OEE基礎(chǔ)入門(mén)(全局設(shè)備效率)

1、精選文檔OEE基礎(chǔ)入門(mén)隨著市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)的日趨激烈，生產(chǎn)企業(yè)要想持續(xù)獲得抱負(fù)的效益，其中一個(gè)重要環(huán)節(jié)就是要持續(xù)提升其生產(chǎn)效率在具有“制造大國(guó)”之稱的中國(guó)的今日，效率已成為眾多企業(yè)是否可以贏利的關(guān)鍵甚至是打算性因素。然而，中國(guó)目前大部分生產(chǎn)企業(yè)，特殊是民營(yíng)生產(chǎn)企業(yè)，其表面上看似良好運(yùn)作的生產(chǎn)車間實(shí)際上并沒(méi)有以最好的狀態(tài)進(jìn)行工作，設(shè)備和操作人員的價(jià)值存在很大的改善空間，這無(wú)形中為企業(yè)造成了巨大的損失。但是，絕大多數(shù)企業(yè)的管理人員并沒(méi)有意識(shí)到這一點(diǎn)，或者說(shuō)只是有感觀上的感覺(jué)，但缺乏定量的數(shù)據(jù)，而沒(méi)有實(shí)行有效的措施予以解決。為了解決這一問(wèn)題，國(guó)際制造業(yè)提出了全局設(shè)備效率（OEE）的概念。全局設(shè)備效率OEE是

2、一種簡(jiǎn)潔有用的生產(chǎn)管理工具，在歐美的制造業(yè)和中國(guó)的跨國(guó)企業(yè)中已得到廣泛的應(yīng)用，全局設(shè)備效率指數(shù)已成為衡量企業(yè)生產(chǎn)效率的重要標(biāo)準(zhǔn)，也是TPM（Total Productive Maintenance）實(shí)施的重要手法之一。OEE的定義OEE是Overall Equipment Effectiveness（全局設(shè)備效率）的縮寫(xiě)。一般，每一個(gè)生產(chǎn)設(shè)備都有自己的理論產(chǎn)能，要實(shí)現(xiàn)這一理論產(chǎn)能必需保證沒(méi)有任何干擾和質(zhì)量損耗。OEE就是用來(lái)表現(xiàn)實(shí)際的生產(chǎn)力量相對(duì)于理論產(chǎn)能的比率，它是一個(gè)獨(dú)立的測(cè)量工具。OEE是由可用率，表現(xiàn)性以及質(zhì)量指數(shù)三個(gè)關(guān)鍵要素組成：OEE=可用率*表現(xiàn)指數(shù)*質(zhì)量指數(shù)其中：可用率=操作時(shí)

3、間/方案工作時(shí)間它是用來(lái)評(píng)價(jià)停工所帶來(lái)的損失，包括引起方案生產(chǎn)發(fā)生停工的任何大事，例如設(shè)備故障，原材料短缺以及生產(chǎn)方法的轉(zhuǎn)變等。表現(xiàn)指數(shù)=抱負(fù)周期時(shí)間/（操作時(shí)間/總產(chǎn)量）=（總產(chǎn)量/操作時(shí)間）/生產(chǎn)速率表現(xiàn)性是用來(lái)評(píng)價(jià)生產(chǎn)速度上的損失。包括任何導(dǎo)致生產(chǎn)不能以最大速度運(yùn)行的因素，例如設(shè)備的磨損，材料的不合格以及操作人員的失誤等。質(zhì)量指數(shù)=良品/總產(chǎn)量質(zhì)量指數(shù)是用來(lái)評(píng)價(jià)質(zhì)量的損失，它用來(lái)反映沒(méi)有滿足質(zhì)量要求的產(chǎn)品（包括返工的產(chǎn)品）。OEE的作用利用OEE的一個(gè)最重要目的就是掛念管理者發(fā)覺(jué)和削減一般制造業(yè)所存在的六大損失：停機(jī)損失、換裝調(diào)試損失、暫停機(jī)損失、減速損失、啟動(dòng)過(guò)程次品損失和生產(chǎn)正常運(yùn)行

4、時(shí)產(chǎn)生的次品損失。下面表格是六大損失的簡(jiǎn)潔說(shuō)明及其與OEE的關(guān)系：六大損失類別OEE損失類別大事緣由注釋停機(jī)損失可用率刀具損壞設(shè)備突發(fā)故障原料短缺等表示設(shè)備由于一些大的故障，或者突發(fā)大事所引起的停工換裝調(diào)試損失可用率轉(zhuǎn)變工具設(shè)備預(yù)熱等因改換工具，生產(chǎn)線調(diào)試等預(yù)備工作而造成的損失暫停機(jī)損失表現(xiàn)性不通暢的生產(chǎn)流導(dǎo)軌堵塞清潔，檢查一般指停工5分鐘以下，并不需要維護(hù)人員介入的停工減速損失表現(xiàn)性低于設(shè)計(jì)產(chǎn)能運(yùn)行設(shè)備磨損員工技術(shù)因素等任何阻擋設(shè)備達(dá)到設(shè)計(jì)產(chǎn)能的因素啟動(dòng)過(guò)程次品損失質(zhì)量指數(shù)報(bào)廢、返工等設(shè)備預(yù)熱，調(diào)整等生產(chǎn)正式運(yùn)行之前產(chǎn)生的次品生產(chǎn)過(guò)程次品損失質(zhì)量指數(shù)報(bào)廢、返工等生產(chǎn)穩(wěn)定進(jìn)行時(shí)產(chǎn)生的次品OE

5、E計(jì)算實(shí)例設(shè)某設(shè)備某天工作時(shí)間為8H，班前方案停機(jī)10MIN，故障停機(jī)30MIN，設(shè)備調(diào)整35MIN，產(chǎn)品的理論加工周期為1min/件，一天共加工產(chǎn)品400件，有20件廢品，求這臺(tái)設(shè)備的OEE。依據(jù)上面可知：方案運(yùn)行時(shí)間=8*60-10=470（min）實(shí)際運(yùn)行時(shí)間=470-30-35=405（min）有效率=405/470=0.86（86%）表現(xiàn)性=400/405=0.98(98%)質(zhì)量指數(shù)=(400-20)/400=0.95(95%)OEE=有效率*表現(xiàn)性*質(zhì)量指數(shù)=80%在上表中,我們只列舉了一些大事緣由，在實(shí)際應(yīng)用中它可能包括與生產(chǎn)有關(guān)的任何緣由。OEE能精確地告知你設(shè)備效率如何，在生

6、產(chǎn)的哪個(gè)環(huán)節(jié)有多少損失，以及你可以進(jìn)行哪些改善工作。長(zhǎng)期的使用OEE工具，企業(yè)可以輕松的找到影響生產(chǎn)效率的瓶頸，并進(jìn)行改進(jìn)和跟蹤，以達(dá)到提高生產(chǎn)效率的目的。【本章完】企業(yè)OEE計(jì)算問(wèn)題的解決OEE(Overall Equipment Effectiveness), 即設(shè)備綜合效率，其本質(zhì)就是設(shè)備負(fù)荷時(shí)間內(nèi)實(shí)際產(chǎn)量與理論產(chǎn)量的比值。企業(yè)在進(jìn)行OEE計(jì)算時(shí)經(jīng)常遇到很多迷惑的問(wèn)題，如工廠停水、停電、停氣、停汽使設(shè)備不能工作，等待定單、等待排產(chǎn)方案、等待檢查、等待上一道工序造成的停機(jī)，不知如何計(jì)算。本文引入非設(shè)備因素停機(jī)的概念，修改了OEE的算法，使計(jì)算得到的OEE更能夠真實(shí)反映設(shè)備維護(hù)的實(shí)際狀況，讓

7、設(shè)備完全利用的狀況由完全有效生產(chǎn)率這個(gè)指標(biāo)來(lái)反映。同時(shí)介紹了在不同狀況下如何分析設(shè)備損失的PM分析流程。一、OEE表述和計(jì)算實(shí)例OEE= 時(shí)間開(kāi)動(dòng)率×性能開(kāi)動(dòng)率×合格品率其中，時(shí)間開(kāi)動(dòng)率 = 開(kāi)動(dòng)時(shí)間/負(fù)荷時(shí)間而，負(fù)荷時(shí)間 = 日歷工作時(shí)間-方案停機(jī)時(shí)間開(kāi)動(dòng)時(shí)間 = 負(fù)荷時(shí)間 故障停機(jī)時(shí)間 設(shè)備調(diào)整初始化時(shí)間（包括更換產(chǎn)品規(guī)格、更換工裝模具、更換刀具等活動(dòng)所用時(shí)間） 性能開(kāi)動(dòng)率 = 凈開(kāi)動(dòng)率×速度開(kāi)動(dòng)率 而，凈開(kāi)動(dòng)率 = 加工數(shù)量×實(shí)際加工周期/開(kāi)動(dòng)時(shí)間速度開(kāi)動(dòng)率 = 理論加工周期/實(shí)際加工周期合格品率 = 合格品數(shù)量/ 加工數(shù)量 在OEE公式里，時(shí)間開(kāi)

8、動(dòng)率反映了設(shè)備的時(shí)間利用狀況；性能開(kāi)動(dòng)率反映了設(shè)備的性能發(fā)揮狀況；而合格品率則反映了設(shè)備的有效工作狀況。反過(guò)來(lái)，時(shí)間開(kāi)動(dòng)率度量了設(shè)備的故障、調(diào)整等項(xiàng)停機(jī)損失，性能開(kāi)動(dòng)率度量了設(shè)備短暫停機(jī)、空轉(zhuǎn)、速度降低等項(xiàng)性能損失；合格品率度量了設(shè)備加工廢品損失。例1: 設(shè)某設(shè)備1天工作時(shí)間為8h, 班前方案停機(jī)20min, 故障停機(jī)20min, 更換產(chǎn)品型號(hào)設(shè)備調(diào)整40min, 產(chǎn)品的理論加工周期為0.5min/件, 實(shí)際加工周期為0.8min/件, 一天共加工產(chǎn)品400件, 有8件廢品, 求這臺(tái)設(shè)備的OEE。計(jì)算：負(fù)荷時(shí)間 = 480-20 = 460 min開(kāi)動(dòng)時(shí)間 = 460 20 40 = 400

9、min時(shí)間開(kāi)動(dòng)率 = 400/460 = 87%速度開(kāi)動(dòng)率 = 0.5/0.8 = 62.5%凈開(kāi)動(dòng)率 = 400×0.8/400 = 80%性能開(kāi)動(dòng)率 = 62.5%×80% = 50%合格品率 = (400-8)/400 = 98%于是得到 OEE = 87%×50%×98% = 42.6%。有些企業(yè)還可以依據(jù)生產(chǎn)的實(shí)際, 用便于統(tǒng)計(jì)的數(shù)據(jù)來(lái)推算TPM2。例2設(shè)備負(fù)荷時(shí)間a = 100h，非方案停機(jī)10h，則實(shí)際開(kāi)動(dòng)時(shí)間為b = 90h；在開(kāi)動(dòng)時(shí)間內(nèi)，方案生產(chǎn)c = 1000個(gè)單元產(chǎn)品，但實(shí)際生產(chǎn)了d = 900個(gè)單元；在生產(chǎn)的e = 900個(gè)單元中

10、，僅有f = 800個(gè)一次合格的單元。計(jì)算：可以簡(jiǎn)化為OEE = （b/a）×（d/c）×（f/e）= （90/100）×（900/1000）×（800/900） = 72%OEE還有另一種表述方法，更適用于流淌生產(chǎn)線的評(píng)估, 即OEE= 時(shí)間開(kāi)動(dòng)率×性能開(kāi)動(dòng)率×合格品率而時(shí)間開(kāi)動(dòng)率 = 開(kāi)動(dòng)時(shí)間/方案利用時(shí)間而，方案利用時(shí)間 = 日歷工作時(shí)間-方案停機(jī)時(shí)間開(kāi)動(dòng)時(shí)間 = 方案利用時(shí)間 非方案停機(jī)時(shí)間性能開(kāi)動(dòng)率 = 完成的節(jié)拍數(shù)/方案節(jié)拍數(shù)其中方案節(jié)拍數(shù) = 開(kāi)動(dòng)時(shí)間/標(biāo)準(zhǔn)節(jié)拍時(shí)間合格品率 = 合格品數(shù)量/加工數(shù)量這與前述的OEE公式實(shí)

11、際上是同一的。例3：設(shè)某企業(yè)一個(gè)工作日的生產(chǎn)數(shù)據(jù)如表1。表1 某企業(yè)一個(gè)工作日的生產(chǎn)數(shù)據(jù)(The productive data of a working day from a factory) 注：標(biāo)準(zhǔn)節(jié)拍時(shí)間為3min計(jì)算：停機(jī)時(shí)間 = 115+12 = 127 min 方案開(kāi)動(dòng)時(shí)間 = 910 127 = 783 min時(shí)間開(kāi)動(dòng)率 = 783/910 = 86%方案節(jié)拍數(shù) = 開(kāi)動(dòng)時(shí)間/標(biāo)準(zhǔn)節(jié)拍時(shí)間 = 783/3 = 261性能開(kāi)動(dòng)率 = 203/261 = 77.7%合格品率 = 一次合格品數(shù)/完成產(chǎn)品數(shù) = 152/203 = 74.9%于是得到OEE = 86% ×77

12、.7%×74.9% = 50%二、 OEE的實(shí)質(zhì)假如追究OEE的本質(zhì)內(nèi)涵，其實(shí)就是計(jì)算周期內(nèi)用于加工的理論時(shí)間和負(fù)荷時(shí)間的百分比。請(qǐng)留意，當(dāng)開(kāi)放OEE公式，有 OEE = 時(shí)間開(kāi)動(dòng)率×性能開(kāi)動(dòng)率×合格品率 = （開(kāi)動(dòng)時(shí)間/負(fù)荷時(shí)間）×（加工數(shù)量×實(shí)際加工周期/開(kāi)動(dòng)時(shí)間）×（理論加工周期/實(shí)際加工周期）×（合格產(chǎn)量/加工數(shù)量） = （開(kāi)動(dòng)時(shí)間×加工數(shù)量×實(shí)際加工周期×理論加工周期×合格產(chǎn)量） /（負(fù)荷時(shí)間×開(kāi)動(dòng)時(shí)間×實(shí)際加工周期×加工數(shù)量）約去分子、分母的公

13、因子， OEE = （理論加工周期×合格產(chǎn)量）/負(fù)荷時(shí)間 = 合格產(chǎn)品的理論加工總時(shí)間/負(fù)荷時(shí)間； 這也就是實(shí)際產(chǎn)量與負(fù)荷時(shí)間內(nèi)理論產(chǎn)量的比值。三、 利用OEE進(jìn)行損失分析既然上述的計(jì)算方法可以如此簡(jiǎn)潔，那么為什么要用這么簡(jiǎn)單的公式呢？主要是為了分析問(wèn)題。計(jì)算OEE值不是目的，而是為了分析六大損失1。設(shè)備的OEE水平不高，是由多種緣由造成的，而每一種緣由對(duì)OEE的影響又可能是大小不同。在分別計(jì)算OEE的不同“率”的過(guò)程中，可以分別反映出不同類型的損失，如圖1所示。各類企業(yè)設(shè)備不同，損失也可能不同。我們當(dāng)然可以機(jī)敏構(gòu)造不同的損失分析圖。圖2顯示了某一特定企業(yè)的8大損失狀況。進(jìn)一步，我們

14、還可以結(jié)合運(yùn)用PM分析方法（即通過(guò)物理現(xiàn)象尋求人、機(jī)、料、法、環(huán)等緣由的分析方法）， 對(duì)OEE不高的緣由進(jìn)行分析。例如，當(dāng)設(shè)備的OEE水平不高，從OEE計(jì)算看出是時(shí)間開(kāi)動(dòng)率低下，于是將時(shí)間開(kāi)動(dòng)率用方框框起來(lái)，再問(wèn)為什么時(shí)間開(kāi)動(dòng)率不高，發(fā)覺(jué)是設(shè)備故障引起，再連續(xù)往下分析，直到找出根本緣由為止。如圖3所示2。企業(yè)還可以利用魚(yú)骨分析方法從OEE的水平追溯各種損失和緣由，例如圖4所示。四、 OEE 計(jì)算中遇到的困難和解決方案我們?cè)谟?jì)算OEE時(shí)，遇到方案停機(jī)以外的外部因素，如無(wú)訂單、停水、電、氣、汽、停工待料等因素造成停機(jī)損失，常不知把這部分損失放到哪部分去計(jì)算。有人把它們列入方案停機(jī)，但它們又不是真正

15、意義上的方案停機(jī)。假如算做故障停機(jī)，但又不是設(shè)備本身故障引起的停機(jī)。各個(gè)企業(yè)的計(jì)算五花八門(mén)，失去相互的可比性。當(dāng)我們把OEE的計(jì)算作一擴(kuò)展，給出“設(shè)備完全有效生產(chǎn)率（TEEP）”3這一新概念和新算法，上述的問(wèn)題可以迎刃而解。TEEP的結(jié)構(gòu)及特征時(shí)間，損失與各項(xiàng)效率的關(guān)系，如圖5所示。圖5 TEEP計(jì)算準(zhǔn)時(shí)間損失效率關(guān)系圖(Relationship among time,losses and effectiveness over the calcultion of TEEP)注：圖中黑虛線框以內(nèi)部分為OEE計(jì)算的結(jié)構(gòu)，全圖為T(mén)EEP的計(jì)算。圖中符號(hào)意義如下: ：方案及外因停機(jī)損失 ：故障及調(diào)機(jī)損

16、失 ：降速及空轉(zhuǎn)損失 ：試產(chǎn)及運(yùn)行廢品損失從圖5 可見(jiàn)，影響設(shè)備管理完全有效生產(chǎn)率的是由影響OEE的六大損失加上方案停機(jī)和外部因素停機(jī)這八大損失構(gòu)成的。企業(yè)同樣可以依據(jù)實(shí)際生產(chǎn)狀況機(jī)敏構(gòu)造TEEP關(guān)系圖。設(shè)某企業(yè)一個(gè)月的設(shè)備運(yùn)行狀況如圖6所示。圖6 某企業(yè)一個(gè)月的TEEP 計(jì)算準(zhǔn)時(shí)間損失效率關(guān)系圖圖6所反映的企業(yè)設(shè)備效率里，反映設(shè)備因素的指標(biāo)OEE為59.8, 而反映整體設(shè)備效率的指標(biāo)TEEP為58.3， 一般低于OEE水平。五、在引入TEEP條件下OEE公式的修正在引入TEEP條件下, 由于我們已經(jīng)把非設(shè)備因素（ 即設(shè)備外部因素）1引起的停機(jī)損失分別出來(lái)，作為利用率的損失來(lái)度量，故在計(jì)算OE

17、E時(shí)，設(shè)備的時(shí)間開(kāi)動(dòng)率就要做相應(yīng)調(diào)整。在TEEP計(jì)算中設(shè)備利用率 =（日歷工作時(shí)間方案停機(jī)時(shí)間設(shè)備外部因素停機(jī)時(shí)間）/日歷工作時(shí)間正確的OEE計(jì)算，應(yīng)當(dāng)有設(shè)備時(shí)間開(kāi)動(dòng)率 = 開(kāi)動(dòng)時(shí)間/負(fù)荷時(shí)間其中，負(fù)荷時(shí)間 = 日歷工作時(shí)間方案停機(jī)時(shí)間設(shè)備外部因素停機(jī)時(shí)間 開(kāi)動(dòng)時(shí)間 = 負(fù)荷時(shí)間設(shè)備調(diào)整初始化時(shí)間（包括更換產(chǎn)品規(guī)格、更換工裝模具、更換刀具等活動(dòng)所用時(shí)間） 其他公式的算法和項(xiàng)目?jī)?nèi)容不變。這樣計(jì)算得到的OEE可以精確反映設(shè)備本身的問(wèn)題，能夠客觀評(píng)價(jià)企業(yè)的設(shè)備管理水平，同時(shí)也不會(huì)使企業(yè)之間的OEE因理解與算法不同而不行比。假如要全面反映企業(yè)設(shè)備效率，即把全部與設(shè)備有關(guān)和無(wú)關(guān)的因素都考慮在內(nèi)，則可以通

18、過(guò)TEEP來(lái)反映?！颈竟?jié)完】全局設(shè)備效率OEE    y3 A8 y' G+ x. v. Y4 o& R3 q% h8 O5 k' H2  全局設(shè)備效率OEE是一種簡(jiǎn)潔有用的生產(chǎn)管理工具，在歐美的制造業(yè)里已得到廣泛的應(yīng)用，全局設(shè)備效率指數(shù)已成為衡量企業(yè)生產(chǎn)效率的重要標(biāo)準(zhǔn)，也是TPM（Total Productive Maintenance）的一個(gè)重要手法。為了推動(dòng)我國(guó)工業(yè)信息化的進(jìn)程，在我國(guó)推廣OEE的管理理念，從而使更多企業(yè)受益，特撰寫(xiě)此文。本文主要闡述OEE的概念及其作用。- Y- B5 P4 - - N$

19、 O+ Y    1、引 入' f9 |: k5 6 t+    隨著市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)的日益激烈，制造商要想持續(xù)獲得高的經(jīng)濟(jì)效益，最大化地挖掘和改善% L/ M9 8 F9 k' V& R# z    生產(chǎn)車間的生產(chǎn)效率顯得極其重要，在某些方面，它甚至成為企業(yè)是否可以贏利的打算性因素。然而，在現(xiàn)在的制造業(yè)中，看似良好運(yùn)作的生產(chǎn)車間實(shí)際上并沒(méi)有以最好的狀態(tài)進(jìn)行工作，設(shè)備和操作人員的價(jià)值存在很大的改善空間，這無(wú)形中為企業(yè)帶來(lái)了巨大的損失。為了解決這一問(wèn)題，國(guó)際制造業(yè)提出了全局設(shè)備效率(OEE)的概念。  

20、0; 2、OEE的定義( w0 j( g9 R( o!    一般，每一個(gè)生產(chǎn)設(shè)備都有自己的最大理論產(chǎn)能，要實(shí)現(xiàn)這一產(chǎn)能必需保證沒(méi)有任何干擾和質(zhì)量損耗。當(dāng)然，實(shí)際生產(chǎn)中是不行能達(dá)到這一要求，由于許很多多的因素，車間設(shè)備存在著大量的失效: 例如除過(guò)設(shè)備的故障，調(diào)整以及設(shè)備的完全更換之外，當(dāng)設(shè)備的表現(xiàn)格外低時(shí),可能會(huì)影響生產(chǎn)率，產(chǎn)生次品，返工等。/ f. U: o! M6 4 G; T%    OEE是一個(gè)獨(dú)立的測(cè)量工具，它用來(lái)表現(xiàn)實(shí)際的生產(chǎn)力量相對(duì)于理論產(chǎn)能的比率。國(guó)際上對(duì)OEE的定義為：OEE是Overall Equipment Effectivenes

21、s（全局設(shè)備效率）的縮寫(xiě)，它由可用率，表現(xiàn)性以及質(zhì)量指數(shù)三個(gè)關(guān)鍵要素組成 ，即：' y. |% c: O: S) B8 *     OEE=可用率X 表現(xiàn)性 X質(zhì)量指數(shù)。! d, M. i: P8 N5    其中：  g0 t1 Z! U! r/ g- l4 e! H! Q$ i    可用率=操作時(shí)間 / 方案工作時(shí)間( D3 E: |( K% q$ G3 T& g# L5 F( G7 D- r2 |: X( ?    它是用來(lái)考慮停工所帶來(lái)的損失，包括引起方案生產(chǎn)發(fā)生停工的

22、任何大事，例如設(shè)備故障，原料短缺以及生產(chǎn)方法的轉(zhuǎn)變等。. D: V- $ ) r- E3 d    表現(xiàn)性=抱負(fù)周期時(shí)間 / （操作時(shí)間 / 總產(chǎn)量）=（總產(chǎn)量 / 操作時(shí)間）/ 生產(chǎn)速率# ( |$ u" w+ l# ?* |2 ?7 ) X- 0 表現(xiàn)性考慮生產(chǎn)速度上的損失。包括任何導(dǎo)致生產(chǎn)不能以最大速度運(yùn)行的因素，例如設(shè)備的磨損，材料的不合格以及操作人員的失誤等。2 b0 n" t+ m/ d# S4 h7 Z4 G- & k+ 6 q/ m3 Y$ _2 f    質(zhì)量指數(shù)=良品/總產(chǎn)量# - x( N4 f. E$

23、X& F: r, O! V$ C    質(zhì)量指數(shù)考慮質(zhì)量的損失，它用來(lái)反映沒(méi)有滿足質(zhì)量要求的產(chǎn)品（包括返工的產(chǎn)品）。5 X1 q7 Z' Y3 b  n) F( u! W    利用OEE的一個(gè)最重要目的就是削減一般制造業(yè)所存在的六大損失：停機(jī)損失、換裝調(diào)試損失、暫停機(jī)損失、減速損失、啟動(dòng)過(guò)程次品損失和生產(chǎn)正常運(yùn)行時(shí)產(chǎn)生的次品損失。下面表格是六大損失的說(shuō)明及其與OEE的關(guān)系：' o4 N( r0 a* F% R" r23、OEE計(jì)算實(shí)例! n5 i' b' a7 V8 s- p'

24、; F0 ( l, G! D7 x' N$ e3 u% |  k- W5 y    我們舉一個(gè)例子來(lái)說(shuō)明OEE的計(jì)算方法：+ d1 |. u2 H0 x    設(shè)某設(shè)備某天工作時(shí)間為8h, 班前方案停機(jī)15min, 故障停機(jī)30min,設(shè)備調(diào)整25min, 產(chǎn)品的理論加工周期為0.6 min/件, 一天共加工產(chǎn)品450件, 有20件廢品, 求這臺(tái)設(shè)備的OEE。4 . , w6 o3 f+ w  u% E! r# E& m1 d% $ z& A2 E    依據(jù)上面可知：&

25、#160; E" N7 f! I4 f  $ B#     方案運(yùn)行時(shí)間=8x60-15=465 (min)- _: H3 F$ q$ u1 v; m8 v    實(shí)際運(yùn)行時(shí)間=465-30-25=410 (min), + p' t' t0 T. , X    有效率=410/465=0.881(88.1%): l7 W3 Z' V6 h; n    生產(chǎn)總量=410(件)' 4 * B6 z# S' k7 H   

26、 抱負(fù)速度x實(shí)際運(yùn)行時(shí)間=1/0.6 x 410=6839 S$ r$ x4 l8 r) G8 D, X+ p    表現(xiàn)性=450/683=0.658(65.8%)1 S, |& l) j5 h9   k3 s# V4 B: i    質(zhì)量指數(shù)=（45020）/450=0.955(95.5%) C; N+ o- a, L, q% h! _; l/ S    OEE=有效率x表現(xiàn)性x質(zhì)量指數(shù)=55.4%9 B' C) _8 A* . ?) n! p0 O. Y8 S" a% u'

27、9 L9 9 W0 Y    依據(jù)OEE系統(tǒng)所供應(yīng)的數(shù)據(jù)，你可以便利的知道自己工廠存在什么問(wèn)題，例如，假如你的有效率在某一個(gè)時(shí)間段很低，說(shuō)明在六大損失中和OEE可用率損失有關(guān)的故障太多，那么，顯而易見(jiàn)，你應(yīng)當(dāng)把改善重點(diǎn)放在這些方面了！同樣，假如質(zhì)量指數(shù)或者表現(xiàn)性導(dǎo)致你的OEE水平降低，那么你就應(yīng)當(dāng)把目光放在和它們有關(guān)的問(wèn)題點(diǎn)上。在表一中，我們只列舉了一些大事緣由，在實(shí)際應(yīng)用中它可以包括和生產(chǎn)有關(guān)的任何緣由。2 n/ L" a0 " & y  世界范圍的爭(zhēng)辯表明，目前制造業(yè)的平均OEE為60%.全球工業(yè)的OEE平均渴望值應(yīng)當(dāng)為85%（世界

28、級(jí)OEE指數(shù)）或者更高。顯而易見(jiàn)，目前的OEE指數(shù)還有很多可以提高的余地，特殊是在我們國(guó)家。' i; c+ H3 K% F9 Y    4、OEE的作用. P7 Z: u: d$ V2 m3 R'    實(shí)踐證明OEE是一個(gè)極好的基準(zhǔn)工具，通過(guò)OEE模型的各子項(xiàng)分析，它精確清楚地告知你設(shè)備效率如何，在生產(chǎn)的哪個(gè)環(huán)節(jié)有多少損失，以及你可以進(jìn)行那些改善工作。長(zhǎng)期的使用OEE工具，企業(yè)可以輕松的找到影響生產(chǎn)效率的瓶頸，并進(jìn)行改進(jìn)和跟蹤。達(dá)到提高生產(chǎn)效率的目的，同時(shí)使公司避開(kāi)不必要的耗費(fèi)。9 * e+ w. v; N( s* O  &#

29、160; 5、OEE數(shù)據(jù)采集方法3 h) . Z: Z7 U$ _* |  # k9 Q$ r; Z# A. C5 T5 Y    OEE的計(jì)算雖然簡(jiǎn)潔，但是，在實(shí)際的應(yīng)用中，當(dāng)與班次，員工，設(shè)備，產(chǎn)品等生產(chǎn)要素聯(lián)系在一起時(shí)，便變得格外簡(jiǎn)單，利用人工采集數(shù)據(jù)計(jì)算OEE顯得麻煩費(fèi)事，為了更有效的利用OEE這個(gè)工具，OEE數(shù)據(jù)采集信息化越來(lái)越成為人們關(guān)懷的話題，OEE IMPACT是世界上最優(yōu)秀的OEE系統(tǒng)，它具有自動(dòng)化數(shù)據(jù)采集模塊，可以輕松地獵取有關(guān)設(shè)備的生產(chǎn)信息，為OEE供應(yīng)最有價(jià)值的數(shù)據(jù)，同時(shí)，該系統(tǒng)也可以生成實(shí)時(shí)的生產(chǎn)信息報(bào)告，包括故障停工，在制品信息和OEE

30、等。通過(guò)這些有價(jià)值的數(shù)據(jù)，企業(yè)的管理工作無(wú)疑會(huì)變得輕松而簡(jiǎn)潔。該系統(tǒng)已在世界上很多有名公司得到廣泛的應(yīng)用，例如標(biāo)致汽車，雅詩(shī)藍(lán)黛化妝品  美國(guó)伊頓汽車零部件等。OEE（Overall Equipment Effectiveness），即設(shè)備綜合效率，相應(yīng)的計(jì)算公式如下：OEE時(shí)間開(kāi)動(dòng)率×性能開(kāi)動(dòng)率×合格品率×100在OEE的計(jì)算公式中，時(shí)間開(kāi)動(dòng)率反映了設(shè)備的時(shí)間利用狀況；性能開(kāi)動(dòng)率反映了設(shè)備的性能發(fā)揮狀況；而合格品率則反映了設(shè)備的有效工作狀況。也就是說(shuō)：一條生產(chǎn)線的可用時(shí)間只占運(yùn)行時(shí)間的一部分，在此期間可能只發(fā)揮部分的性能，而且可能只有部分產(chǎn)品

31、是合格品。假如追究OEE的本質(zhì)內(nèi)涵，其實(shí)就是計(jì)算周期內(nèi)用于加工的理論時(shí)間和負(fù)荷時(shí)間的百分比。OEE（理論加工周期×合格產(chǎn)量）/負(fù)荷時(shí)間合格產(chǎn)品的理論加工總時(shí)間/負(fù)荷時(shí)間這也就是實(shí)際產(chǎn)量與負(fù)荷時(shí)間內(nèi)理論產(chǎn)量的比值。TEEP（Total Effective Equipment Performance），即完全有效生產(chǎn)率，也有資料表述為產(chǎn)能利用率，即把全部與設(shè)備有關(guān)和無(wú)關(guān)的因素都考慮在內(nèi)來(lái)全面反映企業(yè)設(shè)備效率。TEEP設(shè)備利用率×OEE其中，設(shè)備利用率（日歷工作時(shí)間方案停機(jī)時(shí)間非設(shè)備因素停機(jī)時(shí)間）/日歷工作時(shí)間OEE：設(shè)備整體效能的基本原理1引入   

32、; Mike(最佳作業(yè)方式的提倡者與作者)認(rèn)為：“盡管很多人都知道RCA和它的應(yīng)用，但很少人使用它。緣由是沒(méi)有足夠多的、適當(dāng)?shù)娜诵湃嗡?，并情愿在自己的工作中嘗試著去使用它，且堅(jiān)持下去?！迸c根源分析方法的應(yīng)用相像，成功實(shí)施OEE的主要障礙在于人們沒(méi)有人真正的了解它，認(rèn)認(rèn)真真地去嘗試并堅(jiān)持。作者認(rèn)為，OEE比其它的分析工具如RCA或故障樹(shù)分析（FTA）的應(yīng)用范圍更廣，這可能是由于設(shè)備整體效能（OEE），不僅是一個(gè)分析工具而且是一個(gè)基準(zhǔn)設(shè)計(jì)工具。為了促使更多的人使用OEE并從中獲益，文章將簡(jiǎn)潔介紹什么是OEE，為什么要使用OEE和如何使用OEE。2 OEE的定義：設(shè)備整體效能可用度設(shè)備整體效能，英文

33、全稱是：Overall Equipment Effectiveness，簡(jiǎn)稱OEE。它由可用度、性能比、優(yōu)質(zhì)率三個(gè)要素構(gòu)成，單一設(shè)備甚至整個(gè)工廠的運(yùn)行都受到OEE這三個(gè)要素累積效果的影響。OEE是這三個(gè)要素百分?jǐn)?shù)的乘積，其結(jié)果可用于生產(chǎn)分析和基準(zhǔn)設(shè)計(jì)。即：OEE=可用度×生產(chǎn)率×優(yōu)質(zhì)率可用度生產(chǎn)方案內(nèi)產(chǎn)品正常使用的百分比（用于評(píng)估牢靠性）或可使用時(shí)間占日歷時(shí)間（天/周/年）的百分比（用于度量裝備的利用率），即設(shè)備能夠工作的概率。注：設(shè)備可使用時(shí)間的百分比（經(jīng)常以天/周/年的總時(shí)間來(lái)計(jì)算）是按設(shè)備能否正常工作的時(shí)間（或?qū)嶋H產(chǎn)量）來(lái)計(jì)算的。性能比單位時(shí)間內(nèi)原始設(shè)備制造商（OEM

34、）以最大額定生產(chǎn)速度生產(chǎn)產(chǎn)品部件的百分比。如得不到該數(shù)據(jù)，則可用產(chǎn)品生產(chǎn)率代替。注：生產(chǎn)效率是設(shè)備以理論速度進(jìn)行單件生產(chǎn)時(shí)有效時(shí)間的百分比，它可以度量速度的損失。（如：低效率計(jì)量，機(jī)械障礙）。優(yōu)質(zhì)率單位時(shí)間生產(chǎn)的適于銷售的產(chǎn)品占總產(chǎn)品的百分比。注：用于確定全部?jī)?yōu)質(zhì)產(chǎn)品的百分比（例如：全部產(chǎn)品包括生產(chǎn)、工程、再生產(chǎn)及廢料）例：50%可用度（0.5）×70%生產(chǎn)率（0.7）×20%劣質(zhì)率（80%（0.8）優(yōu)質(zhì)率）28%OEE 3 OEE的作用設(shè)備整體效能（OEE）分析可以掛念公司削減不適當(dāng)?shù)南M(fèi)，改進(jìn)機(jī)械設(shè)備和工廠固定資產(chǎn)的運(yùn)行效率。它還可用于發(fā)覺(jué)公司中最需要改進(jìn)的地方，從這里

35、開(kāi)頭進(jìn)行改進(jìn)，可以獲得最大的投資回報(bào)。OEE公式可以體現(xiàn)生產(chǎn)設(shè)備和方法、產(chǎn)品質(zhì)量、機(jī)器牢靠性改進(jìn)、持續(xù)工作力量及其它方面的改進(jìn)，并將最終影響公司的成本底線。OEE公式雖然簡(jiǎn)潔，卻是一個(gè)極好的基準(zhǔn)設(shè)計(jì)工具，可以使公司設(shè)備具有世界上一流的生產(chǎn)力。OEE公式中的百分?jǐn)?shù)很簡(jiǎn)潔理解，可在設(shè)備操作員能看到它的地方顯示這些數(shù)據(jù)，以更大的激勵(lì)操作人員進(jìn)行更好的生產(chǎn)。讓你的職工更簡(jiǎn)潔的看到他們所做的工作是如何影響到整體設(shè)備的使用、生產(chǎn)率和產(chǎn)品質(zhì)量，他們會(huì)更加努力取得到一個(gè)更好的效果。在公司使用帶有液晶顯示器的自動(dòng)設(shè)備監(jiān)控系統(tǒng)，顯示設(shè)備各個(gè)不同部分的OEE，對(duì)于各個(gè)不同工作環(huán)節(jié)的操作人員來(lái)說(shuō)，就像汽車上的速度表一

36、樣可以隨時(shí)了解自己的工作狀況。需要指出的是顯示器顯示的機(jī)器運(yùn)行速度，只是設(shè)備整體效能的一部分而不是全部。4 OEE的使用同一設(shè)備的OEE公式可以接受多種形式，它可以作為基準(zhǔn)設(shè)計(jì)和分析工具用于牢靠性分析、設(shè)備使用效率分析或兩方面都用。假如需要可以從小處開(kāi)頭。選擇你生產(chǎn)流程的瓶頸處使用OEE。一旦你發(fā)覺(jué)它是一個(gè)多么有價(jià)值的工具，你就會(huì)漸漸的將它用于你設(shè)備的其它方面。假如是在制造業(yè)工作，就必需走進(jìn)車間，對(duì)OEE進(jìn)行粗略的度量。當(dāng)監(jiān)控每一個(gè)設(shè)備的OEE時(shí)不能僅著眼于設(shè)備自身，否則除非緣由是明顯的，它可能不能供應(yīng)造成損失的主要的真實(shí)緣由。例如OEE好像能夠通過(guò)一些改進(jìn)措施而得到提高，如：購(gòu)買(mǎi)超大型設(shè)備，供應(yīng)多余的支持系統(tǒng)，和增加檢查的頻率。為了增加你的OEE公式中的百分比，可以使用其它工具或方法，如TDC、RCA、FTA等。其中TDC是一個(gè)相對(duì)較新的方法，它集中在真實(shí)的停工時(shí)間損失，以做出更合理的管理決策。你可以可以在網(wǎng)站作為決策工具，將OEE與TDC合并。前期：將TDC與你的數(shù)據(jù)收集結(jié)合在一起。后期：通過(guò)向你的軟件供應(yīng)商索取軟件報(bào)告，將TDC與你的軟件結(jié)合?？偟膩?lái)說(shuō)，不應(yīng)僅計(jì)算設(shè)備的OEE，也應(yīng)計(jì)算生產(chǎn)線的OEE，對(duì)于公司而言，還應(yīng)計(jì)算全部設(shè)