立井提升系統(tǒng)調試運轉

1、立井提升系統(tǒng)調試運行常見問題及解決方法 國電建投察哈素煤礦副井井筒裝備設備 監(jiān)理工作回訪情況報告 目錄目錄 前言前言各位領導、同事們大家好！ 2012年質量講評會時介紹了察哈素副立井提升系統(tǒng)安裝監(jiān)理工作體會，在安裝實施監(jiān)理工作過程中，我們提出很多意見和建議，并被采納運用，取得了較好工程效果，該工程也由此獲得了20132014年度中國安裝工程最高獎中國安裝之星。 為了進一步了解副井井筒裝備的安裝運行情況，提高監(jiān)理服務質量，為類似礦井副井井筒裝備監(jiān)理工作提供有益借鑒，2015年3月24日，我受公司委托再次對察哈素副井井筒裝備的運行情況進行了回訪。 此次回訪得到了建設單位的大力支持和幫助，也得到了相

2、關主管人員、設備維護人員的積極參與，通過與他們交談、現(xiàn)場巡檢、觀察，目前，察哈素煤礦副井提升系統(tǒng)各系統(tǒng)性能穩(wěn)定，運行平穩(wěn)，總體運行情況良好。同時，我們在安裝過程中提出的部分意見也再次得到印證，現(xiàn)分述如下： 內容內容1. 主提升機制動盤偏擺量超標2. 主提升鋼絲繩張力不平衡3. 交通罐、窄罐入罐道時有異常響聲4. 搖臺工作油缸不同步5. 主提升機張緊輪偏擺6. 配重塊差異7. 提升系統(tǒng)安裝過程中容易出現(xiàn)的其他問題及解決辦法 1. 主提升機制動盤偏擺量超標主提升機制動盤偏擺量超標 現(xiàn)象主提升機（5m）制動盤跳動允許誤差0.5mm，現(xiàn)電機側一處制動盤端面跳動為-0.73mm，另一側兩處最大值-0.7

3、1-0.86mm（弧長約為5001200mm之間），正值0.000.15mm，制動閘工作間隙1.52mm。原因分析 閘盤偏擺常出現(xiàn)在現(xiàn)場安裝的大型分體式礦井提升機上。為方便吊裝、運輸和現(xiàn)場安裝，出廠時閘盤為兩半裝配式結構。 廠內加工時，用配合螺栓將閘盤與卷筒把在一起，在一次裝卡中加工完成，閘盤偏擺可控制在0.1mm。但直徑大于3m的提升機滾筒、制動盤一般采用分體式發(fā)貨，特殊要求除外，發(fā)貨時制動盤單獨拆下，現(xiàn)場重新組裝，這樣就很容易造成閘盤偏擺超標。 (2)現(xiàn)場重新組裝時，施工人員技術水平差異及責任心原因，施工采用的安裝工藝不成熟等，極有可能在某段或局部造成制動盤偏擺超標。主要原因： (1) 運

4、輸過程中的碰撞或轉運過程中吊裝時沒有注意保護好閘盤，造成閘盤扭傷變形，在設備二次組裝之前條件限制不能有效檢測；預控措施1）火焰校正法在安裝前，應檢查制動盤和滾筒結合面貼合情況（利用百分表檢查平面度），不符合要求予以處理后再進行安裝施工。運行一段時間后檢查制動盤和滾筒螺栓連接情況，對偏擺量進行校正處理（視具體情況采取相應方法）。碾子溝煤礦3.5m提升機設備廠家觀察制動盤偏擺情況 火焰校正法處理方法2）現(xiàn)場車削閘盤法 現(xiàn)場車削閘盤法加墊調整法 由運輸過程中因碰撞或轉運過程的吊裝不當造成的閘盤偏擺超標，其主要特點是局部的突變十分明顯，嚴重時有時還能看到一些明顯的碰撞痕跡。遇到這種情況，可采用火焰校正

5、（乙炔烤）的方法。 它是利用熱脹冷縮應力不平衡使閘盤再次產生反方向上的微量變形以達到校正的目的。 火焰校正法 安裝完畢后，首先用百分表測出具體偏擺方向和偏擺量，確定需要校正的方向和校正的量，由于制動盤多采用錳鋼制造，且制動盤已經進行精加工，采用火焰校正法時，現(xiàn)場不易控制加熱溫度，除非在具備相當工作經驗人員指揮下方可從事校正施工，該方法對解決局部的變形往往能收到立竿見影的效果。校正后的閘盤本身變形有一個折點，為應力集中點，但對使用無影響。此種方法火焰溫度、烘烤時間、熱變形量不易掌握，因此技術水平要求較高。碾子溝煤礦3.5m提升機設備廠家及施工單位檢查制動盤偏擺情況 現(xiàn)場車削閘盤法 現(xiàn)場車削閘盤法

6、主要用于毛坯料制動盤，在精加工的制動盤校正中不適用。現(xiàn)場提升機制動盤車削的目的是保證制動盤和盤形制動器在端面有效的接觸（保證制動盤和盤形制動器接觸面積要求），首先工器具的選擇很重要 。下面就不同類型的提升機制動盤車削及工具設 置予以敘述：多繩摩擦式提升機繩槽車削a、配備離合器的滾筒制動盤車削配備離合器的滾筒制動盤車削 配備離合器的提升機（無論提升機的規(guī)格、型號）的目的是提高提升機提升能力，減少無功損耗，但在制動盤車削過程中，要充分考慮到游動滾筒的工作狀態(tài)。 在車削工作開始前，必須將游動滾筒和固定滾筒利用機械連接方式固定在一起，其目的是減少滾筒在車削加工時減少軸向竄量，保證車削斷面平整度的誤差（

7、非離合器配備滾筒制動盤車削可不用考慮）。b b、車削工器具的設置、車削工器具的設置 工器具的設置是否符合要求，從車削制動盤的質量及速度都存在至關重要的關系。 通常的做法是采用25#A型工字鋼，利用盤形閘的地腳螺栓的預留螺栓孔將工字鋼固定在基礎上，墊鐵找平水平度要求1mm以內，全長3mm。在此基礎上，利用C630車床行車拖板機構進行制動盤車削，其刀具中心線嚴控主軸軸心線（標高控制），即制動盤最大外圓直徑為切入點。 但通過現(xiàn)場多次施工，從中發(fā)現(xiàn)了很多不足之處，最大的問題是C630車床行車拖板雖能滿足車削加工，但相對剛性強度較差，發(fā)生損壞托盤的情況也時有發(fā)生，經驗往往是在施工過程中得到的總結。 通過

8、多次實踐證明，現(xiàn)在成熟的做法是將C630車床拖板更換為牛頭刨床行車機構，除了能滿足縱橫向進刀外，剛性強度上也能得到保證。c、車削刀具的選配及技術要求車削刀具的選配及技術要求 提升機制動盤多數(shù)為錳鋼制造，兩半制動盤焊接根據(jù)材質要求，使用的焊條為506焊條，因此制動盤和焊接結合部材質上也不同（506焊條在現(xiàn)場條件下采用電爐烘烤至350左右，母材乙炔、氧氣加熱，盡可能保證填料與母材收縮比匹配，采用直流焊機焊接，焊接電流400A），要同樣滿足二者要求，從經驗上采用的是: H9刀片氣焊與刀桿上進行粗車，精車采用YT8刀片，通過多次車削加工，從車削效果上都比較理想。刀具的選擇雖然重要，但也不可忽視刀桿的作

9、用，因為刀桿的強度如不符合要求，車削加工時刀桿發(fā)顫也得不到理想的效果，實際工作證明刀桿采用45#鋼，按一定的幾何尺寸長度450mm、寬度45mm、厚度30mm比較理想，既滿足強度要求又符合行車幾何尺寸要求。d、車削具體步驟車削具體步驟 制動盤車削的質量取決于主滾筒的轉速和進刀量的控制，漸開線驅動部的提升機，以前采用的是利用40型刮板機驅動部，通過鏈輪及鏈條作用于驅動減速機三軸上，利用刮板機電機做原動力，控制車削速度，但實踐證明車削速度很難滿足要求，車削質量難以控制，且耗時較長人員投入電力消耗都不很理想。理想的做法，是利用主電機拖動進行車削，但從中發(fā)現(xiàn)仍要控制以下幾點： H9刀片雖然硬度上符合要

10、求，但應特別注意進刀量，過大的切削量容易造成刀片的損壞，切削施工時應高度重視。 精車采用YT8刀片，YT8刀片較H9刀片從韌性上優(yōu)于H9，但其強度較差，因此在進行精車削時，要采用橫向進刀和縱向進刀互為交替加工。 特別要提出的是，無論粗車還是精車，在刀具磨刃時，均要注意車削角度，保證切削過程的出屑角度，只有這樣才能保證制動盤車削的質量及加工要求（根據(jù)現(xiàn)場條件增加刀具降溫措施）。e e、制動盤的光潔度控制、制動盤的光潔度控制 制動盤的光潔度直接影響到制動盤的后期使用效果，現(xiàn)場的車削無論怎樣控制都不能和工廠內加工媲美，人工控制車削量和自動進刀車削量完全是兩碼事，但不能因為人工進刀車削就可以降低制動盤

11、的工作狀態(tài)要求，所以車削結束后，必須進行拋光處理，制動盤工作面大，要想得到理想的光潔度，也是個必須要解決的問題。 通常的做法是精車結束后，在行車刀架上固定砂輪片和制動盤同步逆向旋轉，達到拋光的目的，初次拋光完成后，取掉砂輪片更換油石，降低主滾筒轉速，人工控制機油給入量，進行精細研磨，直至符合要求為止。加墊調整法加墊調整法僅適合于微量偏差，推薦采用螺栓調整。這種方法也能達到調整目的，但會使閘盤與卷筒端面形成間隙，減少閘盤與卷筒接觸面積，對聯(lián)接螺栓形成一個附加力矩，因此要求聯(lián)接螺栓有較富裕的安全系數(shù)。 加墊的方法雖有其實用性和經濟性，但同時要求參與施工人員有較強責任心，后續(xù)維修人員也要對此經常檢查

12、，保證連接螺栓的緊固力。2. 主提升鋼絲繩張力不平衡主提升鋼絲繩張力不平衡現(xiàn)象 2015年元月，察哈素煤礦副井提升鋼絲繩在使用近3年后，首次對提升鋼絲繩進行了更換，更換后2#繩在提升運行過程中有偏竄現(xiàn)象。 此問題在初次安裝過程中施工單位在監(jiān)理方及時指導預控下，沒有出現(xiàn)此問題；但在使用3年后生產單位換繩后出現(xiàn)了此問題。提升機主提升鋼絲繩運行情況檢查原因分析主要原因是受力差異、繩槽直徑偏差、鋼絲繩長度偏竄、鋼絲繩剛性偏差、環(huán)境影響偏差和磨擦襯墊影響，分述于下： a、多繩摩擦式提升機在提升過程中鋼絲繩的受力是不同的；在罐籠的各個運行階段，張緊輪的質量作用在游動輪上的鋼絲繩上的力和作用在固定輪上的力也

13、不同；因此鋼絲繩不可避免的會出現(xiàn)蠕動、相對滑動和伸長不均現(xiàn)象。致使調繩裝置偏竄，出現(xiàn)一端懸掛平衡油缸活塞杠伸出到極限另一端油缸活塞桿縮回到極限的現(xiàn)象。 此時上升罐籠懸掛平衡油缸活塞缸縮回到極限的鋼絲繩張力大于其它鋼絲繩，出現(xiàn)不平衡現(xiàn)象。如果行程較大，鋼絲繩長度差也較大時就會造成單根鋼絲繩受力的可能性程度加大，不能保證各鋼絲繩張力差控制在10%以內的要求，鋼絲繩張力就會處于極度不平衡狀態(tài)，對提升安全和鋼絲繩使用壽命造成了嚴重威脅。b、繩槽直徑的偏差影響 由于襯墊繩槽加工不精確，鋼絲繩直徑誤差以及繩槽磨損程度（深淺）不同。較大直徑的繩槽上的鋼絲繩在上升邊就會比同側其它鋼絲繩產生較大的彈性伸長，因而

14、也就產生了較大的張力。相反在下放邊，由于下放速度較快，就比其它的鋼絲繩張力要小，張力不平衡，從而造成平衡裝置油缸伸縮來調節(jié)張力平衡。這是在使用中出現(xiàn)偏竄的主要原因。C、鋼絲繩長度偏竄影響 由于在安裝和調繩時，各鋼絲繩不可能做到長度上的絕對一致以及在提升過程中各繩不同的殘余伸長，也會產生各鋼絲繩的張力不平衡造成偏竄。d、鋼絲繩剛性偏差影響 雖然采用的是進口鋼絲繩，但在制造材料和質量完全相同（鋼絲繩的彈性模數(shù)和斷面積）的情況下也不可能做到理想狀態(tài)，其次在運轉中鋼絲繩磨損也不相同。 因此，也會使各鋼絲繩的張力不平衡而造成偏竄。e、環(huán)境影響偏差由于鋼絲繩在使用過程中受溫度、井筒淋水的影響不同，其銹蝕程

15、度、伸縮長度和出油狀況也必然不同。f、磨擦襯墊影響磨擦襯墊機械性能不同，如彈性不同，對鋼絲繩的張力不平衡也產生一定的影響。預控措施 靜張力差的情況下連接主提升鋼絲繩，運行一段時間檢查鋼絲繩張力，由于受力不同，鋼絲繩的伸長量相對存在誤差，視繩槽磨損情況，采取不同的處理方法。處理方法 通過以上分析和實際運行情況可知，在充分保證鋼絲繩其它條件一致的基礎上，現(xiàn)場消除繩槽直徑偏差造成的偏竄對多繩張力平衡就顯得尤為重要了。 目前，多繩張力平衡的調整方法是：粗車繩槽調繩精車繩槽調繩。首先車制繩槽，粗繩槽直徑采用“直接測量法”，粗車繩槽是利用直接測量摩擦輪繩槽直徑的方法車制繩槽。 由于安裝時，摩擦襯塊制造誤差

16、和安裝誤差，造成繩槽直徑大小不一；另外車刀架安裝與滾筒軸線也可能存在安裝偏差。 所以要先按照“直接測量法粗車繩槽，測量時要在同一繩槽上采用等分的方法進行多次測量取平均值的方法，減少測量誤差。粗車后記下各繩槽粗車時的車刀位置和進刀量，作為精車時的基準。 其次用張力自動平衡懸掛裝置調繩，具體做法是：打壓使兩端充液量為所有油缸活塞桿伸出1/2為止，這時各缸的壓力相同（因為各缸是連通的）即自動調整，使靜張力致，最后關閉總閥即可運行。 粗車后調繩只能保證容器在井上下口靜張力一致，無法完全保證在制的繩槽有效直徑一致，運轉中仍將出現(xiàn)張力不平衡現(xiàn)象；為此，必須精車繩槽。精車削繩槽直徑時可按下述方法進行：精車削

17、繩槽直徑時可按下述方法進行： 把容器提至井筒中部，然后在所有側板上做上油缸位置記號； 先把運輸容器提到離滾筒的最小距離L0，用張力自動平衡懸掛裝置調繩。 把容器放到井筒的底部，把容器再提回井筒的中部，測定其高度差L值D-Dmin=1.4LDM/LD有效繩槽直徑(mm)Dmn最小有效繩槽直徑( mm)DM卷筒名義直徑(m) L提升高度(m)車削滾筒襯墊的順序是，先車直徑最大的，每次進刀量不易太大，車削后及時重新測定。在調整繩槽直徑測量時，要在空載和重載條件下多次測量，直到提升容器由井筒中間下放到井底再返回中間位置時，調平裝置油缸伸縮量近似0為止。在調整繩槽直徑差值可按下式進行計算：3.交通罐、窄

18、罐入罐道時有異常響聲交通罐、窄罐入罐道時有異常響聲現(xiàn)象交通罐、窄罐入罐道時出現(xiàn)異常響聲，交通罐尾繩擺動量較大。原因分析 提升機提升中心線和提升中心允許偏差2mm，實際已明顯超出標準要求，造成此種情況原因有可能是非標設備、鉚焊件、運行變形，造成罐籠入罐道時位置偏差。預控措施 安裝施工結束后，幾何尺寸檢查，運行一段時間查連接固定情況，采用合理方法調整固定、復位。處理方法 通過調整罐道突變點的方法來完成，其實施過程如下：a、 測量放線，包括絞車、天輪中心線位置、井口十字中心線、罐道垂直度，并沿四根罐道放四根鋼絲作為調整罐道的基準線。 測量的依據(jù)是根據(jù)礦井井口基礎十字線進行，依據(jù)該十字線，找出天輪的中

19、心線，據(jù)此測算出四根鋼絲繩的位置是否合適，存在多大偏差。依據(jù)井口十字中心線調整固定罐道 根據(jù)實測數(shù)據(jù)繪制罐道線性度圖，依此為依據(jù)作為后續(xù)調整罐道的基礎數(shù)據(jù)和基本依據(jù)。其實施步驟為：依據(jù)井筒中心線和罐道理論安裝位置，分別量取鋼絲垂線到罐道距離a，鋼絲垂線到罐道梁距離b，罐道到罐道梁距離c，b、罐道調整階段，根據(jù)實測位置和依據(jù)四根鋼絲確定的基準，調整罐道間距，保證罐道垂直度和直線度。 罐道調整的依據(jù)是根據(jù)測量給出的井筒中心十字線和井筒中提前懸掛的四根鋼絲，每根罐道對應一根鋼絲，依此為基準，調整罐道的前后左右位置。設計中，罐道在罐道梁上的固定方式決定了罐道調整時必須一次調整背靠背的兩根罐道。調整罐耳

20、保證接觸面要求 c、安裝緩沖裝置階段，調整后的罐道與罐籠運行中處于硬碰硬摩擦運行。 為了更好地解決罐籠運行中的緩沖問題，在罐籠上安裝滾輪罐耳裝置，安裝數(shù)量為每根罐道在罐籠的上下位置各安裝2個，即左、右面共16個，保證罐道輪和罐道的滾動運行，起到緩沖作用。 通過以上a、b、c三步處理后，為了保證不影響剛性罐耳的更替，所以對罐耳現(xiàn)有底座進行改造，使剛性罐耳與滾輪罐耳處于同一中心線上。 在對滾動罐耳進行安裝時，首先使罐籠處于上下垂直狀態(tài)，然后保證剛性罐耳與滾動罐耳處于同一中心線上，并且保證兩軌之間各罐耳位置統(tǒng)一，滾動罐耳與罐道之間的壓緊力，通過使用力矩扳手調整，從而保證力道的均衡。 在罐耳上加裝緩沖

21、圈，使罐耳與道頭的撞擊發(fā)生在緩沖圈與道頭上，從而起到緩沖作用，減小撞擊聲音；罐耳緩沖圈的材料可以由橡膠制造，橡膠材料具有高耐磨性的，可經受多次彎曲、拉伸、壓縮而不受破壞。 調整尾繩松緊度，減小或消除尾繩擺動，進而提升罐籠運行穩(wěn)定。調整尾繩松緊度4. 搖臺工作油缸不同步搖臺工作油缸不同步現(xiàn)象搖臺工作油缸不同步。原因分析 搖臺油缸不同步，在設備進場未安裝前，監(jiān)理單位曾以書面形式提出過(主要是生產廠家出廠設備性能不過關)，所以現(xiàn)在很難在短期內解決。施工單位協(xié)助廠家調整搖臺油缸不同步預控措施 設備安裝前，應從設備工作原理檢查加工工藝、油管布置路徑、油缸工作狀態(tài)、油品性質等各個方面。 此問題在設備進場時

22、，監(jiān)理曾經就設備提出此問題，但由于設備已進場，無法從根本上消除，導致運行過程中問題繼續(xù)存在。處理方法 建議：油缸不同步情況改進措施宜在設備廠家指導下，從液壓系統(tǒng)工藝上徹底更改，從電氣控制上形成兩套獨立控制系統(tǒng)，主控系統(tǒng)并入。此建議僅供參考。5、主提升機張緊輪偏擺、主提升機張緊輪偏擺現(xiàn)象原因分析主提升機張緊輪偏擺目測10mm左右。 主提升機張緊輪局部存在偏擺，其設備的特殊性和作用必須保證和主滾筒運行同步，因此體積比較龐大。 其主要作用在于提升繩增加主滾筒包角，進而增強摩擦力，因此相對滾筒而言，剛性較弱，設備在加工、運輸、安裝過程中控制難度較大，因而微量偏差屬正常范圍，不影響其使用功能。導向輪整體

23、空中翻轉預控措施 設備剛性相對較差，設備安裝前，應進行外觀檢查，有無在運輸過程中造成的幾何尺寸偏差；安裝起吊時應進行加固，找準重心，防起吊過程中引起變形；日常檢查軸瓦運行潤滑狀況。 在使用維護過程中，注意觀察軸套運行情況，保證設備在良好的潤滑狀態(tài)下工作，不會產生運行隱患。處理方法6 6、配重塊差異、配重塊差異現(xiàn)象原因分析現(xiàn)在配重塊損壞，配重量難以控制 在安裝試運行監(jiān)理過程中，就曾發(fā)現(xiàn)按設計加足配重后，主提升機啟動困難，經查廠家提供的配重塊單塊重量和設計有偏差，發(fā)現(xiàn)此問題后，逐級增加配重，設備運行正常。 設備部件進場后，抽檢單件重量；施工過程中，合理調整配置，投入運行后適當予以調整。預控措施處理

24、方法 采購和加工配重塊，逐步調整配重量，保證設備靜張力差要求，從提升機電流上檢測設備最佳運行狀態(tài)，主軸的荷載和電力消耗徹底解決，從安全運行、設備保護、成本節(jié)約上都可以得到保證。配重塊調整7、提升系統(tǒng)安裝過程中容易出現(xiàn)的其他問題、提升系統(tǒng)安裝過程中容易出現(xiàn)的其他問題及解決辦法及解決辦法(1)(1)井架構件拼接幾何尺寸存在超準允許偏差情況井架構件拼接幾何尺寸存在超準允許偏差情況處理措施：施工現(xiàn)場監(jiān)理人員應加強對單體部件的進場驗收工作，存在的問題必須予以處理；在前期工作盡可能消除誤差，防止存在問題疊加，為井架整體拼裝做好基礎工作。五舉煤礦副立井井架拼接檢查(2)(2)拼接焊縫基底處理不徹底，焊接質量

25、程度不拼接焊縫基底處理不徹底，焊接質量程度不同，存在缺陷同，存在缺陷 處理措施：焊接工藝，特別是非標加工件，焊接變形控制較難，基底處理不徹底，施焊中極易產生夾渣、氣孔等質量問題，焊縫探傷檢查不符合要求，后續(xù)工作很難進行。 建議現(xiàn)場監(jiān)理人員，在主要焊縫（一、二級焊縫）焊縫施工前，應對焊接部位進行徹底清理；焊接過程中，先進行點焊固定，校正幾何尺寸，施焊中，采用對稱燒焊，減少焊接變形量。(3)(3)構件刨削坡口及主要構件工作面平整度構件刨削坡口及主要構件工作面平整度不符合設計要求不符合設計要求 處理措施：焊接構件開坡口，目的是增加焊接強度，但坡口開得過大，焊接變形量難以控制；開的過小，影響強度；為此

26、一般應控制在比設計坡口大35左右，這樣既能保證填料充盈量，也能使焊縫變形處于可控范圍內。五舉礦井副立井井架拼接施工中，就發(fā)現(xiàn)坡口小于45的設計，要求現(xiàn)場進行了處理。五舉煤礦現(xiàn)場監(jiān)理及施工單位檢查井架構件、坡口幾何尺寸(4)(4)井筒安裝施工中井筒半徑側偏差超標井筒安裝施工中井筒半徑側偏差超標 處理措施：多個井筒設備安裝項目的實例表明：礦建施工完全滿足安裝規(guī)范要求的井筒半徑側偏差是很難的。因此在未進行安裝施工前，應做好井筒中心線偏移檢查工作，測出偏差數(shù)據(jù)，給構件加工提供實際的加工數(shù)據(jù)，從根本上解決存在偏差問題（這一點非常重要）。 五舉礦井副立井在安裝施工基礎驗收中，發(fā)現(xiàn)井筒中心線偏差130-150mm，但井筒構件已全部加工完成，因此建議加長托架，彌補中心線偏差，但這種方法往往工作量巨大而不可取，因為從上到下100多個托架都要從新下料加長、鉆孔、噴鋅、防腐，工作量可想而知。這個例子也說明事先控制的重要性。 五舉煤礦副立井井架一次吊裝五舉煤礦副立井井架二次吊裝(5)(5)井底非標段預留不符合設計要求井底非標段預留不符合設計要求 處理措施：井筒非標段和井筒安裝設備預留區(qū)別不大，預留孔不符合設備安裝技術要求，從經驗上談，設計上都不會存在太多問題，其主要原因是專業(yè)間相互配合不夠。 所以監(jiān)理人員應在進行監(jiān)理工作過程中，對涉及到不同專業(yè)的配合，施工前就應加強專業(yè)間施工圖紙會審，提出存在問題，