質(zhì)量通病和防范措施

1、序號(hào)質(zhì)量通病原因分析預(yù)防措施1縮徑（1）清孔不徹底，泥漿中含泥塊較多，再加上終灌拔管過快，引 起樁頂周邊夾泥，導(dǎo)致保護(hù)層厚度不夠。（2）孔中水頭下降，對(duì)孔壁的靜水壓力減小，導(dǎo)致局部孔壁土層失穩(wěn)坍落，造成砼身夾泥或縮頸?？妆谔洳糠至粝碌目吡蓸?后形成護(hù)頸。（1）使用直徑適合的鉆頭成孔，根據(jù)地層變化配以不同的泥漿。（2）成孔施工時(shí)應(yīng)重視清孔，在清孔時(shí)要做到清渣而不清泥，預(yù)防清孔后的 在澆筑砼的過程中局部坍塌，導(dǎo)致縮頸的產(chǎn)生。2斷樁（1）砼拌和物質(zhì)發(fā)生離析是樁身中斷。（2）灌注中，發(fā)生堵塞導(dǎo)管又未能處理好；或灌注中發(fā)生導(dǎo)管卡 掛鋼筋籠，埋導(dǎo)管，嚴(yán)重坍孔，而處理不良時(shí)，都會(huì)演變?yōu)闃渡韲?yán) 重夾泥，

2、砼樁身中斷的嚴(yán)重事故。（3）灌注時(shí)間過長，首批砼已初凝，而后灌注的砼沖破頂層與泥漿相混；或?qū)Ч苓M(jìn)水，未及時(shí)作良好處理， 均會(huì)在兩層砼中產(chǎn)生部 分夾有泥漿渣土的截面（1）導(dǎo)管要有足夠的抗拉強(qiáng)度，能承受其自重和盛滿砼的重量；內(nèi)徑應(yīng)一致，其誤差應(yīng)小于土 2毫米，內(nèi)壁須光滑無阻，組拼后須用球塞、檢查錘作通過實(shí) 驗(yàn)；導(dǎo)管最下端一節(jié)導(dǎo)管長度要長一些，一般為4米，其低端不得帶法蘭盤。（2）導(dǎo)管在澆灌前要進(jìn)行試拼，并做好水密性實(shí)驗(yàn)。（3）嚴(yán)格控制導(dǎo)管埋深與拔管速度，導(dǎo)管不宜埋入砼過深，也不可過淺。及 時(shí)測量砼澆灌深度，嚴(yán)防導(dǎo)管拔空。（4）經(jīng)常檢測砼拌和物，確保其符合要求3灌注砼時(shí)樁孔坍塌（1）灌注砼過程中，孔

3、內(nèi)外水頭未能保持一定高差。 在潮汐地區(qū)， 沒有采取措施來穩(wěn)定孔內(nèi)水位。（2）護(hù)筒刃腳周圍漏水；孔外堆放重物或有機(jī)械振動(dòng)，使孔壁在 灌注砼時(shí)坍孔。（3）導(dǎo)管卡掛鋼筋籠及堵管時(shí)，均易發(fā)生坍孔。（1）砼灌注過程中，要采取各種措施來穩(wěn)定孔內(nèi)水位，還要防止護(hù)筒及孔壁 漏水。（2）用吸泥機(jī)吸出坍入孔內(nèi)的泥土，同時(shí)保持或加大水頭高度。如不再坍孔， 可繼續(xù)灌注。（3）如用上法處治，坍孔應(yīng)不停時(shí)，或坍孔部位較深，宜將導(dǎo)管、鋼筋籠拔 岀，回填黏土，重新鉆孔4孔位傾斜（1）樁基本身未豎直或樁基平臺(tái)不水平（2）樁基在鉆孔過程中發(fā)生不均勻沉降（3）在進(jìn)行超深樁作業(yè)時(shí)，樁基鉆桿太細(xì)（1）首先要擴(kuò)大樁基支承面積，使樁基穩(wěn)固

4、，并保證鉆機(jī)平臺(tái)水平。（2）采取經(jīng)常校核鉆架及鉆桿的垂直度等措施并于成孔后下放鋼筋籠前作井 陘、井斜超聲波測試。（3）嚴(yán)格按照規(guī)范要求先配鉆桿。5鋼筋籠上浮砼由漏斗順導(dǎo)管向下灌注時(shí)，產(chǎn)生一種托力時(shí)鋼筋籠上浮。(1) 鋼筋骨架上端在孔口處與護(hù)筒相接固定(2) 灌注中，當(dāng)砼表面接近鋼筋籠底時(shí)，應(yīng)放慢砼灌注速度，并應(yīng)使導(dǎo)管保 持較大埋深，使導(dǎo)管底口語鋼筋籠底端間保持較大距離，以便減小對(duì)鋼筋籠的 沖擊。(3) 砼液面進(jìn)入鋼筋籠一定深度后，應(yīng)適當(dāng)提導(dǎo)管，使鋼筋籠在導(dǎo)管下口有一定埋深。但注意導(dǎo)管埋入砼表面應(yīng)不小于2m不大于10m如果鋼筋籠因?yàn)閷?dǎo)管埋深過大而上浮時(shí)，現(xiàn)場操作人員應(yīng)及時(shí)補(bǔ)救，補(bǔ)救的辦法是應(yīng)馬上

5、起拔 除部分導(dǎo)管；導(dǎo)管拆除一部分后，可適當(dāng)上下活動(dòng)導(dǎo)管；這時(shí)可以看到。每次 上提一次導(dǎo)管，鋼筋籠在導(dǎo)管的抽吸作用下，會(huì)自然回落一點(diǎn)；堅(jiān)持多上下活 動(dòng)幾次導(dǎo)管，直到上浮的鋼筋籠全部回落為止。6樁頂局部冒水、樁身孔洞(1) 水下砼灌注過程中，導(dǎo)管埋深過大，導(dǎo)管內(nèi)外砼新鮮程度不同，再加上灌注過程中上下活動(dòng)導(dǎo)管過于頻繁， 致使導(dǎo)管活動(dòng)部位 的砼離析，保水性能差而泌岀大量的水，這些水沿著導(dǎo)管部位最后灌入的、最為新鮮的砼往上冒，形成通道(即樁身孔洞)(2) 水下砼灌注過程中，砼傾倒入導(dǎo)管速度過快過猛，把空氣悶 在導(dǎo)管中，在樁內(nèi)形成高壓氣包。高壓氣包在其自身浮力或?qū)Ч芷?拔等外力的作用下，在砼內(nèi)不斷上升，當(dāng)

6、升到樁頂附近時(shí)，氣包浮 力與上升阻力接近，在沒有外力的作用下，氣包便滯留在樁身內(nèi)， 最終形成樁身孔洞。另外，有一些樁在余樁截后， 樁身內(nèi)殘余的高 壓氣體，因通道打開而順樁身的細(xì)小縫隙釋放岀來。(3) 水下砼灌注時(shí)間過長，最早灌入孔內(nèi)的砼坍落度損失過大， 流動(dòng)性變差，終灌導(dǎo)管拔起后會(huì)留下難以愈合的孔洞。(1) 控制導(dǎo)管的埋深，灌注過程中做到導(dǎo)管勤提勤拔。(2) 砼傾入導(dǎo)管的速度應(yīng)根據(jù)砼在管內(nèi)的深度控制，管內(nèi)深度越深，砼傾入 速度越應(yīng)放慢。在可能的情況下，應(yīng)始終保持導(dǎo)管內(nèi)滿管砼，以防止樁身形成 高壓氣包。實(shí)際施工中，往往因?yàn)閷?dǎo)管每次起拔后管內(nèi)都會(huì)形成空管，再次灌 注時(shí)，樁身形成高壓氣包就很難避免。

7、因此應(yīng)在灌注過程中適當(dāng)上下活動(dòng)導(dǎo)管， 把已形成的高壓氣包引岀樁身。(3) 加適當(dāng)?shù)木從齽?，確保砼在初凝前完成水下灌注。7孔深未達(dá)到設(shè)計(jì)要 求孔深測量基點(diǎn)、測繩不準(zhǔn)、巖樣誤判。(1) 細(xì)查巖樣防止誤判。(2) 根據(jù)鉆進(jìn)速度變化和鉆進(jìn)工作狀況判定。(3) 設(shè)固定基點(diǎn)、采用制式測繩。8孔底沉渣過厚清孔不徹底。（1）選用合適的清孔工藝。（2）清孔、下鋼筋、澆灌混凝土連續(xù)作業(yè)。9坍孔巖層變化、措施不力。（1）松散砂土或流砂中減慢鉆進(jìn)速度。（2）加大泥漿比重。（3）保證施工連續(xù)進(jìn)行。10孔徑不足頭直徑偏小、土質(zhì)特殊。（1）選用合適的鉆頭直徑。（2）流塑性地基土變形造孔時(shí)，宜采用上下反復(fù)掃孔方法，以擴(kuò)大孔徑

8、。11筋籠位置、尺寸、 形狀不符合設(shè)計(jì)要 求加工、運(yùn)輸、安裝工藝有誤。（1） 鋼筋籠較大時(shí)，應(yīng)設(shè)© 11或8加強(qiáng)箍，間距2（2） 5m。（2）鋼筋籠過長時(shí)應(yīng)大噸位整體吊裝。（3）設(shè)置足夠的環(huán)狀混凝土或砂漿墊塊控制保護(hù)層厚。序號(hào)質(zhì)量通病原因分析預(yù)防措施1鋼筋銹蝕嚴(yán)重保管不善(1 )對(duì)顆粒狀或片狀老銹必須清除(2)國內(nèi)國際除銹后仍有麻點(diǎn)，嚴(yán)禁按原規(guī)格使用2鋼筋彎曲不直(1 )采用調(diào)直機(jī)調(diào)直(2)對(duì)嚴(yán)重彎曲的鋼筋，直調(diào)后檢查有無裂紋3鋼筋接頭的連接方法和接頭數(shù)量及布置不符合要求(1) 技術(shù)交底不清、工藝控制有誤、 標(biāo)語不清、把關(guān)不嚴(yán)(2) 鋼筋安裝位置偏差過大，或墊 塊設(shè)置等固定方法不當(dāng)(

9、1)砼灌注過程中，要采取各種措施來穩(wěn)定孔內(nèi)水位，還要防止護(hù)筒及孔壁漏水。(2 )用吸泥機(jī)吸出坍入孔內(nèi)的泥土，同時(shí)保持或加大水頭高度，如不再坍孔，可以繼續(xù)灌注。(3)如用上法處治，坍孔不停時(shí)，或坍孔部位較深，將導(dǎo)、鋼筋籠拔岀，回填黏土，重新鉆孔4鋼筋綁扎時(shí)缺扣多，鋼筋骨架變形(1 )控制缺口，松口的數(shù)量不超過綁扎數(shù)量的5%(2 )鋼筋網(wǎng)或骨架的堆放場地平整，運(yùn)輸安全正確。5彎鉤朝向不正確，彎鉤在小構(gòu)件中外露(1 )彎鉤方向安裝施工規(guī)定執(zhí)行。(2)對(duì)薄板等板件彎鉤安裝后，如超過板厚，將彎鉤放斜保證足夠的保護(hù)層6鋼筋嚴(yán)重錯(cuò)位(1) 安裝圖紙和規(guī)程施工并進(jìn)行自檢、互檢、交接檢。(2) 控制砼的澆筑、振

10、搗成型方法，防止產(chǎn)生過大的變形。7接頭機(jī)械性能達(dá)不到設(shè)計(jì)要求和施工規(guī)范(1 )焊接材料、方法和工藝參數(shù)，必須符合設(shè)計(jì)要求及施工規(guī)范規(guī)定。(2)焊工必須有考試合格證并只許在規(guī)定范圍內(nèi)焊接。試焊合格后方可施焊8電弧燒傷鋼筋表面，造成鋼筋 表面局部消弱(1) 防止帶電金屬與鋼筋接觸產(chǎn)生電弧(2) 不準(zhǔn)在非焊接區(qū)引焊(3) 地線與鋼筋接觸要良好牢固10鋼筋接頭的連接方法和接頭數(shù)量及布置不符合要求技術(shù)交底不細(xì)、工藝控制有誤、標(biāo)準(zhǔn) 不清、把關(guān)不嚴(yán)(1)嚴(yán)格技術(shù)交底及工藝控制；(2 )合理配料，防止接頭集中；(3)正確理解規(guī)范中規(guī)定的同一截面的含義。11鋼筋網(wǎng)中主副筋放反（1）認(rèn)真看清圖紙，并向操作人員進(jìn)行

11、書面的技術(shù)交底，復(fù)雜部位應(yīng)附有施工草圖；（2）加強(qiáng)質(zhì)量檢查，認(rèn)真做好隱蔽工程檢驗(yàn)記錄。12鋼筋位置不對(duì)及產(chǎn)生變形（1）認(rèn)真按照施工操作規(guī)程及圖紙要求施工，并加強(qiáng)自檢、互檢、交接檢；（2）控制混凝土的澆灌、振搗成型方法，防止鋼筋產(chǎn)生過大變形和錯(cuò)位。13接頭尺寸偏差過大（1 ）綁條長度符合施工規(guī)范，綁條沿接頭中心線縱向位移不大于0.5d，接頭處彎折不大于 4° ；鋼筋軸線位移不大于 0.1d且不大于3；（2）焊縫長度沿綁條或搭接長度滿焊，最大誤差0.5d。14焊縫尺寸不足（1 ）按照設(shè)計(jì)圖的規(guī)定進(jìn)行檢查；（2）圖上無標(biāo)注和要求時(shí)，檢查焊件尺寸，焊縫寬度不小于0.7d焊縫厚度不小于0.3d

12、。15電弧燒傷鋼筋表面，造成鋼筋 斷面局部削弱，或?qū)︿摻町a(chǎn)生 脆化作用操作人員責(zé)任心不強(qiáng)，質(zhì)檢人員檢驗(yàn)不及時(shí)（1 ）防止帶電金屬與鋼筋接觸產(chǎn)生電弧；（2）不準(zhǔn)在非焊區(qū)引?。唬? ）地線與鋼筋接觸要良好牢固。16焊縫中有氣孔（1 ）焊條受潮、藥皮開裂、剝落以及焊芯銹蝕的焊條均不準(zhǔn)使用；（2 ）焊接區(qū)應(yīng)潔凈；（3）適當(dāng)加大焊接電流，降低焊接速度，使焊縫金屬中氣體完全外逸；（4）雨雪天不準(zhǔn)在露天作業(yè)。17閃光對(duì)焊接頭未焊透，接頭處 有橫向裂紋（1）直徑較小鋼筋不宜采用閃光對(duì)焊；（2）重視預(yù)熱作用，掌握預(yù)熱操作技術(shù)要點(diǎn)，擴(kuò)大加熱區(qū)域，減小溫度梯度；（3）選擇合適的對(duì)焊參數(shù)和燒化留量，采用“慢-快-更快

13、”的加速燒化速度。序號(hào)質(zhì)量通病原因分析預(yù)防措施1蜂窩、麻面、氣泡(1) 配合比不準(zhǔn)確，原材料計(jì)算錯(cuò)誤(2) 充分?jǐn)嚢韬鸵仔圆睿瑹o法振搗密實(shí)(3) 未按操作規(guī)程澆筑混凝土，下料不當(dāng)發(fā)生離析(4) 漏振(5) 模板上有大空洞，混凝土澆筑時(shí)發(fā)生嚴(yán)重露漿造成蜂窩。(6) 鋼筋密集、預(yù)埋件密集、混凝土無法將模板填滿(7) 混凝土中有硬塊或其他大件雜物，或有其他工具、用具落入模板表 面在混凝土前未清理干凈，拆模時(shí)混凝土表面被粘損。(8) 模板表面脫模劑涂刷不均勻(9) 模板拼縫處不夠嚴(yán)密，混凝土澆筑模板時(shí)從模板縫處砂漿流走(10) 混凝土振搗方式錯(cuò)誤或時(shí)間不夠，混凝土空氣未排除干凈(1) 嚴(yán)格控制水灰比，

14、含氣量、混凝土的含氣量一般采用24%采用電子 自動(dòng)計(jì)量拌合站拌料。每盤岀料均檢查混凝土和易性，混凝土拌合時(shí)間滿 足拌合時(shí)間最小規(guī)定(2) 混凝土下料高度超過 2M以上使用串桶或溜槽(3) 鋼模板表面清理干凈，不得沾有干硬水泥砂漿等雜物(4) 混凝土分層厚度嚴(yán)格控制在 30內(nèi)，振搗時(shí)振搗移動(dòng)半徑不大于規(guī)定 范圍，在鋼筋密集區(qū)域?qū)Ｈ苏駬v(5) 防止砂石中混有粘土塊或冰塊等雜物，防止雜物落入正澆筑的混凝土 中，如發(fā)現(xiàn)有雜物立即清理2表面裂縫(1) 養(yǎng)護(hù)不好引起裂縫(2) 和易性不好，澆筑產(chǎn)生分層，岀現(xiàn)裂縫(3) 當(dāng)烈日暴曬后突然降雨，產(chǎn)生裂縫(4) 大體積混凝提由于水化熱，使內(nèi)部與表面層溫差過大產(chǎn)生

15、裂縫(5) 混凝土初凝后又受到振動(dòng)，產(chǎn)生裂縫(1) 及時(shí)對(duì)混凝土覆蓋保溫材料，加強(qiáng)對(duì)成品的養(yǎng)護(hù)和保護(hù)(2) 大體積混凝土選用低水花熱水泥配置(3) 大體積混凝土內(nèi)部采取降溫措施(4) 將強(qiáng)計(jì)量控制，嚴(yán)格按配合比進(jìn)行投料(5) 降低混凝土的入模溫度，控制混凝土內(nèi)外溫差(6) 混凝土在運(yùn)輸過程中不產(chǎn)生分層，離析現(xiàn)象。3鋼筋混凝土結(jié) 構(gòu)內(nèi)的主筋、副 筋或箍筋等露 于混凝土表面(1) 箍筋尺寸大于設(shè)計(jì)，局部有緊貼模板處(2) 混凝土澆筑振搗時(shí)，鋼筋墊塊位移或脫落造成鋼筋位移緊貼模板(3) 鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)斷面較小，鋼筋過密，如遇大骨料卡在鋼筋上，混 凝土將不能裹住鋼筋造成漏筋(4) 混凝土拆模過早，模板

16、將混凝土帶落造成漏筋(1) 綁扎鋼筋前，認(rèn)真檢查鋼筋幾何尺寸，不符合要求的一律返工(2) 墊塊按要求間距梅花狀布置，鋼筋密集處加墊塊(3) 混凝土配合比中的粗骨料最大尺寸符合規(guī)范要求(4) 混凝土拆模嚴(yán)格執(zhí)行規(guī)范強(qiáng)度。4混凝土結(jié)構(gòu)直 邊處、棱角處局 部掉落，有缺陷(1) 養(yǎng)護(hù)不好，邊角處水分散失嚴(yán)重，造成局部強(qiáng)度低(2) 模板在折角處設(shè)計(jì)不合理，拆模時(shí)對(duì)混凝土造成巨大應(yīng)力(3) 拆模時(shí)野蠻施工，邊角處受到外力撞擊(4) 成品保護(hù)不當(dāng)，被車或機(jī)械刮傷(5) 脫模時(shí)混凝土掉角多發(fā)生在段部。段部混凝土應(yīng)力槽口密集，槽口 模板鑲?cè)牖炷羶?nèi)較深，段模面積較大，很難做到與段面平行移動(dòng)，因此 容易對(duì)棱角產(chǎn)生

17、擾動(dòng)，致使混凝土產(chǎn)生掉角。另外是由于模板加工中對(duì)棱 角打磨不細(xì)，對(duì)混凝土表面產(chǎn)生較大的粘滯作用造成。(1) 加強(qiáng)養(yǎng)護(hù)工作，保證混凝土強(qiáng)度均勻增長(2) 設(shè)計(jì)模板時(shí)，將直角設(shè)計(jì)為圓角或略大于90度(3) 拆模時(shí)精心操作(4) 按成品防護(hù)措施防護(hù)，防止意外傷害(5) 選擇有相關(guān)經(jīng)驗(yàn)的人脫模，減小對(duì)模板的振動(dòng)，使模板平行退出(6) 混凝土在運(yùn)輸過程中不產(chǎn)生分層、離析現(xiàn)象。5泵送混凝土總堵管主要原因有：混凝土坍落度、混凝土性能、管道長度、管道彎頭數(shù)量、泵 送時(shí)間、泵送方法、混凝土溫度、混凝土泵質(zhì)量等。將混凝土輸送泵移到待澆部分旁邊，采用混凝土運(yùn)輸攪拌車將混凝土由拌 合站直接運(yùn)輸至混凝土泵處，這樣混凝土

18、由泵車直接進(jìn)入布料機(jī)，杜絕了 混凝土泵送堵管。6混凝土表面缺 漿、粗糙、凸凹 不平。(1) 模板表面在混凝土澆筑前未清理干凈，拆模時(shí)混凝土表面被粘損；(2) 未全部使用鋼模板，夾雜其他類型模板；(3) 模板表面脫模劑涂刷不均勻，造成混凝土拆模時(shí)發(fā)生粘模；(4) 模板拼縫處不夠嚴(yán)密，混凝土澆筑時(shí)模板縫處砂漿流走；(5) 混凝土振搗不夠，混凝土中空氣未排除干凈。(1) 模板表面認(rèn)真清理，不得沾有干硬水泥砂漿等雜物；(2) 全部使用鋼模板；(3) 混凝土脫模劑涂刷均勻，不得漏刷；(4) 振搗必須按操作規(guī)程分層均勻振搗密實(shí)，嚴(yán)防漏搗，振搗手在振搗時(shí) 掌握好止振的標(biāo)準(zhǔn)：混凝土表面不再有氣泡冒岀。7混凝土

19、局部酥 松，石子間幾乎 沒有砂漿，岀現(xiàn) 空隙，形成蜂窩 狀的孔洞。(1) 混凝土配比不準(zhǔn)，原材料計(jì)量錯(cuò)誤；(2) 混凝土未能充分?jǐn)嚢?，和易性差，無法振搗密實(shí)；(3) 未按操作規(guī)程澆筑混凝土，下料不當(dāng)，發(fā)生石子與砂漿分離造成離 析；(4) 漏振造成蜂窩；(5) 模板上有大孔洞，混凝土澆筑時(shí)發(fā)生嚴(yán)重漏漿造成蜂窩。(1) 采用電子自動(dòng)計(jì)量拌和站拌料，每盤岀料均檢查混凝土和易性；混凝 土拌和時(shí)間應(yīng)滿足其拌和時(shí)間的最小規(guī)定；(2) 混凝土下料高度超過兩米以上應(yīng)使用串筒或滑槽；(3) 混凝土分層厚度嚴(yán)格控制在30厘米之內(nèi)；振搗時(shí)振搗器移動(dòng)半徑不大于規(guī)定范圍；振搗手進(jìn)行搭接式分段，避免漏振；(4) 仔細(xì)檢查模板，并在混凝土澆筑時(shí)加強(qiáng)現(xiàn)場檢查。序號(hào)通病現(xiàn)象原因分析預(yù)防措施1橋梁墩臺(tái)頂面流水坡不平(1) 測量工作不細(xì)，標(biāo)高標(biāo)志不清晰。(2) 混凝土灌注頂面時(shí)，未認(rèn)真檢查 灌注標(biāo)高位置。(1) 灌筑混凝土前測量技術(shù)人員應(yīng)認(rèn)真向工班交清灌筑位置、模板上的釘線位置和排水坡的要求。(2) 混凝土灌至