第2章數(shù)控加工與編程基礎(chǔ)

1、第第1章章 數(shù)控加工與編程基礎(chǔ)數(shù)控加工與編程基礎(chǔ) n1.1 數(shù)控加工程序編制概念n1.2 機床坐標系、編程坐標系和加工坐標系 n1.3 數(shù)控加工工藝基礎(chǔ) n1.4 程序格式 n1.5 常用編程指令 n1.6 輪廓編程訓(xùn)練 目錄1.1 數(shù)控加工程序編制概念數(shù)控加工程序編制概念1.1.1 數(shù)控加工程序編制的定義和步驟數(shù)控加工程序編制的定義和步驟 數(shù)控機床是嚴格按照從外部輸入的程序來自動地對被加工工件進行加工的。為了與數(shù)控系統(tǒng)的內(nèi)部程序（系統(tǒng)軟件）及自動編程用的零件源程序相區(qū)別，我們把從外部輸入的直接用于加工的程序稱為數(shù)控加工程序 。 數(shù)控編程是指從零件圖紙到獲得數(shù)控加工程序的全部工作過程。 數(shù)控程

2、序的編制包括如下幾個步驟：分析零件圖紙。 確定工藝過程。 數(shù)值計算。 編寫程序。 程序調(diào)試和檢驗。 1.1.2 數(shù)控加工程序編制的方法數(shù)控加工程序編制的方法 （1）手工編程 手工編程指主要由人工來完成數(shù)控編程中各個階段的工作。（2）計算機自動編程 自動編程是指在編程過程中，除了分析零件圖樣和制定工藝方案由人工進行外，其余工作均由計算機輔助完成。 1.2 機床坐標系、編程坐標系和加工坐標系機床坐標系、編程坐標系和加工坐標系 1.2.1 機床坐標系 1.2.2 編程坐標系 1.2.3 加工坐標系 1.2.4 編程坐標系、加工坐標系的選擇訓(xùn)練 1、機床坐標系的確定 （1）機床相對運動的規(guī)定 在機床上

3、，我們始終認為工件靜止，而刀具是運動的。這樣編程人員在不考慮機床上工件與刀具具體運動的情況下，就可以依據(jù)零件圖樣，確定機床的加工過程。 （2）機床坐標系的規(guī)定 在數(shù)控機床上，機床的動作是由數(shù)控裝置來控制的，為了確定數(shù)控機床上的成形運動和輔助運動，必須先確定機床上運動的位移和運動的方向，這就需要通過坐標系來實現(xiàn)，這個坐標系被稱之為機床坐標系。 數(shù)控機床上的坐標系采用右手直角笛卡爾坐標系。 （3）運動方向的規(guī)定：增大刀具與工件距離的方向即為各坐標軸的正方向 1.2.1 機床坐標系機床坐標系圖1-1 右手直角笛卡爾坐標系+ Z+ Y+ Z+ C+ X+ Y+ B+ X+ A+ A 、 + B或+ C

4、+ X 、 + Y 或 + Z圖1-2 數(shù)控機床坐標系示例、數(shù)控機床各坐標軸及其正方向的確定（1）先確定Z軸。 Z軸的運動方向是由傳遞切削動力的主軸所決定的，即平行于主軸軸線的坐標軸即為Z軸，Z軸的正方向為刀具離開工件的方向。 如果機床上有幾個主軸，則選一個垂直于工件裝夾平面的主軸方向為Z坐標方向；如果主軸能夠擺動，則選垂直于工件裝夾平面的方向為Z坐標方向；如果機床無主軸，則選垂直于工件裝夾平面的方向為Z坐標方向。 （2）再確定X軸。 X軸為水平方向且垂直于Z軸并平行于工件的裝夾面。確定X軸的方向時，要考慮兩種情況： 1）如果工件做旋轉(zhuǎn)運動，則刀具離開工件的方向為X軸的正方向。 2）如果刀具做

5、旋轉(zhuǎn)運動，則分為兩種情況： Z軸水平時，觀察者沿刀具主軸向工件看時，+X運動方向指向右方；Z軸垂直時，觀察者面對刀具主軸向立柱看時，+X運動方向指向右方。（3）最后確定Y軸。 在確定X、Z坐標的正方向后，可以用根據(jù)X和Z坐標的方向，按照右手直角笛卡爾坐標系來確定Y軸正方向。、附加坐標系 對于直線運動，通常建立的附加坐標系有： （1）指定平行于X、Y、Z的坐標軸 可以采用的附加坐標系：第二組U、V、W坐標，第三組P、Q、R坐標。 （2）指定不平行于X、Y、Z的坐標軸 也可以采用的附加坐標系：第二組U、V、W坐標，第三組P、Q、R坐標。 4、機床原點 機床原點是指在機床上設(shè)置的一個固定點，即機床坐

6、標系的原點。它在機床裝配、調(diào)試時就已確定下來，是數(shù)控機床進行加工運動的基準參考點。 （1）數(shù)控車床的原點 在數(shù)控車床上，機床原點一般取在卡盤端面與主軸中心線的交點處。通過設(shè)置參數(shù)的方法也可將機床原點設(shè)定在X、Z軸的正方向極限位置上。 （2）數(shù)控銑床的原點 在數(shù)控銑床上，機床原點一般設(shè)在X、Y、Z軸的正方向極限位置上。（a）數(shù)控車床機床原點 （b）數(shù)控銑床機床原點圖13 機床原點1.2.2 編程坐標系編程坐標系 編程坐標系是編程人員根據(jù)零件圖樣及加工工藝等建立的坐標系。 編程坐標系一般供編程使用，確定編程坐標系時不必考慮工件毛坯在機床上的實際裝夾位置。 編程原點是根據(jù)加工零件圖樣及加工工藝要求選

7、定的編程坐標系的原點。 編程原點應(yīng)盡量選擇在零件的設(shè)計基準或工藝基準上，編程坐標系中各軸的方向應(yīng)該與機床坐標系的坐標軸方向一致。如圖24所示為車削零件的編程原點。編程原點10049ZX1.2.3 加工坐標系加工坐標系 加工坐標系：也稱為工件坐標系，是指以確定的加工原點為基準所建立的坐標系。 加工原點：是指零件被裝夾好后，相應(yīng)的編程原點在機床坐標系中的位置。把程序應(yīng)用到機床上時，要將編程原點轉(zhuǎn)換為加工原點，通過對刀操作設(shè)定加工坐標系，確定編程原點放在工件毛坯中的位置及其在機床坐標系中的坐標值。 在加工過程中，數(shù)控機床是按照工件裝夾好后所確定的加工原點位置和程序要求進行加工的。 編程人員在編制程序

8、時，只要根據(jù)零件圖樣就可以選定編程原點、建立編程坐標系、計算坐標數(shù)值，而不必考慮工件毛坯裝夾的實際位置。 數(shù)控車床的加工原點一般設(shè)在主軸中心線上，大多定在工件的左端面或右端面。數(shù)控銑床或加工中心的加工原點，一般設(shè)在工件外輪廓的某一個角上或工件對稱中心處，Z軸方向上的零點，通常取在工件表面上。對于形狀較復(fù)雜的工件，有時為編程方便可根據(jù)需要通過相應(yīng)的程序指令隨時改變新的工件坐標原點。1.2.4 編程坐標系、加工坐標系的選擇訓(xùn)練編程坐標系、加工坐標系的選擇訓(xùn)練 1、數(shù)控車削加工編程坐標系、加工坐標系的選擇 例例21 車削加工如圖25形狀的工件，請選擇編程坐標系和加工坐標系。編程原點ZX圖25 例21

9、圖機 床 原 點ZX圖26 臥式前置刀架數(shù)控車床坐標系加 工 原 點ZX切 除 材 料圖27 加工坐標系 2、數(shù)控銑削加工編程坐標系、加工坐標系的選擇 例例12 在數(shù)控銑床上加工如圖18零件，請選擇編程坐標系和加工坐標系。 圖18 例12圖XYZMRW參 考 點R機 床 原 點MW加 工 原 點圖19 例22機床坐標系、加工坐標系1.3 數(shù)控加工工藝基礎(chǔ)數(shù)控加工工藝基礎(chǔ)1.3.1 數(shù)控加工工藝處理的內(nèi)容1.3.2 數(shù)控加工工藝性分析1.3.3 加工工藝路線的擬定1.3.4 工件的安裝與夾具的選擇1.3.5 切削用量的選擇 1.3.1 數(shù)控加工工藝處理的內(nèi)容數(shù)控加工工藝處理的內(nèi)容 數(shù)控加工工藝處

10、理的主要內(nèi)容有： 1、分析被加工零件的工藝性； 2、擬定加工工藝路線，包括劃分工序、選擇定位基準、安排加工順序和組合工序等； 3、設(shè)計加工工序，包括選擇工裝夾具與刀具、確定走刀路徑、確定切削用量等； 4、編制工藝文件。1.3.2 數(shù)控加工工藝性分析數(shù)控加工工藝性分析 一般來說，適合數(shù)控加工的零件具有如下特點： (1) 多品種、小批量生產(chǎn)的零件或新產(chǎn)品試制中的零件，短期急需的零件。 (2) 輪廓形狀復(fù)雜，對加工精度要求較高的零件。 (3) 用普通機床加工較困難或無法加工(需昂貴的工藝裝備)的零件。 (4) 價值昂貴，加工中不允許報廢的關(guān)鍵零件。數(shù)控加工工藝性分析主要包括以下內(nèi)容： 1、結(jié)構(gòu)工藝性

11、分析 2、輪廓幾何要素分析 3、精度、技術(shù)要求分析1.3.3 加工工藝路線的擬定加工工藝路線的擬定（一）工序的劃分（一）工序的劃分 常見的數(shù)控加工工序劃分的方法有以下幾種： 1、按安裝次數(shù)劃分工序 以每一次裝夾作為一道工序。此種劃分工序的方法適用于加工內(nèi)容不多的零件。專用數(shù)控機床和加工中心常用此方法。 2、按加工部位劃分工序 按零件的結(jié)構(gòu)特點分成幾個加工部分，每一部分作為一道工序。 3、按所用刀具劃分工序 為了減少換刀次數(shù)，減少換刀時間和盡可能縮短走刀路線，減少不必要的定位誤差，可按刀具集中工序的方法加工零件，即用同一把刀具或同一類刀具加工完成零件上所有需要加工的部位，以達到節(jié)省時間、提高效率

12、的目的。 4、按粗、精加工劃分工序 對易變形或精度要求較高的零件常按粗、精加工分開的原則來劃分工序，即先粗加工再精加工。此時，可用不同的機床或不同的刀具順次同步進行加工。對單個零件要先粗加工、半精加工，而后精加工?；蛘咭慌慵热窟M行粗加工、半精加工，最后再進行精加工。通常在一次安裝中，不允許將零件某一部分表面粗、精加工完畢后，再加工零件的其他表面；否則，可能會在對新的表面進行大切削量加工過程中，因切削力太大而引起已精加工完成的表面變形。 （二）加工順序的安排（二）加工順序的安排 機械加工順序的安排應(yīng)根據(jù)零件的結(jié)構(gòu)和毛坯狀況，以及定位、安裝與夾緊的需要來考慮，一般應(yīng)遵循以下原則： 1、上道

13、工序的加工不能影響下道工序的定位與夾緊。 2、以相同的安裝方式或使用同一把刀具加工的工序，最好連續(xù)進行，以減少重新定位或換刀所引起的誤差。 3、先進行內(nèi)腔加工，后進行外形加工。 4、在同一次安裝中，應(yīng)先進行對工件剛性影響比較小的工序，確保工件在足夠剛性條件下逐步加工完畢。（三）加工路線的確定（三）加工路線的確定 加工路線是指刀具相對于工件運動的軌跡和方向。確定走刀路線時應(yīng)注意以下幾點： 1、盡量縮短加工路線，減少空刀時間以提高加工效率。 如加工圖210（a）上的孔系，圖210（c）的加工路線要比圖210（b）的加工路線減少空刀時間。 （a)零件圖樣 （b)路線1 （c)路線2圖210 最短走刀

14、路線的設(shè)計2、加工方式、路線應(yīng)保證被加工零件的精度和表面粗糙度。3、選擇好刀具的切入和切出方向。4、選擇使工件在加工后變形小的路線。5、能夠使數(shù)值計算簡單，程序段數(shù)量少，簡化程序，減少編程工作量。1.3.4 工件的安裝與夾具的選擇工件的安裝與夾具的選擇1定位裝夾的基本原則 (1) 力求設(shè)計、工藝與編程計算的基準統(tǒng)一。 (2) 盡量減少裝夾次數(shù)，盡可能在一次定位裝夾后，加工出全部待加工表面。 (3) 避免采用占機人工調(diào)整式加工方案，以充分發(fā)揮數(shù)控機床的效能。2選擇夾具的基本原則 數(shù)控加工的特點對夾具提出了兩個基本要求：一是要保證夾具的坐標方向與機床的坐標方向相對固定；二是要協(xié)調(diào)零件和機床坐標系的

15、尺寸關(guān)系。除此之外，還要考慮以下幾點： (1) 當(dāng)零件加工批量不大時，應(yīng)盡量采用組合夾具、可調(diào)式夾具和其他通用夾具，以縮短生產(chǎn)準備時間，節(jié)省生產(chǎn)費用。當(dāng)達到一定批量生產(chǎn)時才考慮用專用夾具，并力求結(jié)構(gòu)簡單。 (2) 零件的裝卸要快速、方便、可靠，以縮短機床的停頓時間。 (3) 夾具上各零部件應(yīng)不妨礙機床對零件各表面的加工。 1.3.5 切削用量的選擇切削用量的選擇 對于高效率的金屬切削機床加工來說，被加工材料、切削刀具、切削用量是三大要素。 編程人員在確定每道工序的切削用量時，應(yīng)根據(jù)刀具的耐用度和機床說明書中的規(guī)定去選擇。也可以結(jié)合實際經(jīng)驗用類比法確定切削用量。對于表面粗糙度和精度要求較高的零件

16、，要留有足夠的精加工余量，數(shù)控加工的精加工余量可比通用機床加工的余量小一些。 數(shù)控車削加工和銑削加工中切削用量的選擇方法將在后面的章節(jié)進行介紹。1.4 程序格式程序格式1.4.1 字與字的功能字與字的功能 1、字符與代碼 字符是用來組織、控制或表示數(shù)據(jù)的一些符號，如數(shù)字、字母、標點符號、數(shù)學(xué)運算符等。 國際上廣泛采用國際標準化組織標準代碼（ISO）和美國電子工業(yè)協(xié)會標準代碼（EIA），這兩種標準代碼的編碼方法不同，在大多數(shù)現(xiàn)代數(shù)控機床上這兩種代碼都可以使用，只需用系統(tǒng)控制面板上的開關(guān)來選擇，或用G功能指令來選擇。 2、字 字是指一系列按規(guī)定排列的字符，作為一個信息單元存儲、傳遞和操作。字由一個

17、英文字母與隨后的若干位十進制數(shù)字組成，這個英文字母稱為地址符。 如：“Y50”是一個字，Y為地址符，數(shù)字“50”為地址中的內(nèi)容。3、字的功能（1）順序號字N 又稱程序段號或程序段序號。順序號位于程序段之首，由順序號字N和后續(xù)數(shù)字組成。順序號字N是地址符，后續(xù)數(shù)字一般為14位的正整數(shù)。數(shù)控加工中的順序號實際上是程序段的名稱，與程序執(zhí)行的先后次序無關(guān)。數(shù)控系統(tǒng)不是按順序號的次序來執(zhí)行程序，而是按照程序段編寫時的排列順序逐段執(zhí)行。 順序號的作用：對程序的校對和檢索修改；作為條件轉(zhuǎn)向的目標，即作為轉(zhuǎn)向目的程序段的名稱。（2）準備功能字G 也稱為G功能或G指令，是用于建立機床或控制系統(tǒng)工作方式的一種指令

18、。 （3）尺寸字 用于確定機床上刀具運動終點的坐標位置。（4）進給功能字F也稱為F功能或F指令，用于指定切削的進給速度。（5）主軸轉(zhuǎn)速功能字S 也稱為S功能或S指令，用于指定主軸轉(zhuǎn)速，單位為r/min。對于具有恒線速度功能的數(shù)控車床，程序中的S指令用來指定車削加工的線速度數(shù)。（6）刀具功能字T 也稱為T功能或T指令，用于指定加工時所用刀具的編號。對于數(shù)控車床，其后的數(shù)字還兼作指定刀具長度補償和刀尖半徑補償用。（7）輔助功能字M 也稱為M功能或M指令，后續(xù)數(shù)字一般為13位正整數(shù)，用于指定數(shù)控機床輔助裝置的開關(guān)動作 1.4.2 程序格式程序格式 1、程序段格式 程序段構(gòu)成的一般形式如下： N G

19、X Y Z F M S T ； 程序段 準備 尺寸字 進給 輔助 主軸 刀具 程序段 順序號 功能 功能 功能 功能 功能 結(jié)束 例如以下程序段: N60 G01 X50 Y80 F200 M03 S800 T02； N70 Y120；2、數(shù)控加工程序的一般格式 （1）程序開始符、結(jié)束符：程序開始符、結(jié)束符是同一個字符，ISO代碼中是%，EIA代碼中是EP，書寫時要單列一段。 （2）程序名：程序名有兩種形式：一種是英文字母O和14位正整數(shù)組成；另一種是由英文字母開頭，字母數(shù)字混合組成的。一般要求單列一段。 （3）程序主體：程序主體是由若干個程序段組成的。每個程序段一般占一行。 （4）程序結(jié)束指

20、令：程序結(jié)束指令可以用M02或M30。一般要求單列一段。1.5 常用編程指令常用編程指令 1.5.1 絕對尺寸指令與增量尺寸指令 1.5.2 坐標平面選擇指令 1.5.3 快速點定位指令 1.5.4 直線插補指令 1.5.5 圓弧插補指令 1.5.6 刀具補償指令 1.5.1 絕對尺寸指令與增量尺寸指令絕對尺寸指令與增量尺寸指令OYXAB G90指定尺寸值為絕對尺寸,G91指定尺寸值為增量尺寸,同一條程序段中只能用一種。 1、G功能字表示 編程格式為： X Y Z；G91G90 例例13 表示如圖211刀具從A點移動到B點，分別用絕對尺寸指令和增量尺寸指令編程如下： G90 X10 Y40 ；

21、 （絕對尺寸） G91 X-30 Y30 ； （增量尺寸）圖111 例23圖 2、用尺寸字的地址符表示（數(shù)控車床部分使用） 在數(shù)控車床加工編程中，絕對尺寸的尺寸字的地址符用 X、Z，增量尺寸的尺寸字的地址符用 U、W，同一程序段中絕對尺寸和增量尺寸可以混用。 數(shù)控車床編程采用直徑編程方式。采用絕對尺寸編程時，X軸的坐標值取為零件圖樣上的直徑值；采用增量尺寸編程時，U值為徑向?qū)嶋H位移的2倍表示并附方向符號。 例例14 如圖112中數(shù)控車削中刀具從起點A移動到B點?？删幊倘缦拢?G01 X50 Z-20 F0.1； X60 W-10；ZX030AB203050圖112 直徑編程例圖1.5.2 坐標

22、平面選擇指令坐標平面選擇指令 坐標平面選擇指令是用來選擇圓弧插補的平面和刀具補償平面的。 G17表示選擇 XY平面，G18表示選擇 ZX平面，G19表示選擇 YZ平面。 各坐標平面如圖113所示。一般，數(shù)控車床默認在ZX平面內(nèi)加工，數(shù)控銑床或加工中心默認在XY平面內(nèi)加工。G18G19XG17OYZ圖113 坐標平面選擇 快速點定位指令控制刀具按照系統(tǒng)預(yù)先設(shè)定的速度以點位控制方式從當(dāng)前所在位置快速移動到下一個指定位置。本指令只用于快速定位，且進給功能字F對G00指令無效，切削工件時是不可使用該指令的。 注意：快速點定位指令執(zhí)行結(jié)果使各坐標方向上有可能不是同時到達終點，刀具移動軌跡是幾條線段的組合

23、，不是一條直線。 編程格式為：G00 X Y Z； 其中X、Y、Z的值是快速點定位的終點坐標值。（1） 同時到達終點 （2） 單向移動至終點圖114 快速點定位 上中從A點到B點快速移動的程序段為： G90 G00 X20 Y30； 1.5.4 直線插補指令直線插補指令 直線插補指令用于產(chǎn)生按指定進給速度F實現(xiàn)的空間直線運動。 程序格式為：G01 X Y Z F 其中X、Y、Z的值是直線插補的終點坐標值。 例例15 實現(xiàn)如圖215中從A點到B點的直線插補運動,其程序段為： 絕對方式編程：G90 G01 X10 Y50 F100； 增量方式編程：G91 G01 X-40 Y40 F100； G0

24、1程序中必須含有F指令，G01和F都是續(xù)效指令。A（，）OXB（，）Y圖115 例25圖1.5.5 圓弧插補指令圓弧插補指令 G02為順時針圓弧插補指令，G03為逆時針插補指令。 圓弧插補順、逆的判斷：沿圓弧所在平面（如XY平面）的另一坐標軸的負方向（-Z）看去，順時針方向為G02指令，逆時針方向為G03指令，如圖216所示。圖116 圓弧插補順、逆的判斷1、數(shù)控銑床或加工中心上圓弧插補指令XY平面：0302GGJIR X Y F ； ZX平面：0302GG X Z KIR F ； YZ平面：0302GGY Z KJRF ； 其中：X、Y、Z的值是指圓弧插補的終點坐標值，可以用絕對方式編程，也

25、可以用相對坐標編程，由G90或G91指定，使用G91指令時是圓弧終點相對于起點的坐標； I、J、K是指圓弧起點到圓心的增量坐標，與G90、G91無關(guān)，如圖215所示。 R指圓弧半徑，當(dāng)圓弧的圓心角180時，R值為正；當(dāng)圓弧的圓心角180時，R值為負。 以圓弧始點到圓心坐標的增矢量（I、J、K）來表示，適合任何的圓弧角使用，得到的圓弧是唯一的。切削整圓時，為了編程方便采用（I、J、K、）格式編程，不使用圓弧半徑R格式。YKJI圓 心XKZ圓 心J終 點起 點X終 點起 點Z終 點起 點Y圓 心圖117 各平面圓弧插補示意圖 例例16 如圖218，刀具軌跡A點為始點，B點為終點，編寫刀具軌跡程序。

26、圖218圓弧插補例圖刀具軌跡編程如下： G90 G02 I50 J0 F100； G03 X-50 Y50 I-50 J0； X-25 Y25 I0 J-25； 或： G90 G02 I50 J0 F100； G03 X-50 Y50 R50； X-25 Y25 R-50； 2、數(shù)控車床上圓弧插補指令編程格式為：0302GGX（U） Z（W） KIRF ； 其中：X（U）、 Z（W）的值是指圓弧插補的終點坐標值，用絕對值編程時，圓弧終點坐標為圓弧終點在工件坐標系中的坐標值，用X、Z表示；當(dāng)用增量值編程時，圓弧終點坐標為圓弧終點相對于圓弧起點的增量值，用U、W表示； I、K是指從圓弧起點到圓心的

27、增量坐標； R指圓弧半徑，當(dāng)圓弧的圓心角180時，R值為正；當(dāng)圓弧的圓心角180時，R值為負。 數(shù)控車床中前置刀架和后置刀架的順、逆時針圓弧插補判斷如圖219所示。（a）前置刀架 （b）后置刀架圖1-19 數(shù)控車床圓弧插補的順、逆方向 例例17 如圖120，車削刀具軌跡A點為始點，B點為終點，數(shù)控車床刀架為前置刀架，刀具軌跡編程如下： G01 X30 ZO F0.15； G03 X50 Z-10 R10；(F0.15為續(xù)效字) 或 G01 X30 ZO F0.15； G03 X50 Z-10 I0 K-10；(F0.15為續(xù)效字)編程原點10050ZXABR10圖120數(shù)控車削圓弧插補例圖1.

28、5.6 刀具補償指令刀具補償指令 1、數(shù)控銑床或加工中心的數(shù)控系統(tǒng)提供了刀具半徑補償功能，可避免計算刀具中心軌跡，直接按零件圖樣上的輪廓尺寸編程。G41為左偏刀具半徑補償，G42為右偏刀具半徑補償，G40 為刀具半徑補償撤消指令。刀具半徑補償指令在第4章4.6節(jié)輪廓加工中介紹。 2、數(shù)控銑床或加工中心的數(shù)控系統(tǒng)提供了刀具長度補償功能，G43為刀具長度正補償，G44 為刀具長度負補償，G49為撤消刀具長度補償。刀具長度補償指令在第5章5.4節(jié)刀具長度補償中介紹。 3、數(shù)控車床中的數(shù)控系統(tǒng)提供了刀具圓弧半徑補償功能，G41為刀尖圓弧半徑左補償，G42為刀尖圓弧半徑右補償，G40為取消刀尖圓弧半徑補

29、償。刀具圓弧半徑補償指令在第3章3.6節(jié)刀尖圓弧半徑補償方法實訓(xùn)中介紹。1.6 輪廓編程訓(xùn)練輪廓編程訓(xùn)練1.6.1 編程中的數(shù)學(xué)處理編程中的數(shù)學(xué)處理 通常情況下，編程坐標系確定后，還需對圖樣進行數(shù)學(xué)處理。根據(jù)被加工零件圖樣，按照已經(jīng)確定的加工工藝路線和允許的編程誤差，計算數(shù)控系統(tǒng)所需要輸入的數(shù)據(jù)，稱為數(shù)學(xué)處理。1、基點坐標的計算 圖121 基點計算例圖例例18 如圖221所示零件中，A、B、C、D、E為基點。A、B、D、E的坐標值可直接從圖中找出,C點是直線與圓弧切點，需列方程求解，求得C點坐標為（64.2786，51.5507）。2、節(jié)點坐標的計算 3、圖樣編程尺寸的換算 如圖樣尺寸精度高，

30、標注有公差要求，且基本尺寸不是中值尺寸（尺寸的誤差分布中心），應(yīng)將基本尺寸換算成中值尺寸 。1.6.2 數(shù)控銑削輪廓編程訓(xùn)練數(shù)控銑削輪廓編程訓(xùn)練 例例1-9 如圖1-22所示，刀具起點在O點，毛坯表面在Z0平面上，刀具路徑軌跡為OABC切點D切點E切點F切點GHIJAO，切削深度為5mm，分別采用絕對尺寸和增量尺寸方式編制刀具路徑軌跡程序。OG 0 05 0G 0 05 0CABX1 0 0FHGYDEIJ圖122 數(shù)控銑削輪廓編程例圖各基點坐標為：A（40，40）、B（40，60）、C（30，60）、D（30，80）、E（40，90）、F（80，90）、G（90，80）、H（90，60）、I

31、（80，60）、J（80，40）。絕對尺寸編程如下：O210；G90 G17 G54 G00 Z100 S1000 M03；X0 Y0；X40 Y40；Z5；G01 Z-5 F100；Y60；X30；Y80；G02 X40 Y90 R10；G01 X80；G02 X90 Y80 R10；G01 Y60；X80；Y40； X40；G00 Z100；X0 Y0；M30；相對尺寸編程如下：O220；G90 G17 G54 G00 Z100 S1000 M03；X0 Y0；G91 X40 Y40；Z-95；G01 Z-10 F100；Y20；X-10；Y20；G02 X10 Y10 R10；G01 X40；G02 X10 Y-1