制堿廠合成氨和純堿擴產工程可行性實施報告

1、可行性研究報告目錄第1章總論第2章市場預測第3章產品方案及規(guī)模第4章工藝初步方案第5章原材料燃料的供應第6章擴建條件和選址方案第7章公用工程及輔助設施方案第8章環(huán)境保護第9章勞動保護與安全衛(wèi)生第 10 章工廠組織和勞動定員第 11 章項目實施規(guī)劃第 12 章投資估算第 13 章財務經濟評價第 14 章結論第一章 總論1、概論1.1 項目名稱 某制堿廠合成氨擴產至 120kt/a 、純堿擴產至 200kt/a 工程1.1.1 主辦單位及負責人 主辦單位：某制堿廠 單位負責人：1.2 可行性研究報告編制的依據和原則1.2.1 編制依據1.2.1.1 某制堿廠合成氨擴產至 120kt/a 、純堿擴產

2、至 200kt/a 工程 項目建議書1.2.1.2 2004 年 7 月廠技改工程專項會議及廠長辦公會議決定1.2.2 編制原則1.2.2.1 執(zhí)行國家重點產業(yè)政策，發(fā)展投入產出比高，市場潛力好 的工業(yè)產品1.2.2.2 力求技術先進，產品質量可靠，節(jié)省投資1.2.2.3 在編制中嚴格執(zhí)行有關標準，規(guī)1.2.2.4 在先進可靠的基礎上，充分發(fā)掘現有設備的能力及技術優(yōu) 勢配套平衡，形成新的生產能力1.2.2.5 設計上盡量做到原料消耗低，能量回收好，提高勞動生產 率，充分體現國家對技術進步的要求。1.2.2.6 在目前條件下，爭取較好的經濟效益，提高企業(yè)在市場經 濟中的競爭能力1.3 項目提出的

3、背景1.3.1 企業(yè)基本情況某制堿廠是省屬國有企業(yè)， 1967 年開始建設， 1972 年建成投產。第 一期工程為 20kt/a 純堿， 1987年擴建至 40kt/a 規(guī)模。近幾年來，經技術 改造，填平補齊，實際生產能力已經達到了合成氨 30kt/a ，純堿 70kt/a ， 農業(yè)氯化銨 70kt/a ，復混肥 30kt/a 的生產規(guī)模，產品質量，消耗，成本 都達到了較好水平。工廠位于某市，工廠生產區(qū)占地 8.7 公頃，西臨資江，東距湘黔鐵 路 1.3 公里，廠區(qū)設有鐵路專用線與某火車東站接軌，可直接在廠區(qū)倉庫 裝卸貨物。S312線、冷邵公路從廠前通過，交通十分便利；該廠緊依某產 煤區(qū)，原煤

4、充足易；廠區(qū)預留有擴建空地，可以滿足煤加工、造氣、半脫、 變換、精煉、合成的擴能用地和變脫、脫碳、提氫、循環(huán)水四大工序增設 用地；工廠公用設施條件較好，建有 35/6KV 降壓站。工廠用電由金竹山 電廠和巖口變電站引來，用電指標已爭取到 50kt/a 合成氨生產的用電， 建有鍋爐房供熱，并有 3000kw 的自備發(fā)電機組，可解決部分生產用電， 于資江邊也建有取水泵房，可供生產生活用水，工廠部分主體設備如合成 塔，壓縮機、銅塔、蒸汽鍋爐等已經達到通過改造能夠達到或超過 50kt/a ， 合成氨生產能力，工廠的機加工設施比較齊備，加工能力較強，能夠滿足 生產的需要。工廠現有在冊職工 1833人，其

5、中上崗職工 1 085人，各級各類專業(yè)技 術人員 328 人，其中工程技術人員 85人。現有固定資產 8800萬元，工業(yè) 總產值 8700萬元/ 件，銷售收入 1 0000萬元/年，每年上繳利稅 700萬元。 某制堿廠是一個基礎設施齊全，公用工程條件十分優(yōu)越，技術力量比較雄 厚，綜合實力較強的工業(yè)企業(yè)。從事合成氨生產、管理的工程技術人員， 在多年的生產實踐中積累了 豐富的生產經驗和技改設計經驗，具有較強 的項目管理能力，為項目的實施提供了強有力的技術保證。2、研究的簡要結論2.1 現有的30kt/a合成氨生產裝置，為本項目的建設和生產提供了 技術基礎、管理經驗和成熟的市場條件。2.2 本次擴建

6、和技改擴大了生產規(guī)模，可提高工廠的規(guī)模效益，增 強工廠在市場的競爭能力。2.3 本項目產品符合國家產業(yè)結構的調整方向，合成氨、純堿作為 工業(yè)生產的基礎原材料，具有廣闊的市場前景。2.4 本項目建成投產后，有著良好的經濟效益和社會效益。主要經濟技術指標表附表1-1項目單位指標值（萬元）總投資萬元16343其中：建設投資萬元15330.7流動資金萬元1000銷售收入萬元/年43880工廠成本萬元/年31334.58經營成本萬元/年33882.98凈利潤總額萬元/年8783.37投資凈利潤率%35.8%投資收益率%32.7%投資回收期年3.92第二章市場預測和生產規(guī)劃1、市場預測隨著工業(yè)產品向深度，

7、廣度進一步發(fā)展，特別是玻璃、冶煉、日用化工、醫(yī)藥，農藥，精細化工等的崛起，以及多元復市場需求的猛增，給合 成氨及純堿這些傳統(tǒng)工業(yè)產品的產業(yè)化發(fā)展注入了強勁的動力合成氨及 純堿已經成為旺銷產品。根據目前掌握的情況合成氨已廣泛用于磷酸一 銨，磷酸二銨，精細化工，食品化工等產品和行業(yè)中。而純堿作為工業(yè)基 礎原料，其應用圍更加廣泛。隨著工廠改制后，生產規(guī)模的不斷擴大，工 廠的市場容量也相應增加，但由于近幾年來原材料的大幅上漲，化工行業(yè) 由于石油、煤、鹽等價格的上漲，導致其主導產品價格上揚，出現了近年 來的最高點，因此合成氨、純堿、化肥一直處于供應偏緊的局面，現以我 們掌握的市場行情對合成氨、純堿、氯化

8、銨市場作簡要分析：1、合成氨：從合成氨價格來看，目前市場均價在 2050-2200 元/ 噸車 板交貨價，市場最低車板交貨價也在 1600元/ 噸以上，而我廠生產規(guī)模擴 大后（擴產至 12 萬噸），考慮原材料漲價因素， 合成氨生產成本也只有 1100 元 / 噸，扣除財務、銷售費用后，其利潤空間還是比較大。通過對市場調查， 貴溪化肥有限責任公司完全有能力容納我廠 4 萬噸 液氨。貴溪化肥有限責任公司是國家大型一檔化肥企業(yè)，現有 240kt/a 磷 酸二銨， 100kt/a 硫基復， 150kt/a 復混肥生產的能力，公司總資產 13 億 元，為我國磷復肥的主要生產基地之一。該廠沒有合成氨系統(tǒng)，

9、合成氨年 需求量為 75kt/a ，預計 2004 年將達到 100kt/a 。全部依靠外購。目前主 要的供應有湘江氮肥廠、市氮、 、上海吳涇和南經等單位。資氮曾供應過 一段時間，但由于尿素市場情況好，自用液氨增加而逐漸退出市場。其它 幾家供應商供應量也不穩(wěn)定。因此，貴化的合成氨問題是制約其發(fā)展的瓶 頸。其次，從磷酸二銨主要依賴進口，現在雖然建成了幾家大生產基地， 但供應仍非常緊。 據我們在與貴溪的初步接觸中， 該公司總經理口頭承諾， 可以接受 20kt/a 甚至更多的我廠商品液氨。貴化現有 42 臺液氨槽罐車， 儲存能力達 5000m3。2、純堿作為工業(yè)的基礎原材料，其應用圍更加廣泛，隨著近

10、幾年來 純堿的下游產品生產規(guī)模不斷擴大，純堿的需求量也越來越大，根據目前 的市場行情，整個純堿行業(yè)的市場容量基本上處于飽和，但是由于近幾年 來原材料的大幅上漲，一些中、小聯堿企業(yè)因規(guī)模小、抗風險能力差、適 應市場應變能力不強而停產、減產。加之近兩年來，鐵路運輸相對緊，北 堿南下的機會相應減小，因此整個南方市場的純堿供應相對偏緊，為我廠 生產規(guī)模擴大提供了一個千載難逢的機會。更何況我廠由于先河公司的正 常投產及三A公司的生產規(guī)模的擴大，工廠圍墻大約年消耗純堿6萬噸左右，大量節(jié)省運輸及包裝費用，降低了工廠的經營成本，這是同行業(yè)企業(yè) 無法比擬的。3、氯化銨：隨著國家產業(yè)結構的調整，國家加大對農業(yè)發(fā)展

11、的投資 和扶持，因此，化肥的需求量越來越大， 而作為復的原料之一氯化銨， 其市場前景會更加廣闊。我廠所處地理位置在某省的中部、 煤炭資源十分豐富。 依資江河岸建 立，加上鐵路公路交通便利，向四周銷售輻射能力大。特別是我廠具有多 年的生產經驗和一大批合成氨生產的專業(yè)人才，所在我廠建設一套 120kt/a 液氨、 200kt/a 純堿生產裝置無論從經濟效益優(yōu)勢和市場容量來 說都是十分可行的。2、生產規(guī)模2.1 生產能力合成氨120kt/a純堿200kt/a氯化銨216kt/a2.2 脫碳能力分配a、 聯堿脫碳：100kt/a合成氨，20kt/a供外銷b、變壓吸附脫碳：20kt/a合成氨，供外銷。第

12、三章 產品方案1 、產品方案以煤、水、空氣為主要原料生產液氨（NH）,生產規(guī)模為120kt/a 其中制堿用液氨 72kt/a ，商品液氨 40kt/a 。2、產品質量符合GB53 88標準要求（液氨）、GB210-92（純堿）標準要求。3、本裝置年操作生產時間為 340 天，即 8160小時第四章 工藝初步方案一、造氣工序造氣現有六臺2400的爐子，按每臺爐產氣量4000Nm/h計, 合成放空氣提氫裝置投產后，回收的氫折合半水煤氣1985Nm3/h。按2600爐產氣量5000Nm/h計，所需爐子臺數為：(120000- 340- 24 X 3500-1985-4000 X 6)- 5000=5

13、.1考慮一臺爐備用，至少新增六臺2600造氣爐。如按2850爐產氣量6000Nmh計，所需爐子臺數為：(120000- 340-24X 3500-1985-4000X 6)- 6000=4.2考慮一臺爐備用，至少新增五臺2850造氣爐。每臺爐配備一臺汽包、一臺旋風除塵器、一臺廢鍋、一臺洗氣塔、一 臺煙筒。淘汰現有三臺小鼓風機，更新三臺 D70 0的高效風機，二開一備。二、半脫工序1 、方案確定：現有3000X 24000半脫塔的生產能力為60ktNH/a ,只需增加一套同規(guī)格的半脫設備即可， 另外需將貧、 富液泵更新， 并相應改造噴射吸氣器。蘿茨鼓風機，現有兩臺 257NM3/min ，所需氣

14、量為：12000- 340- 24X 3500- 60X (273+45) - (273+25) X 760- 740( 1-0.0433 ) =983 NM3/min需新增兩臺 500 NM3/min 的蘿茨鼓風機，運行二大或一大二小均可。氣柜：現有容積5000昭，按氣柜容積的90%保后工段10分鐘計算， 所需容積為：120000- 340-60X 3500X (273 + 30) -273- 104X 10-0.9 = 10172ml顯然，現有5000m氣柜偏小，更新為10000m三、壓縮工序現有七臺 4M8-36/320 壓縮機，淘汰六臺 L 系列壓縮機，總打氣量：36x 7=252 N

15、M/min，所需打氣量為:120000- 340- 24 x 3500- 60=858 NlM/mi n選 H22A-165/320 壓縮機四臺，運行四大六小，一小機備用四大六小: 165x 4+36x 6=876 NM3/min四、變換工序 現有中低變流程，能力有限，阻力較大，通過一些改造，將其能力提 高到 40kt/a 合成氨，再增加一套 80kt/a 合成氨的中低變流程。五、精煉工序現有銅洗塔700X 16500,能力太小，擬淘汰現有設備。取銅塔實際操作氣速 0.1m/s ，計算其直徑 D；通過銅洗塔的氣量120000- 340- 3600x( 273+35)+ 273-x 3100=0

16、.113ni/s20.113=0.785D2x 0.1, D=1.20m確定新上一套1200銅洗塔系統(tǒng)。六、合成工序現有1000矮胖型合成塔，生產能力為60kt/a合成氨，但附屬設備是原600塔系統(tǒng)的設備，針對這一不足，利用閑置的 600合成 塔外筒、制作一臺冷交；增加一臺氨冷器；增加水冷排管的排數以增大換 熱面積，提高降溫效果；改造氨分、油分件提高其分氨和分油能力，使 1000系列達到其設計能力，另外，再增加一套1000標準塔型的成套設 備。七、合成冷凍工序精煉工序需要的冷量：66.2 x 1200X 0.875(38-10)1.05=2043594 kcal/h 合成工序需要的冷量：270

17、547- 22.4 xx 7.418-(-15.26)(100+5)%=3120132kcal/h向聯堿輸送 9150kg/h 液氨產生的冷量 :9150- 17x 22.4 x 530- 1.55=4122535kcal/h冷量平衡:4122535-2043594-3120132=-1041191 kcal/h顯然冷量不夠冷量平衡方案 :將合成工序 3120132 kcal/h 冷量需求用蒸發(fā)聯堿的 9150 kcal/h 液 氨來保證，剩余的冷量供精煉，精煉冷量需求缺口 1041191 kcal/h 用現 有的一臺氨壓縮機(制冷量為 44 萬 kcal/h )和新增一臺制冷量為 65 萬

18、kcal/h 的氨壓縮機來解決。二機運行制冷量為：44+65=109萬 kcal/h ，滿足要求八、重堿工序200000- 340=588.2t 堿/d=588.2 - 24=24.5t 堿/h現有碳化塔總能力 240t堿/d，缺口 588-240=348t堿/d。按增加兩臺外冷碳化塔考慮，每臺至少需174t堿/d，考慮塔效率，核定為180t堿/d.臺。濾堿機：現有8m,200t堿/d兩臺，增加二臺13.5m2,400t堿/d濾堿 機，開一大一小，一大一小備用。九、煅燒工序現有 2000x20000, 160t 堿/d 和 1800X 16000, 70t 堿/d 煅燒爐 各一臺，擬淘汰180

19、0小爐，增加一套2800X 27000煅燒爐系統(tǒng)，其生 產能力為500t堿/d （蒸汽壓力3.2mpa時，生產能力達550t堿/d）十、結晶工序現有冷析、鹽析結晶器的生產能力已達到80kt銨/a，所以，只需新上一套140 kt銨/a的冷析、鹽析結晶器系列即可。冷析結晶器：產量占總產量的 46%,其生產能力為：140x 46%=64.4kt 銨/a鹽析結晶器 : 產量占總產量的 54%,其生產能力為 :140x 54%=75.6kt 銨/a十一、結晶冷凍工序每生產一噸氨化銨需移出 20 萬 kcal 的熱量,所需冷量為：220000- 340- 24 x 20=539 萬 kcal/h現有氨壓縮

20、機的總能力為 50x2+44x 3=232 萬 kcal/h ,不能滿足要 求,增加兩臺 170萬 kcal/h 的氨壓縮機,運行二大四小即可。冷凝器：采用蒸發(fā)式冷凝器,其單位面積熱負荷為 8000 kcal/m .h總熱負荷 1700000 x 2=3400000 kcal/h冷凝面積 F=3400000 - 8=425rh需要一臺冷凝面積為425h的蒸發(fā)式冷凝器十二、新增：變脫（變換氣脫硫）工序由于原料煤的問題， 制得的半水煤氣中有機硫含量較高， 單靠半水煤氣脫硫不能滿足變換氣脫碳的需要，必須增設變換氣脫硫工序來加以解決。本方案設計一臺變脫塔3100 H=25000,分兩段裝填鋼質填料，上

21、部 安裝布液器；一臺變換氣分離器；兩臺貧液泵采用回收富液勢能的渦輪機 泵。十三、新增：脫碳（變壓吸附脫除二氧化碳）工序 在我廠現有聯堿生產流程中， 氨和二氧化碳處于基本平衡的狀態(tài)， 要 達到有大量的液氨富裕，只有采取其它的脫碳方式。本方案采用高分子材料作吸附劑， 在壓力交變條件下吸收和解析變換 氣中的二氧化碳氣體，吸附塔壓力的交變和氣體節(jié)流由計算機控制電磁閥 來實現。本工序需要設置：8臺1600的吸附塔和一個計算機工作站，8臺吸附塔中，可以利用 6臺（原來的變換氣二次脫硫罐） ，只需增加兩臺新塔。 十四、新增：提氫（合成放空氣）工序合成氨過程中， 部分惰性氣體需從系統(tǒng)中排空， 同時會夾帶有效氣

22、體 氫氣，造成合成氨消耗升高，為此，設置氫氣回收裝置來回收合成放空氣 中的氫，以降低消耗。本方案采用中空纖維管束（膜法）提氫新工藝，此法分離合成氨放空 氣中的氫氣動力消耗少，開關量亦?。ㄒ娔しㄌ釟涔に嚪桨感枰獌舭彼馑蛛x罐、加熱器各一臺，軟水泵兩臺；膜分離管兩 臺，常壓軟水桶一臺。十五 平面布置總圖本方案是在現有 30kt/a 合成氨街區(qū)和 70kt/a 純堿街區(qū)的基礎上進行 擴建設計，而新增設備多，需根據生產實際需要和廠區(qū)現狀合理布局，總 平面布置詳見全廠總平面布置圖。（一）合成氨部分：1、 在造氣鼓風機房的西面擺放兩臺新增爐；拆除1#3#鍋爐廠房， 擺放四臺新增爐。2、在柳溪河的南岸征

23、地建10000m3氣柜。3、蘿茨鼓風機和涼水塔布置在廢油回收前坪；煤氣總管跨越柳溪河 沿合成車間辦公室南面架空至油回收前坪。4、半脫塔及變脫塔布置在脫硫廠房的北面，緊靠馬路。5、原有的六臺二次脫硫塔改成變壓吸附脫碳塔，新增的兩臺吸附塔， 布置在二次脫硫框架的吊裝間里。6、 拆除接力機廠房，新建壓縮廠房，布置四臺 H系列壓縮機。7、變換新增設備布置在蘿茨鼓風機和涼水塔搬遷后的空地上。8、拆除所有 L 型壓縮機，空地用來布置精煉和合成新增設備。9、新增的放空氣提氫裝置安置在原巾500塔區(qū)域。10、將現有合成水洗塔和泵房拆除，三臺15.5M3液氨貯槽搬移至結晶 冷凍工序，空地用來布置新增的液氨貯槽

24、。（二）聯堿部分：1、部分拆除氯化銨倉庫，布置兩臺新增的外冷碳化塔。2、在3#煅燒爐的西面布置新增的巾2800X 2700煅燒爐及其附屬設備3、搬遷復至原有廢品倉庫，空地布置冷析鹽析結晶器。4、結晶冷凍工序新增設備布置在現有冰機房北面的空地上。（三）公用工程部分：1、造氣廢水處理系理新增涼水塔緊挨現有涼水塔的東面布置。2、合成循環(huán)水系統(tǒng)按原有設計布置在二次脫硫框架東面的空地上。3、聯堿循環(huán)水擴建部分布置在原有循環(huán)水北面現廢品庫位置。4、75t/h 鍋爐和 6000kw/h 汽輪機組布置在現有電站區(qū)域。 十六、設計規(guī)模1、合成氨： 120kt/a （其中商品液氨 40kt/a ）2、純 堿： 2

25、00kt/a ；氯化銨： 220kt/a （肥堿比 1.1 ）3、脫碳能力平衡：a 、聯堿脫碳：（按每噸堿需100%CQ50Nm噸氨耗變換氣4400Nm計, 變換氣含 CO225%）200000X 450-25% 4400=81818tNH/a考慮設備出力和效率，核定為 100kt/a 合成氨b、變壓吸附脫碳：20kt/a合成氨十七 全廠總流程概述煤氣爐產生的半水煤氣經氣柜到半脫工序， 脫硫后進入壓縮工序， 經 壓縮機一段、二段增壓到1.2Mpa,再進入變換工序，完成 C0-CO勺轉換， 隨后進入新增的變脫工序進行二次脫硫再分成兩路：一路去聯堿老流程； 另一路去新增勺變壓吸附脫碳工序，兩路原料

26、氣從各自勺脫碳工序出來后 匯合到一根原料氣總管（此時原料氣壓力為0.65Mpa）直接進入壓縮機三段、四段、五段壓縮到12.5Mpa后匯入58總管，經精煉工序進一步凈化 得到的精煉氣最后一次進入壓縮機，經六段壓縮到28 32Mpa再送入合成工序完成氨的合成。碳化塔取出液經濾堿機分離，得到的重堿送煅燒爐加熱分解成碳酸鈉（成品堿），爐氣經冷凝、洗滌，其中的CO送先河公司制取小蘇打。過濾 重堿后的MI吸氨后先后入冷析、鹽析結晶器，取出懸浮液經分離得到成 品氯化銨。鹽析清液MH吸氨后入碳化塔制堿，如此構成聯堿兩個過程的 母液循環(huán)。成品氨：一部分通過熱交換蒸發(fā)成氣氨后送入聯堿系統(tǒng)制堿；另一部分直接作商品液

27、氨出售。變壓吸附脫出的CO氣體，經增壓后送聯堿或先河公司作原料 十八工藝主要消耗定額如下表：工藝消耗定額表二序號項目單位定額備注1半水煤氣Nrr/tNHa350O2變換氣NtNHa44003原料氣3NmtNHr31004精煉氣NrTtNHr29005銅液循環(huán)量M/t.NH r4.5規(guī)整填料6電解銅Kg/t.NHr0.157脫硫劑g/t.NH r358自用氨T/t.NH r0.049原料粉煤（標）Kg/t.NHr156010燃料粉煤（標）Kg/t.NH350311原料鹽Kg/t.堿120012一氧化碳（100%Nrr/t.堿450第五章 原料、輔材、燃料的供應噸氨原料消耗和來源見下表（表 5 1

28、）序號品名規(guī)格單位消耗量供應渠道1煤本地無煙煤（標）噸2.20外購2電Kw- h1200外購3汽0.7Mpa, 1.3Mpa噸2.5自供噸堿原料消耗和來源見下表（表 52）序號品名規(guī)格單位消耗量供應渠道1氨耗99.9%噸360自供2鹽耗99%或 94% （實）噸1200外購3汽2.5Mpa噸1.55自供4電耗kw - h170外購第六章擴建條件和選址方案1、擴建條件本項目擬建于某制堿廠廠區(qū)預留空坪上， 距原生產設備較近， 便于降低工藝管線的阻力，又節(jié)省投資資金2、氣象條件年均降水量1433.5mm月最大降水量156.8mm （1974年 7月 12 日）平均氣溫16.7絕對最高氣溫39.7C（

29、 1971 年 7 月 26 日）絕對最低氣溫-10.9c（ 1977 年 1 月 30 日）平均相對濕度79%平均風速1.6最大風速20.3米/秒（ SSW）（ 1976年 8月 1日）年主導風向NNE夏季主導風向NNE3、當地交通運輸現狀某制堿廠直接管轄的火車交接站通過專用鐵路線與湘黔線相接， 故而 通過某東站與全國鐵路干線相通，站有自備燃機車兩臺，年運輸能力 500kt，目前實際運量約500kt，運輸能力可滿足擴產要求（考慮圍墻消耗 一部分堿產量）。第七章 公用工程及輔助設施方案1 、運輸 擴建投產后，貨物進出采用火車(包括液氨槽車)、汽車運輸年運輸量：新增運入量 170kt新增運出量

30、200kt2、供電1、新建110kv線路一回，電源從毛易擬建的 220kv冷江變取得。2、上40000kvA/110kv三卷主變壓器1臺。3、上一個110kv總變壓站。4、上一個10kv配電房，110kv主變35kv出線接現35kv進線?，F有 供電系統(tǒng)基本不變。5、上一座(1X 75t/h鍋爐，1X 6000kw, 10kv汽輪發(fā)電機)熱電站。6、新建三個10kv車間變電所。方案詳見110kv送變電方案設計1220工程用電負荷表合成氨、聯堿系統(tǒng)用電負荷表附表7-1序號工序名稱常用裝機(kw)用電增量(kw)備注1造氣13009752半脫5504103變換1821304變脫2202205精煉28

31、62156合成8806607壓成冰機2752759吸附151510提氫18.518.511重堿62046512煅燒30022513結晶93770014結晶冰機2150161015合成循環(huán)水2060206016聯堿循環(huán)水126579517煤棒80054018一、二泵房602019熱電1500100020合計27740.520643.53、供熱3.1 全廠蒸汽量消耗、增量工程投產后，全廠蒸汽量消耗相應增加，如下表全廠蒸汽消耗、增量表附表7-2序號工序名稱單位高壓汽2.5Mpa中壓汽1.5Mpa低壓汽0.6Mpa用汽增量備注1造氣T/h23.017.52變換T/h7.05.

32、03煅燒T/h35.020.54先河公司T/h6.06.05精煉T/h由合成廢鍋供6合計T/h35.013.023.035.07總計T/h71.035.03.2供汽方案我廠鍋爐的產汽量及壓力，過熱蒸汽溫度:4#爐Q=20（實際16） t/h , P=2.45Mpa過熱蒸汽溫度400C 5#爐 Q=35 t/h , P=3.85Mpa 過熱蒸汽溫度 450C6#爐 Q=75 t/h , P=5.29Mpa 過熱蒸汽溫度 450C供汽方案如下：3.2.1 第一方案：運行 5#鍋爐、 4#鍋爐和 6鍋爐5#鍋爐供汽發(fā)電3000kwh/h，抽汽6.0t/h供造氣，再供13t/h中壓 汽給先河與變換；4

33、#鍋爐供 9t/h 中壓汽，再供低壓汽 3t/h ，蒸汽還有富余。6#鍋爐供汽發(fā)電6000kw- h/h，抽汽14t/h供造氣，供31t/h高壓汽 供煅燒。3.2.2 第二方案：運行 5#鍋爐和 6#鍋爐6#鍋爐供汽機發(fā)電6000kw- h/h，抽汽14t/h供造氣，再供高壓蒸汽31t/h 煅燒。5#鍋爐供中壓汽 13t/h 給變換、先河、高壓汽 4t/h 給煅燒， 11t/h 低 壓汽給造氣，蒸汽還有富余。4、給排水4.1 用水量工程投產后，合成氨（造氣工序除外）系統(tǒng)的用水量為： 3315t/h ， 較原來的 793t/h 增加了 2522t/h 。由于一、 二泵房再增加取水量已經無法 增加

34、，本方案設計合成氨系統(tǒng)的循環(huán)水系統(tǒng)， 以解決原水供應不足的困難， 各工序用水見下表。各工序用水量平衡表附表7-3序號工序名稱單位用水量用水增量備注1變換T/h112652精煉T/h5403183脫硫T/h96564合成T/h9465585壓縮機T/h13517886冷凍T/h269269此項用水完全為新增量7總計T/h331525224.2 給水421 造氣工序用水系統(tǒng)不變 冷卻水單獨循環(huán)，適當以一次自 來水加以補充。4.2.2 本設計獨立設置合成氨系統(tǒng)（除造氣外）、聯堿系統(tǒng)循環(huán)水系 統(tǒng)?；厥蘸铣上到y(tǒng)、聯堿系統(tǒng)的下水至熱水池，通過熱水泵把熱水打入涼 水塔，降溫后匯入涼水池，再用冷水泵加壓送至合

35、成、聯堿各工序，為此 需設置獨立的給水和回水系統(tǒng)。4.2.3 合成系統(tǒng)、聯堿系統(tǒng)原有的給水系統(tǒng)不變。4.3 排水本設計方案重新設計合成街區(qū)的排水系統(tǒng)， 以便于回水系統(tǒng)的正常運 行。5、自動控制系統(tǒng)本設計方案是在原基礎上進行改造擴建，原有的大部分控制儀表繼續(xù) 使用，需要增設和更新的主要自控儀表如下：5.1 造氣工序DCS系統(tǒng):5.1.1 增設六臺新增造氣爐的控制系統(tǒng)和控制模板。5.2 合成氨系統(tǒng)的自控：5.2.1 現有的合成氨系統(tǒng)（造氣除外）有 200個左右的控制，測量點， 其中調節(jié)系統(tǒng) 16套，自動分析 9 套。5.2.2 需增加的自動控制系統(tǒng)有：5.2.2.1 中變爐溫度自調和氣汽比自調。5

36、.2.2.2 變脫塔的液位（減壓）自控。5.2.2.3 變壓吸附工序的自控系統(tǒng)。5.2.2.4 合成放空氣提氫工序的自控系統(tǒng)。5.2.2.5 合成冷交、氨分液位自調。5.3 需要增加變壓吸附原料氣的二氧化碳分析儀一套。5.4 聯堿系統(tǒng)的自控5.4.1 、需要增加的自動控制系統(tǒng)有：5.4.1.1 碳化塔變換氣流量自調；5.4.1.2 煅燒貯水槽、擴容器液位自調；5.4.1.3 碳化塔外冷器進口循環(huán)水流量自調；5.4.1.4 碳化塔液位自調。5.4.2 、需要增加碳化塔出口原料氣 CO2 分析儀兩套。 本設計以集中檢測、集中控制為原則，并根據實際情況實施必要的就 地檢測。6、綜合給排水及熱電等專業(yè)

37、的設計方案，本改擴工程涉及到的土建施工有如下一些項目：6.1拆除舊廠房：1#3#鍋爐廠房、接力機廠房、氯化銨倉庫、復及 廢品倉庫等廠房均需全部或部分拆除。6.2 新建廠房（均為鋼筋混凝土框架結構） ：6.2.1 1 #3#鍋爐位置建造氣廠房；622 接力機房位置建H系列壓縮機廠房；623 3 #煅燒爐與4#鍋爐之間建2800X 27000煅燒爐廠房；6.2.4 新增合成循環(huán)水廠房，聯堿、熱電循環(huán)水擴建廠房（包括冷、 熱水池）。6.3 大型設備的鋼筋混凝土框架：一臺1000合成塔，一臺1200 銅洗塔，兩臺外冷碳化塔，一臺冷析結晶器，一臺鹽析結晶器。6.4 靜止設備基礎： 83臺。6.5 傳動設

38、備基礎： 86臺。6.6 新建或改建循環(huán)水系統(tǒng)給水、排水管道敷設的土石方工程。6.7 管道架設的砼結構管架。第八章 環(huán)境保護某制堿廠是采用聯合制堿法生產的老廠， 經過多年來的技術改造， 設 置填平補齊，合成氨的生產能力已達到 30萬噸/ 年。隨著生產規(guī)模的不斷 擴大和生產技術的不斷進步，工廠的環(huán)境保護工作也相應得到了完善和加 強。合成氨生產的主要原材料是煤、水、空氣，生產過程中產生的污染物 主要有鍋爐排出的煙道氣、廢煤渣、煤灰；合成氨系統(tǒng)排出的冷卻水和其 它廢水、 廢液以及化工生產的放空氣體。 其有害因子主要有： CO、CO2、NH3、 S油類及少量的H2S。除了加強監(jiān)測，嚴格控制超標排放外，

39、在治理“三廢” 方面，工廠采取了一系列行之有效的措施，如：對于粉塵危害，采用了高 效的濕式除塵器清除下來， 同時采用廢水循環(huán)的方式， 循環(huán)使用除塵用水， 大大減少了直接向河中排放的廢水；對于煤渣、煤灰，則送往水泥廠、制 磚廠進行二次利用；對于解決化工放空氣向大氣排放有害氣體的問題，在 本次改造設計中設了一套提氫裝置，對放空氣進行回收使用，既解決了大 氣污染問題，又降低了生產成本；另外，針對合成氨系統(tǒng)原、外排廢水量 大，既影響環(huán)境，又浪費能源的問題，本方案特設計了合成氨系統(tǒng)的冷卻 水循環(huán)系統(tǒng)，避免了有害物質的對外污染，H2S 等微量氣體須洗滌塔吸除解決，也不會造成污染。第九章 勞動保護與安全衛(wèi)生

40、1、安全生產合成氨生產裝置與原生產裝置在同一系統(tǒng)中，地處甲級防火防爆區(qū)，本工程按照現有裝置的安全生產有關規(guī)定招待工程建設按照邊生產邊施工的原則，部分與原系統(tǒng)相聯的工藝管及裝置在系統(tǒng)停車時施工。每一個 施工步驟都嚴格執(zhí)行有關票證制度，事先制定嚴謹的安全防護措施和安全 作業(yè)計劃，施工過程中由專門負責安全管理和安全監(jiān)護，確保施工和生產 安全。2、職工安全衛(wèi)生防護措施2.1 嚴格貫徹執(zhí)行“安全第一，預防為主”的方針，確保工程投產 后符合職業(yè)安全衛(wèi)生要求。2.2 主要生產線采用國成熟、先進的設備，并配備必要的防火防爆 設施，確保生產安全、穩(wěn)定運行。2.3 操作過程做到自動化、機械化、減輕工人勞動強度，也

41、減興工 遭受各種損傷的機會，并配置適當的防毒、安全用具。2.4 工程總圖布置、建筑設計嚴格保證安全距離，按安全規(guī)定預留 消防疏散通道等。2.5 按有關規(guī)定作好安全教育工作，無安全作業(yè)證禁止上崗。第十章 工廠組織和勞動定員1、工廠組織 根據生產的特點，本工程隸屬新成立公司管理，全年作業(yè)時間為 340 天，全年開車按 8160 小時計，生產崗位實行四班三倒連續(xù)運轉制，與原 生產系統(tǒng)同步進行。電氣、儀表、維修采用值班制，其余為日班制。2 、勞動定員在擴建投產后，管理人員、技術人員及生產工人均由擴建后新成立公司在原廠及廠外公開招聘，工資、福利等分配方案由新公司自定。定員表序號崗位宀口 疋員小計1工廠管

42、理人員1001002現場管理人員1001003維修人員1501504生產工人450450合計800800第十一章 項目實施規(guī)劃本項目實施過程分為前期準備階段和施工試車階段。前期準備階段主要包括可行性研究、投資評估和初步設計。施工建設和試車階段，主要包括施工圖設計、土建施工和設備安裝工程施工、職工培訓和試車。本項目建設暫定為11個月。施工進度規(guī)劃：項目建設嚴格按基本程序進行，項目施工進度規(guī)劃初步安排見下表:期容2004 年2005 年89101112123456789可行性研究VV審批可行性V初步設計VV審批初步設計V設備訂貨V施工圖設計VVV土建施工VVVVVVV設備交貨安裝VVVVVV職工培

43、訓VVV試車VVV第十二章投資估算1、投資估算1.1 建設規(guī)模：120kt/a合成氨，200kt/a純堿1.2 建設期11個月1.3 經濟壽命：15年1.4設備及廠房投資：14610.7萬元1.5設備安裝費用：1012.3萬元（電站75t/h鍋爐4500萬元除外，由生產廠家交鑰匙工程）。1.6 流動資金：1000萬元1.7 總投資:16343萬元（附表12-1）建設投資概算附表12-1序號項目名稱投資金額（萬元）安裝費用（萬元）合計金額（萬元）備注1自控系統(tǒng)252282802電氣系統(tǒng)126014014003土建100010004機械設備11131.2736.8118685循環(huán)水設備967.51

44、07.510756流動資金1000合計16343第十三章 財務經濟評價由于工廠原材料價格（煤、鹽的大幅上漲，因此合成氨及兩個主導產 品的制造成本都會有不同程度的上升。（按目前原材料上漲的幅度，制造 成本均上浮3%。1、制造成本1.1 合成噸氨制造成本1069.23 + 1069.23 X 3%=1101.31 元1.2 純堿噸堿制造成本902.05+902.05 X 3%=929.11元1.3 氯化銨噸銨制造成本374.96+374.96 X 3%=386.21 元因此在此2、期間費用2.1 企業(yè)管理費按制造成本3%計算2.1.1 合成氨1101.31X 3%=33.04元2.1.2 純 堿9

45、29.11X 3%=27.86元2.1.3 氯化銨386.21X 3%=11.59元2.2 財務費用由于工廠破產改制后， 工廠的財務費用開支基本上不發(fā)生， 評估中暫不考慮財務費用。3.1 工廠成本合成氨1101.31+33.04=1134.35元純堿929.11+27.87=956.98元氯化銨386.21+11.59=397.8 元4. 銷售費用按工廠成本的 5%計算為 :4.1合成氨1134.35X 5%=56.72元4.2純堿956.98X 5%=47.85元4.3氯化銨397.8X 5%=19.89元5. 經營成本5.1 合成氨 1134.35+56.72=1191.07 元5.2 純

46、堿 956.98+47.85= 1004.8 元5.3 氯化銨 397.8+19.89= 417.69 元6. 財務分析靜態(tài)分析及評價6.1 年銷售收入 （參照工廠目前市場行情價格而定）6.1.1 合成氨（商品液氨）年銷售收入根據我廠聯堿噸氨耗的實際情況，按每噸氨的氨耗為360Kg計，年產20萬噸純堿的總氨耗量：360- 1000X 200000=7.2萬噸而合成氨產量為 12萬噸，因此商品液氨盈余 =12-7.2=4.8 萬噸由于銅洗需消耗一部分液氨，按 1.5%計為：12萬X 1.5%=1800噸（考慮整個系統(tǒng)氨庫存量）所以總計商品液氨為 4.62 萬噸，按 4萬噸銷售收入評估計算1500

47、X 4 萬噸=6000萬元6.1.2 純堿 20萬噸年銷售收入：當前市場價純堿按1300元/t計為20 萬X 1300=26000萬元氯化銨21.6萬噸年銷售收入(考慮肥堿比為1.08 , 20 X1.08=21.6萬噸)。當前市場價氯化銨按 550元/t計為21.6 X 550= 11880 萬元。6.2 年經營成本：6.2.1 合成氨： 1 191 .06 X 4萬= 4764.28 萬元6.2.2 純 堿：1004.83 X 20 萬=20096.6 萬元6.2.3 氯化銨： 424.36X 21.6 萬= 9022.1 萬元6.3 年實現利潤為：6.3.1 合成氨： 6000-4764

48、.28 =1235.72 萬元6.3.2 純 堿： 26000-20096.6=5903.4 萬元6.3.3 氯化銨： 11880-9022.1 =2857.9 萬元6.4 累計年實現總利潤：1235.72+5903.4+2857.9 =9997.02 萬元6.5 稅后凈利潤為：9997.02-1235.72 X17-5903.4 X 17= 8783.37 萬元17% 產品增值稅率6.6 投資凈利潤率：8783.37 X( 1-33 %) - 16343X 100% = 35.8 %33% 利潤所得稅率6.7 投資收益率(8783.37 X( 1-33% +50X 20 萬 +50X 21.6 萬)-24343X 100% =32.7 %50 每噸折舊費，24343=（投資總額）16343+ （改制成本）80006.8 投資回收期:1-32.7 % = 3.06 （年）即包括建設期，三年零一個月即可收回投資第十四章結論近年來，隨著化工生產的飛速發(fā)展，合成氨及純堿已被廣泛地應用于 玻璃、冶煉、日用化工、醫(yī)藥、農藥、精細化工、食品化工等行業(yè)，成為 了目前市場上的旺銷產品。在此情