鑄造件問題原因及措施

1、鑄件缺陷鑄件表面的砂孔和渣孔通常合稱為“砂眼”。翻砂過程中，氣體或雜質(zhì)在鑄件內(nèi)部或表面形成的小孔，是鑄件的一種缺陷。例：鑄件外輪廓精加工后，不得有氣孔等鑄造缺陷。砂（渣）眼 在鑄件表面上出現(xiàn)分布不均勻的小空洞，通常呈現(xiàn)不規(guī)整，深淺不一且內(nèi)部較不光潔，無冷口現(xiàn)象。它主要是由于鐵水不干凈，澆注時(shí)夾渣混入，濾渣片下放時(shí)鏟砂。鑄型中殘余小砂粒隨鐵水沖入型腔。合模時(shí)，鑄型之間或鑄型與砂芯之間擠壓造成砂粒脫落。鑄型砂性能不良（如：水分低，強(qiáng)度低 等）方案設(shè)計(jì)時(shí)入水太快易造成沖砂。矚慫潤(rùn)厲釤瘞睞櫪廡賴。鑄造砂眼產(chǎn)生的原因主要原因：1:型腔內(nèi)沙粒沒清凈。2 :澆注前從澆道或冒口等開放處侵入了沙粒。3 :砂型強(qiáng)

2、度不夠，受外力作用引起脫落。4 :澆注不連續(xù)或澆注速度太慢導(dǎo)致型腔內(nèi)沙粒不能順利漂浮到冒口上，而滯留在溫度較低的地方。5：溫度太高、澆注速度太快沖刷澆道卷入沙粒。聞創(chuàng)溝燴鐺險(xiǎn)愛氌譴凈。砂型鑄造中為什么會(huì)出現(xiàn)多肉或缺肉1、當(dāng)型腔中某一部位的型砂由于各種原因而脫落時(shí)，便會(huì)留下一個(gè)凹坑，當(dāng)金屬液充滿型腔時(shí)，凹坑就變成了一塊凸出的多肉。砂眼與多肉是一對(duì)相輔相成的缺陷。當(dāng)鑄型掉砂 時(shí)，掉砂的地方便形成多肉，掉下的砂則形成砂眼或缺肉。殘騖樓諍錈瀨濟(jì)溆塹籟。2、多肉的另一種可能是漲箱；砂眼與掉下的砂沒有明確關(guān)系鑄造黑皮在鋼鐵鑄件外表面形成的一層 氧化皮，俗稱黑皮?？梢圆捎?噴砂的方法去除，當(dāng)然也可以用 機(jī)加

3、工手段去除，不方便的地方可以用 酸洗的方法去除。有這層氧化皮后，由于這層氧化皮 可能脫落，外觀變得不好看，不易采取油漆 電鍍等防腐措施，如果浸在液體中使液體出現(xiàn)雜 質(zhì)。應(yīng)該講沒有多少正面作用。釅錒極額閉鎮(zhèn)檜豬訣錐。1、 提高澆鑄溫度，采用保溫冒口，鐵水防氧化保護(hù)。適當(dāng)增加加工余量2、有可能是加工時(shí)刀具磨損過度導(dǎo)致刀具和零件產(chǎn)生摩擦產(chǎn)生的。請(qǐng)檢查更換刀具。3、適當(dāng)增加加工余量常見的鑄造缺陷有哪些？形成的原因及解決辦法？一、氣孔形成原因：1. 液體金屬澆注時(shí)被卷入的氣體在合金液凝固后以氣孔的形式存在于 鑄件中2. 金屬與鑄型反應(yīng)后在鑄件表皮下生成的皮下氣孔3. 合金液中的夾渣或氧化皮上附著的氣體被

4、混入合金液后形成氣孔解決方法及修補(bǔ)1. 澆注時(shí)防止空氣卷入2. 合金液在進(jìn)入型腔前先經(jīng)過濾網(wǎng)以去除合金液中的夾渣、氧化皮和氣泡3. 更換鑄型材料或加涂料層防止合金液與鑄型發(fā)生反應(yīng)4. 在允許補(bǔ)焊部位將缺陷清理干凈后進(jìn)行補(bǔ)焊二、疏松形成原因1. 合金液除氣不干凈形成疏松2. 最后凝固部位不縮不足3. 鑄型局部過熱、水分過多、排氣不良解決方法及修補(bǔ)1. 保持合理的凝固順序和補(bǔ)縮2. 爐料靜潔3. 在疏松部位放置冷鐵4. 在允許補(bǔ)焊的部位可將缺陷部位清理干凈后補(bǔ)焊三、夾雜形成原因1. 外來物混入液體合金并澆注人鑄型2. 精煉效果不良3. 鑄型內(nèi)腔表面的外來物或造型材料剝落解決方法及修補(bǔ)1. 仔細(xì)精煉

5、并注意扒查2. 熔煉工具涂料層應(yīng)附著牢固3. 澆注系統(tǒng)及型腔應(yīng)清理干凈4. 爐料應(yīng)保持清潔5. 表面夾雜可打磨去除，必要時(shí)可進(jìn)行補(bǔ)焊四、夾渣形成原因1. 精煉變質(zhì)處理后除渣不干凈2. 精煉變質(zhì)后靜置時(shí)間不夠3. 澆注系統(tǒng) 不合理，二次氧化皮卷入合金液中4. 精煉后合金液攪動(dòng)或被污染解決方法及修補(bǔ)1. 嚴(yán)格執(zhí)行精煉變質(zhì)澆注工藝要求2. 澆注時(shí)應(yīng)使金屬液平穩(wěn)地注入鑄型3. 爐料應(yīng)保持清潔，回爐料處理及使用應(yīng)嚴(yán)格遵守工藝規(guī)程五、裂紋形成原因1. 鑄件各部分冷卻不均勻2. 鑄件凝固和冷卻過程受到外界阻力而不能自由收縮，內(nèi)應(yīng)力超過合金強(qiáng)度而產(chǎn)生裂紋解決方法及修補(bǔ)1. 盡可能保持順序凝固或同時(shí)凝固，減少內(nèi)

6、應(yīng)力2. 細(xì)化合金組織3. 選擇適宜的澆注溫度4. 增加鑄型的退讓性六、偏析形成原因合金凝固時(shí)析出相與液相所含溶質(zhì)濃度不同，多數(shù)情況液相溶質(zhì)富集而又來不及擴(kuò)散而使先后凝固部分的化學(xué)成分不均勻解決方法1. 熔煉過程中加強(qiáng)攪拌并適當(dāng)?shù)撵o置2. 適當(dāng)增加凝固 冷卻速度七、成分超差形成原因1. 中間合金或預(yù)制合金成分不均勻或 成分分析誤差過大2. 爐料計(jì)算或配料稱量錯(cuò)誤3. 熔煉操作失當(dāng)，易氧化元素?zé)龘p過大4. 熔煉攪拌不均勻、易偏析元素分布不均勻解決方法1. 爐前分析成分不合格時(shí)可適當(dāng)進(jìn)行調(diào)整2. 最終檢驗(yàn)不合格時(shí)可會(huì)同設(shè)計(jì)使用部門協(xié)商處理八、針孔形成原因合金在液體狀態(tài)下溶解的氣體（主要為氫），在合金凝固過程中自合金中析出而形成的均布形成的孔洞解決方