沖壓車間過程質(zhì)量控制管理辦法

1、*汽車集團沖壓車間過程質(zhì)量控制管理辦法版本號：C 修改碼：O *1 目的為有效控制產(chǎn)品質(zhì)量，使沖壓件質(zhì)量滿足下工序需求，避免不合格品下流和不合理轉(zhuǎn)序，將不合格的產(chǎn)品控制到生產(chǎn)工序之前，特制定本辦法。2 適用范圍本制度適用于*沖壓車間的過程質(zhì)量控制管理，鄂爾多斯基地沖壓車間的沖壓件返修工作。3 相關(guān)文件3.1沖壓車間生產(chǎn)管理辦法3.2沖壓車間沖壓作業(yè)指導(dǎo)書3.3不合格品控制方法4 術(shù)語和定義4.1 質(zhì)量-滿足規(guī)定的需要4.2 過程質(zhì)量-一般指物料入倉到成品入庫前各階段的生產(chǎn)活動各質(zhì)量控制4.3 “四門、兩蓋”-指左/右前/后車門外板，前機罩外板、后行李艙外板4.4 返工、返修-是指為使不合格產(chǎn)品

2、符合要求而對其所采取的措施5 職責(zé)5.1 沖壓車間作為本辦法的歸口管理部門。5.2沖壓車間各班組、人員必須認真執(zhí)行。5.3.沖壓車間檢驗員：5.3.1 沖壓車間檢驗員負責(zé)組織不合格品的鑒定 、 評價工作 。5.3.2負責(zé)出具沖壓件不良品鑒定單。5.3.3 負責(zé)出具返修沖壓件修復(fù)后的合格標(biāo)識或報廢單。5.4沖壓車間鈑金修理班：負責(zé)對質(zhì)檢員判定的不良品進行返工，返修。5.5 沖壓車間負責(zé)沖壓自制件不合格品的標(biāo)識、隔離。5.6 追查不合格品沖壓件流出的原因。6 管理內(nèi)容6.1 生產(chǎn)班組按沖壓車間作業(yè)指導(dǎo)書規(guī)定要求調(diào)試出首件后要嚴格自檢，自檢確認合格后交車間檢查員鑒定，經(jīng)檢查員鑒定合格后，班組才可以組

3、織生產(chǎn)。6.2 各班組按照生產(chǎn)指令領(lǐng)取材料時，要認真核對材料廠家、牌號、爐號、批次號以及材料規(guī)格尺寸、厚度和數(shù)量，并按沖壓車間生產(chǎn)管理辦法要求記錄。材料表面不允許有劃傷、麻坑、卷邊等缺陷。6.3 當(dāng)人工剪切和落料生產(chǎn)板料時，不允許板料劃傷、磕邊、毛刺影響下工序生產(chǎn)以致造成廢品。6.4 鋼板材料在開卷線開卷落料時，注意調(diào)整矯平機壓棍壓力，以矯平后的板料不翹曲為好，清洗后的板料表面要存有油膜。6.5 沖壓生產(chǎn)過程中，表面件拉延工序特別要注意板料的外觀質(zhì)量，發(fā)現(xiàn)嚴重劃傷的板料要及時剔除，同時要注意輕放板料和輕拿零件避免劃傷、磕傷零件。6.6 各工序操作者要加強自檢和互檢。注意檢查生產(chǎn)零件的外觀質(zhì)量，

4、如：裂紋（暗裂、開裂）、縮頸、坑包、變形（突起、凹陷、波浪）、麻點 、銹蝕、毛刺、拉毛、壓痕及劃傷、圓角不順、材料缺陷、疊料、起皺。一經(jīng)發(fā)現(xiàn)要及時通知檢查員確認，當(dāng)確認零件不能滿足質(zhì)量要求時，班組要及時找模具維修工排除，排除后由質(zhì)量確認方可以繼續(xù)生產(chǎn)。如因為模具缺陷無法修復(fù)造成制件缺陷的由質(zhì)量判定，生產(chǎn)結(jié)束后轉(zhuǎn)至鈑金返修統(tǒng)一修復(fù)，并由返修責(zé)任人簽字確認，返修后由質(zhì)量判定是否合格使用，詳見沖壓車間壓件檢查記錄表。6.7 對于“四門、兩蓋”和側(cè)圍外板、翼子板主要外表面件要按照樣件比對檢查外觀質(zhì)量，必要時用油石研磨檢查，發(fā)現(xiàn)的坑包要對照模具部位清除。6.8 對于生產(chǎn)拼焊板時應(yīng)注意放料方向切不可放反。

5、6.9檢查員進行流動檢查，檢查頻次按1%。檢查人員發(fā)現(xiàn)零件質(zhì)量缺陷后有權(quán)要求班組長停止生產(chǎn)排除缺陷，同時通知主管領(lǐng)導(dǎo)。6.10 生產(chǎn)出的合格品和半成品分別存放到各自區(qū)間。6.11 對于生產(chǎn)中產(chǎn)生的廢品件，要求班組在下班前集中進行隔離。返修件由檢查員開據(jù)沖壓車間不良品鑒定單。不合格品和廢品處置按不合格品控制方法規(guī)定辦理。6.12 鈑金修理班接到?jīng)_壓車間壓件檢查記錄表和返修件后，要核實返修數(shù)量和返修內(nèi)容積極組織返修。返修后班組要先行自檢，確認達到產(chǎn)品要求后再通知檢查員并出示沖壓車間過程質(zhì)量鈑金返修記錄讓檢查員檢驗。返修后的零件必須100%檢驗確定。鈑金修理班要及時通知物流班將合格品送到合格品區(qū)或下

6、道工序廠。返修后發(fā)生的廢品仍按不合格品控制方法規(guī)定辦理。6.13 生產(chǎn)班組要組織班組全體員工進行不合格品統(tǒng)計，建立臺賬，定期分析不合格品產(chǎn)生的原因，并組織改善，成果要在班組目視板上公示。對產(chǎn)品質(zhì)量改善有貢獻的人和事進行表揚，好的做法在全廠推廣。6.14返工返修沖壓件流程：下工序生產(chǎn)合格品區(qū)返修件及沖壓車間壓件檢查記錄表鈑金班返修檢驗報廢品區(qū)6.15返工返修沖壓件的修理方法及檢驗標(biāo)準(zhǔn)：序號故障內(nèi)容修 件 方 法檢 驗 標(biāo) 準(zhǔn)備 注1零件局部裂紋或細頸1 零件內(nèi)表面件或不可見部位細頸熔焊后拋光，裂紋需用焊絲補焊并打磨光順；2 外表面件必須用氬弧焊接后打磨、拋光，油石蹭光1板厚減少量小于20%料厚；

7、2 內(nèi)表面不可見部位若不影響裝配，可不需拋光；外表面必須沒有任何沙眼、變形、波紋等。定極限樣件。1、抽檢比例，對于外表面件100%檢驗，對于其他零件30%檢驗，2、檢驗工具可用卡尺、卷尺、鋼板尺、千分尺，如果無法測量可以用目視或做實驗。3、如果沖壓生產(chǎn)出的故障件經(jīng)過鈑金修理后仍達不到規(guī)定要求,則必須經(jīng)過有關(guān)技術(shù)部門辦理讓步單并協(xié)調(diào)下道工序禰補后方可交件,否則報廢。2零件上孔變形1 用木錘或鋁錘在平臺上敲平；2 若沒有平臺需用墊鐵墊上故障位置敲修。1、零件必須保證孔徑符合尺寸；2、表面不允許有壓傷、壓痕。3零件局部缺肉缺肉很小的零件可用錘子展料；局部打補片補焊并修磨打光；用氣焊熔焊填充并砂光。保

8、證修復(fù)的位置符合圖紙、驗具要求，同時滿足焊裝車間裝配條件。定極限樣件。4毛刺大毛刺用砂輪機打磨；小毛刺用拋光輪、磨光機、銼刀、砂紙、油石砂光基準(zhǔn)孔不允許有毛刺；其他孔或邊小于0.3mm。5零件劃傷用240#油石垂直劃傷方向磨擦，然后用砂紙砂光。用120#砂紙摩擦5次可去除的合格；做噴漆實驗經(jīng)過有關(guān)人員鑒定出極限樣件。6磕傷、碰傷、壓痕等用鋁錘校平該缺陷處并用油石蹭光；嚴重壓痕需用氬弧焊補焊并表面砂光用油石打磨表面沒有任何凸凹不平處；補焊部位不允許有任何砂眼及不平處。7其它凡局部返修過的外表面件，均應(yīng)用砂盤進行拋光處理，保證無打磨痕跡。7不合格品控制方法7.1不合格品的標(biāo)識、隔離7.1.1沖壓車

9、間在生產(chǎn)過程中發(fā)現(xiàn)不合格品應(yīng)立即停止生產(chǎn)，及時通知車間領(lǐng)導(dǎo)，檢查造成不合格品的原因；7.1.2 檢查沖壓設(shè)備和模具，調(diào)整設(shè)備壓力、或調(diào)整模具定位等部件；屬于模具結(jié)構(gòu)或模具損壞原因造成的不合格情況，需根據(jù)商品技術(shù)部下發(fā)的修改方案實施模具修改，直至合格合格生產(chǎn)沖壓件方可繼續(xù)生產(chǎn)。 7.2 將不合格品沖壓件集中存放在“不合格品”標(biāo)牌的區(qū)域 ，等待處理。 8.不合格品的鑒定、評價8.1 分析出現(xiàn)不合品的原因及趨勢； 8.2品質(zhì)管理部是不合格品最終鑒定人員，有權(quán)召集沖壓車間、商品技術(shù)部、制造部對不合格品進行現(xiàn)場鑒定，其它部門可以給予參考意見，品質(zhì)管理部給予最終鑒定；8.3 明確不合格品沖壓件目前的狀態(tài)； 8.4 明確不合格品的處置意見，確定返修 、報廢； 8.5 判定責(zé)任單位 。9.不合格品返修和報廢9.1 經(jīng)鑒定，可以返修的不合格品，由沖壓車間或焊裝車間派出的優(yōu)秀鈑金工對可修復(fù)沖壓件