沖壓件質量控制標準和管理辦法

1、精選優(yōu)質文檔-傾情為你奉上瑞 鵠 汽 車 模 具 有 限 公 司沖壓件質量控制標準和管理辦法1、目的本標準旨在明確制造過程中對各種沖壓件質量的描述、檢驗方法、判定標準、及對沖壓件固有缺陷記錄和使用標準，為制造過程質量檢驗提供依據。2、范圍本標準適用于本公司沖壓科職責范圍內生產的沖壓件半成品和成品。3、術語3.1 關鍵沖壓件對整車的結構、裝配、生產工藝、使用性能、安全等方面有重要影響的沖壓件。將這一類沖壓件作為過程質量的關鍵環(huán)節(jié)去加以控制，列為關鍵沖壓件。（由客戶提供各車型的關鍵沖壓件清單，形成關鍵沖壓件清單。）3.2 固有缺陷針對前期產品開發(fā)過程中，因技術規(guī)劃及設計等原因導致的沖壓件存在一些工

2、藝上無法徹底整改的缺陷。沖壓科與質保部結合客戶的意見對這些缺陷進行固化和穩(wěn)定。4、沖壓件質量檢驗標準制定原則一個車身上的沖壓件大概有300-600 個，但每個沖壓件的質量要求是不一樣的。為了在提高整車質量的同時要充分考慮到生產技術條件和質量成本等因素，以便能夠充分提高整車生產的綜合效能。因此，制定沖壓件的質量檢驗標準需要結合生產工藝技術條件和車身的使用性能等要求，對不同類別的沖壓件制定相應的質量標準。4.1 根據沖壓件在車身上功能尺寸等作用分為：關鍵件和非關鍵件。4.2 根據沖壓件在車身上的位置不同及客戶的可視程度分為：A、B、C、D 四個區(qū)域。4.3 根據沖壓件上孔在車身裝配及工藝要求分為：

3、一般孔、定位孔、裝配孔。4.4 根據沖壓件上料邊在車身焊接、壓合等工藝要求分為：一般料邊、壓合料邊、焊接料邊。5、沖壓件在整車上分區(qū)定義如下圖所示：汽車分四個區(qū)域：兩個外區(qū)和兩個內區(qū)。5.1 外1 區(qū)（A區(qū)）車身腰線裝飾條或防擦條的下邊線、前翼后翼輪罩邊線等以上部位，不包括當車身前后風擋玻璃上邊緣離地高度大于1700mm 的車型的頂蓋和天窗區(qū)域。5.2 外1 區(qū)（B區(qū)）車身腰線裝飾條或防擦條的下邊線、前翼后翼輪罩邊線等以下部位。車身前后風擋玻璃上邊緣離地高度大于1700mm的車型的頂蓋和天窗區(qū)域。5.3 內1 區(qū)（C區(qū)）打開車門上車時能看到的部位；坐在司機或乘客座位上，關上車門后能看得見的部位

4、；車身發(fā)動機蓋、行李蓋打開后看得見區(qū)域；天窗窗框，油箱加注孔入口等其他區(qū)域。5.4 內2 區(qū)（D 區(qū)）除A、B、C三個可視區(qū)域，車身上被內飾件等覆蓋的、客戶一般所不能察覺或發(fā)現的部位。6、沖壓件質量缺陷類型沖壓件質量缺陷類型一般分三類。6.1 外觀缺陷包括：裂紋、縮頸、坑包、變形、麻點、銹蝕、材料缺陷、起皺、毛刺、拉毛、壓痕、劃傷、圓角不順、疊料、及其他。6.2 功能尺寸缺陷包括：孔偏、少邊、少孔、孔徑不符、多料、型面尺寸不符、其他。6.3 返修缺陷包括：裂紋、孔穴、固體夾雜、未溶合和未焊透、形狀缺陷、變形、坑包、刨痕、拋光影、板件變薄、及其他。7、沖壓件的檢驗方法7.1 外觀檢驗方法7.1.

5、1 觸摸檢查用干凈的紗布將外覆蓋件的表面擦干凈。檢驗員需戴上紗手套沿著零件縱向緊貼零件表面觸摸，這種檢驗方法取決于檢驗員的經驗，必要時可用油石打磨被探知的可疑區(qū)域并加以驗證，但這種方法不失為一種行之有效的快速檢驗方法。7.1.2 油石打磨用干凈的紗布將外覆蓋件的表面擦干凈。打磨用油石（20×13×100mm或更大）。有圓弧的地方和難以接觸到的地方用相對較小的油石打磨（例如：8×100mm的半園形油石）油石粒度的選擇取決于表面狀況（如粗糙度，鍍鋅等）。建議用細粒度的油石。油石打磨的方向基本上沿縱向進行，并且很好地貼合零件的表面，部分特殊的地方還可以補充橫向的打磨。7

6、.1.3 柔性紗網的打磨用干凈的紗布將外覆蓋件的表面擦干凈。用柔性砂網緊貼零件表面沿縱向打磨至整個表面，任何麻點、壓痕會很容易地被發(fā)現（不建議用此方法檢驗癟塘、波浪等缺陷）。7.1.4 涂油檢查用干凈的紗布將外覆蓋件的表面擦干凈。用干凈的刷子沿著同一個方向均勻地涂油至零件的整個外表面。把涂完油的零件放在高強度的燈光下檢查，建議把零件豎在車身位置上。用此法可很容易地發(fā)現零件上的微小的麻點、癟塘、波紋。結合目前公司現狀，采取7.1.1 和7.1.2 兩種方法對在線生產的表面件進行檢查。7.2 尺寸檢驗方法7.2.1 檢具測量：利用檢具、鋼板尺、間隙尺等測量工具，對沖壓件的孔位置、大小、型面尺寸、料

7、邊等部位進行測量。同時結合產品數模，對沖壓件的尺寸進行確認。具體檢驗流程：操作步驟 注意事項1、檢具夾緊機構全部打開，放入準備好的待測件2、制件上檢具進行初定位3、插入主定位對制件進行定位4、插入副定位銷5、依次對制件進行夾緊6、制件料邊檢測7、制件孔位檢測8、檢測型面間隙檢測9、將檢驗數據記錄到檢測表中 將鈑件的油污擦拭干凈，目測所測的鈑件 與鈑件是否一致，有無明顯的不符現象 確認鈑件有無被檢具型面頂起、杠著的現象 確認主定位銷的完好性，及與銷套的配合是否良好 確認副定位銷的完好性，及與銷套的配合是否良好 依照S1、S2、S3.的順序依次夾緊夾爪 使用鋼直尺檢測制件料邊 利用檢測銷及參照檢具

8、目測孔，對沖壓件的孔位、孔徑進行目視檢測, 確認制件是否有偏孔、孔徑不一致等現象 用三角塞尺檢測制件間隙值 數值記錄，如實記錄，對偏差的檢測點作標記7.2.2 三坐標、掃描測量利用專業(yè)測量設備對沖壓件孔位置、型面尺寸等進行精確測量。（目前的沖壓件檢驗暫不使用）。8、沖壓件缺陷檢查標準及描述8.1 外觀缺陷檢查標準及描述8.1.1 裂紋檢查方法：目視。對于外覆蓋件任何碎裂都是不可接受的。對于內覆蓋件僅細微的碎裂允許作補焊返修處理，但返修部位是顧客不易發(fā)覺的且必須滿足沖壓件的返修標準。8.1.2 縮頸檢查方法：目視、剖解。縮頸是沖壓件成形過程潛在的危險破裂點，對沖壓件的功能、強度、耐疲勞度有著至關

9、重要的影響。根據縮頸的程度判定沖壓件是否合格、返修、報廢等。外覆蓋件縮頸影響整車外觀，客戶是不可接受的。8.1.3 坑包檢查方法：目視。坑包的存在嚴重影響覆蓋件油漆后的外觀質量，是客戶所不能容忍的缺陷。大面積的坑包還會影響制件強度、疲勞度，無法修復。8.1.4 變形（突起、凹陷、波浪）檢查方法：目視、油石打磨、觸摸、涂油A 類缺陷：是用戶不能接收的缺陷，沒有經過培訓的用戶也能注意到，A 類癟塘發(fā)現后必須立即對沖壓件進行凍結。B類缺陷：是一種使人感到不愉快的缺陷，它是在沖壓件外表面上摸得著和看得見、可確定的C類缺陷：是需要修正的缺陷，絕大多數處于模棱兩可的情況下，只有在油石打磨后才看得出。8.1

10、.5 麻點檢查方法：目視、油石打磨、觸摸、涂油A類缺陷：麻點集中，超過整個面積2/3 都分布有麻點。B類缺陷：麻點可看到、可摸到。C類缺陷：打磨后可見單獨分布的麻點，在1 區(qū)要求麻點間距離為300mm或更大。8.1.6 銹蝕檢查方法：目視、剖解。銹蝕是沖壓件長期存放或者存放不當導致生銹，對沖壓件的功能、強度、耐疲勞度有著至關重要的影響。8.1.7 材料缺陷檢查方法：目視標準：材料強度不符合要求，軋鋼板留下的痕跡、重疊、桔皮、有條紋、鍍鋅表面疏松、鍍鋅層剝落。8.1.8 起皺檢查方法：目視外覆蓋件不允許存在任何顧客容易察覺的起皺，內覆蓋件不允許存在嚴重的起皺從而導致材料疊料。8.1.9 毛刺檢查

11、方法：目視毛刺的長度要求小于板料厚度的10%。任何影響焊接搭邊貼合程度的毛刺是不可接受的。任何容易導致人身傷害的毛刺是不可接受的。任何影響零件定位及裝配的沖孔毛刺是不可接受的。8.1.10 拉毛、壓痕及劃傷檢查方法：目視外覆蓋的外表面不允許存在拉毛及劃傷、壓痕；外覆蓋件的內表面不允許存在影響外表面質量的劃傷、壓痕。內覆蓋件表面不允許存在潛在的導致零件拉裂的嚴重劃傷、壓痕。8.1.11 圓角不順檢查方法：目視、檢具測量圓角半徑不夠均勻，不夠清晰光順。外覆蓋件不允許存在，內覆蓋件的一些裝配面、搭接面圓角不順不僅影響制件外觀，嚴重的還影響焊接、裝配。8.1.12 疊料檢查方法：目視外覆蓋件不允許存在

12、疊料缺陷，內覆蓋件的的不同程度的疊料缺陷會導致客戶抱怨，功能類沖壓件還影響制件的裝配和車身強度。8.1.13 打磨缺陷、打磨印檢查方法：目視、油石打磨A類缺陷：打磨穿了，在外表面上明顯可見，所有顧客都立即可見。B類缺陷：能看到、摸到，在有爭議的地方打磨后也能證明。C類缺陷：用油石打磨后能看出。8.2 尺寸缺陷檢查標準及描述8.2.1 孔偏、少孔檢查方法：檢具測量、三坐標測量沖壓件的孔根據孔偏移的大小、孔的作用而質量標準不同。對于定位、安裝孔的位置精度要求高，一般工藝孔、過孔位置精度要求低。沖壓件少孔是產品設計和要求所不允許的。8.2.2 孔徑不符檢查方法：間隙尺、游標卡尺沖壓件的孔直徑偏差大小

13、，根據孔的作用而質量標準不同。對于定位、安裝孔的偏差精度高低直接決定了整車的裝配性能。一般工藝孔、過孔位置偏差進度要求相對低。8.2.3 少邊、多料檢查方法：檢具測量、間隙尺、鋼板尺、三坐標測量沖壓件少邊、多料在不同類別的沖壓件上影響程度大不相同。例如：焊接邊少邊影響焊點分布和操作，壓合邊少邊和多料決定壓合后總成質量。8.2.4 型面尺寸不符檢查方法：檢具測量、間隙尺、鋼板尺、三坐標測量沖壓件型面尺寸偏差由于設計、規(guī)劃等工藝水平是避免不了的，但是其偏差的大小直接決定了整車的外觀配合、沖壓件匹配、零部件裝配等質量水平。9、沖壓件缺陷檢驗判定標準以下標準，遵循“質量從嚴”的原則進行判定。同一問題按

14、嚴重程度從嚴判定。9.1 外觀缺陷檢驗判定標準9.2 尺寸缺陷檢驗判定標準說明：1、表中數值為制件檢具測量的平度、間隙大小。若檢具無法測量，鈑件在裝車上的狀況不明時，應結合ATOS掃描進行確認分析，其數據應結合數模、車身坐標等加以確定。2、不符合上表規(guī)定的全部判定不合格。3、尺寸類缺陷，只判定合格與不合格。4、出現不合格，應制訂措施或更改模具等。9.3 沖壓件返修缺陷檢驗判定標準補充：出口國外的制件不允許使用補焊返修（如A21行李箱蓋外板等件），表面覆蓋件（ABC區(qū)）不允許使用表面缺陷返修制件。10、沖壓件固有缺陷針對前期產品開發(fā)過程中，因技術規(guī)劃及設計等原因導致的沖壓件存在的工藝上無法徹底整

15、改的缺陷，沖壓科應組織生管、技術、質量、制造等相關部門進行評審、記錄形成檔案、及限定整改時間。對于從客戶角度、公司質保部認可封樣的缺陷或根據嚴重程度及制造、技術、質量、生管等相關部門共同出具的內部讓步放行單，進行固化、制定封樣件（單件、總成件），作為沖壓件質量一致性的重要環(huán)節(jié)去控制。生管部沖壓科對這些缺陷有責任不斷優(yōu)化整改、持續(xù)改進、提高沖壓件質量。11、質量控制管理辦法 沖壓件生產現場的檢驗過程必須遵循操作者自檢、下道工序互檢、質量檢驗員對過程和最終產品進行專檢的原則，操作者對每個鈑件的生產過程必須進行自檢和互檢，專職檢驗員依據沖壓件樣件、沖壓件檢具各測量點按首檢、過程抽檢、末檢的原則對在線

16、生產的鈑件進行檢驗、測量、記錄，過程抽檢的原則為：1、 表面覆蓋件抽檢頻次為60件/次；2、 車身結構件抽檢頻次為85件/次；3、 底盤件抽檢頻次為50件/次；11.1 檢驗方法：首檢： 1、 從沖壓件加工的首道工序開始，逐個工序操作者100%用手檢、目視方法進行外觀質量檢查，并判定是否合格，填寫沖壓件自/專檢記錄表。2、 檢查要求用目視檢查是否拉延到位，有無縮頸、開裂、疊料、拉毛等缺陷，再用手摸的方法檢查是否有坑包、變形缺陷，并判定零件外觀狀態(tài)合格與否；3、 上檢具進行精度檢驗，將檢驗結果與封樣件進行對比，并判定零件的精度合格與否。操作要求按照沖壓件檢具檢測作業(yè)指導書執(zhí)行。4、 專職檢驗員對

17、上述自檢工作進行復檢和監(jiān)督控制。填寫沖壓件自/專檢記錄表，注意檢驗員的填寫用筆的顏色與操作者的顏色要有區(qū)分。過程抽檢：1、 檢查操作步驟同首檢；2、 檢查的周期按照過程抽檢原則進行。末檢：1、 檢查操作步驟同首檢；2、 末件檢查完成后，與首件進行對比，確認外觀一致；3、 檢測人員對末件上檢具進行尺寸檢測，操作步驟同首檢上檢具檢測11.2 異常問題的處理1、 首檢生產發(fā)現制件狀態(tài)異?；蜻B續(xù)不合格件>5件時，檢驗員或班組長應立即要求停線并排查原因，排除異常后才可正常開線生產；2、 若異常無法排除時或不能解決時，要及時向當班沖壓工段長或科長報告；并由專職檢驗員和班沖壓工段長或科長判斷生產是否繼

18、續(xù)；3、 若抽檢員發(fā)現批量漏檢事故時，應立即向當班沖壓工段長或科長和質量人員反饋，并及時對全部相關沖壓件進行追溯復查；4、 首檢判斷不合格后要立即進行原因分析，調試模具后，繼續(xù)首檢，直到合格后為止；工序件生產時，也需要根據首檢與封樣件對比并標識；5、 抽檢制件不合格時，缺陷超過極限樣件時，應立即停線追溯前批次生產的全部相關沖壓件；6、 檢具制件不合格時，缺陷超過極限樣件時，應立即停線追溯前批次生產的全部相關沖壓件；7、 檢具測量人員在點測時發(fā)現問題，要及時將發(fā)現的問題詳細記錄在檢具問題描述表中，由沖壓科安排進行處置；8、 不合格報廢的鈑件，沖壓科要及時填寫鈑件報廢單，檢驗員進行確認提上紅標簽后才可以運至廢料處理區(qū)。11.3 沖壓件標識1、 對于下線裝在工位器具上的合格鈑件或者返修件要在器具架上的標簽貼敷區(qū)貼上綠色的合格件標簽或黃色的返修件標簽，并填寫完整。2、 對于下線后裝在托盤上的合格鈑件或者返修件，將標簽貼在托盤的表面上，并填寫完整，同時將標簽上的信息反映在托盤的最上表面件上。3、 返修后合格的沖