guò)渡層采用涂料、覆料，將鑄型與鐵液隔開(kāi)，避免在界面上發(fā)生產(chǎn)生氣體的反應(yīng)。如在濕型型砂中加入煤粉或在砂型表面噴涂一層稀潤(rùn)滑油、石墨涂料，澆注時(shí)都能產(chǎn)生還原性氣膜，減少鑄型與鐵液的作用，可減少皮下氣孔。也有在砂型表面噴涂一層含有Fe2O3細(xì)粉的煤油懸濁液。據(jù)分析，噴涂在砂型表面的Fe2O3在鐵液澆入后形成玻璃狀物質(zhì)，將鑄型與鐵液隔開(kāi)。4 球化不良及球化衰退4.1 形成原因 球化不良和球化衰退是球墨

18、鑄鐵獨(dú)有的缺陷。原鐵水經(jīng)球化處理后, 先澆注的鑄件球化良好, 后澆注的鑄件球化不良, 或者是鐵水放置一定時(shí)間后, 球化效果下降, 這種現(xiàn)象稱(chēng)為球化衰退。球化不良的特征表現(xiàn)在鑄件斷面上有大塊黑斑或明顯的小黑點(diǎn), 越接近中心越密。4.2 影響因素4.2.1 碳含量碳當(dāng)量影響鐵液的碳當(dāng)量太高時(shí)（尤其是硅含量也高時(shí)），將使石墨球化受到影響。試驗(yàn)表明，對(duì)于厚壁鑄件，當(dāng)碳當(dāng)量超過(guò)共晶成分時(shí)，就有可能產(chǎn)生開(kāi)花狀石墨。但是提高鐵液的含碳量有利于鎂回收率的提高，因此生產(chǎn)中大多采用高碳低硅的原則，通常含硅量控制在2%左右。此外，碳當(dāng)量的選取還與鑄件壁厚有關(guān)：當(dāng)壁厚為6.576mm 時(shí)，碳當(dāng)量為4.35%4.7%；

19、當(dāng)壁厚大于76mm時(shí)，碳當(dāng)量為4.3%4.3。4.2.2 硫含量當(dāng)鐵液中的含硫量太高時(shí)，硫與鎂和稀土生成硫化物，因其密度小而上浮到鐵液表面，而這些硫化物與空氣中的氧發(fā)生反應(yīng)生成硫，硫又回到鐵液，又重復(fù)上述過(guò)程，從而降低了鎂與稀土含量。當(dāng)鐵液中的硫大于0.1%時(shí)，即使加入多量的球化劑，也不能使石墨完全球化。4.2.3 壁厚的影響 鑄件壁太厚也容易產(chǎn)生球化不良及衰退缺陷，主要是因?yàn)殍F液在鑄型中長(zhǎng)時(shí)間處于液態(tài)，鎂蒸汽上浮，造成鎂含量降低；共晶時(shí)大量石墨生成而釋放出的結(jié)晶潛熱使奧氏體殼重新熔化，石墨伸出殼外而畸形長(zhǎng)大，形成非球狀石。4.2.4 稀土和鎂的影響 稀土和鎂均為球化元素,使石墨沿基面方向生長(zhǎng)

20、較快,從而使石墨生長(zhǎng)呈現(xiàn)為球狀。此外,普通鑄鐵鐵水中的氧和硫比較容易吸附到基面上,進(jìn)一步促進(jìn)石墨沿柱面生長(zhǎng)。當(dāng)稀土和鎂加入到鐵水中,它們與氧、硫結(jié)合而脫氧、脫硫,使石墨沿基面方向生長(zhǎng)速度加快。因此,工業(yè)上鎂殘留量應(yīng)控制在0.03%0.08%,稀土殘留量應(yīng)控制在0.025%0.05。4.2.5 鐵液溫度影響若鐵液溫度過(guò)高，鐵液氧化嚴(yán)重，由于鎂與稀土易與氧化物產(chǎn)生還原反應(yīng)，而使得鎂、稀土含量降低，同時(shí)高溫也將增加鎂的燒損和蒸發(fā)；鐵液溫度太低，球化劑不能熔化和被鐵液吸收，而上浮至鐵液表面燃燒或被氧化。4.2.6 滯留時(shí)間的影響 鐵液中鎂的含量是隨孕育處理后停留時(shí)間的增加而減少，其主要原因是因硫及鎂、

21、稀土的氧化與蒸發(fā)造成的。一般情況下，滯留時(shí)間不超過(guò)20mi。4.2.7 壁厚的影響鑄件壁厚越大,球化不良和衰退的現(xiàn)象越嚴(yán)重。當(dāng)鑄件壁較厚時(shí),鑄件在型內(nèi)處于液態(tài)的時(shí)間也越長(zhǎng)。由于鎂的沸點(diǎn)較低,同時(shí)鎂在鐵水中的溶解度很低,使鎂不斷析出損失,而稀土相對(duì)來(lái)說(shuō)損失較少。此外,在共晶階段,大量的石墨在奧氏體殼內(nèi)生成,由于結(jié)晶潛熱的釋放奧氏體殼升溫,甚至熔化,使石墨突破奧氏體殼而長(zhǎng)大,形成一些非球狀石墨,也會(huì)造成球化不良的缺陷。4.3 防止措施 4.3.1 嚴(yán)格控制鐵液成分 選擇合適的碳當(dāng)量；鐵液中的含硫量應(yīng)小于0.08%，否則可用小蘇打脫硫。4.3.2 合理使用球化劑 球化劑加入量一般為1.8%2.2%；

22、此外應(yīng)注意球化劑的質(zhì)量，若球化劑破碎后使用，放置時(shí)間不得超過(guò)一周。處理后的球鐵鐵液中稀土和鎂的殘留量不應(yīng)過(guò)低， 其中鎂的殘留量應(yīng)大于0.02%，稀土的殘留量應(yīng)大于0.02。4.3.3 合理設(shè)計(jì)鑄件結(jié)構(gòu)和澆冒口 鑄件結(jié)構(gòu)要避免壁厚過(guò)大，也可在壁厚處加冷鐵以提高凝固速度，縮短液態(tài)時(shí)間，從而防止球化衰退及不良。澆冒口采用型內(nèi)和型上球化處理加強(qiáng)孕育。4.3.4 注意出爐溫度，控制鐵液滯留時(shí)間出爐溫度應(yīng)低于1460，以防球化劑嚴(yán)重?zé)龘p；要防止高溫下的氧化現(xiàn)象，蓋好覆蓋球化劑的鐵板(厚度應(yīng)大于3mm)；鐵液扒渣后應(yīng)用草木灰等蓋好；當(dāng)鐵液溫度大于1350出現(xiàn)球化不良及衰退時(shí)，可補(bǔ)加球化劑；而當(dāng)鐵液溫度小于1350時(shí)就不能補(bǔ)加球化劑，也不得澆注球鐵件。鐵液出爐后應(yīng)及時(shí)澆注，滯留時(shí)間不得超過(guò)20mi。 參考文獻(xiàn) 1 翟秋亞， 徐錦鋒， 袁森， 等。球墨鑄鐵中奧氏體枝晶與縮松鑄造， 2001（7）：376- 380.2 魏兵，肖志杰.鑄件均衡凝固與有限補(bǔ)縮J.鑄造，1996,(8) :27-30.3 Reynolds C,Maitre J,Taylor H.Feed metal requirements for ductile iron castingJ.