消失模鑄造作業(yè)指導書

1、XXXX公司消失模鑄造作業(yè)指導書2021-08-231. 白模制造作業(yè)指導書鑄技 001 白模制造作業(yè)包括：制模材料，切割操作，粘結(jié)，涂料及枯燥。制模材料1鑄造用泡沫塑料不同于包裝及建筑材料，應密度小、發(fā)氣量小、熱解殘留物小、含碳量小、顆粒小、岡性好、加工性能好、無夾雜物。比重在18 22 kg/立方米 范圍。常規(guī)件用小密度摸樣，要求較高的鑄件采用高密度。2. EPS板制模前應經(jīng)過枯燥處理。3模樣粘結(jié)用膠應無毒，不能腐蝕、溶化模樣材料，快干性能好，并來得及 操作，粘結(jié)強度好，粘結(jié)牢固。4. 膠易于氣化、分解、發(fā)氣量小、殘渣少、枯燥后不脆，有一定的柔韌性。 常用的冷膠為 WPH1 膠。5. 制模

2、樣板必須符合工藝規(guī)定，尺寸、形、位精確，牢固可靠。模板材料要 有一定的耐磨、耐熱性能。樣板必須方便、有利于制模操作。6. 樣板需經(jīng)檢驗后才能使用。 反復使用的樣板在每一次使用前均需經(jīng)過質(zhì)檢。1.2 切割操作1 .無論是使用切割平臺還是手工切割操作，均應根據(jù)所切材料大小、薄厚、 選擇適宜的切割絲，調(diào)定好適宜的切割溫度，檢查樣板、標尺無誤后，相關(guān)人員 密切配合才能進行。2. EPS板開坯時，首先要找好平面，作出基準平面，找出直角，按制作需要， 畫出中心線，認真對正樣板與坯料各位置線，并將樣板用釘固定，確認無誤，才 能切割。3. 切割絲切割時，必須緊貼樣板，平行，均速動作。溫度過高、過低、運 作過快

3、、過慢、都會對質(zhì)量造成不利的影響。4. 為實現(xiàn)正確的操作，保證切割面平整、一致。切割時對主要點位要進行應 答操作，切割過程不能沉默進行。1.3 粘結(jié)1模樣粘結(jié)應少用膠，粘結(jié)時雙面抹膠，待膠面稍干，不粘手時，再進行粘 合操作。并注意壓緊，擠出多于的膠液。2粘結(jié)處可以插釘固定，但一定少用。 特殊材質(zhì)鑄件，不可插釘。3粘結(jié)處不能有縫隙存在，縫隙無法消除時，必須用紙認真封閉，以免形成 鑄造缺陷。4模樣工作面必須光潔，形狀、尺寸、位置精確。不平處需用細砂布打磨平 整，有缺陷必須認真妥善處理。1.4 涂料及枯燥1. 模樣上涂料前，應經(jīng)適當?shù)目菰锾幚?，去除外表水分，已利涂料枯燥?并防止模樣變形，或產(chǎn)生其他

4、鑄造缺陷。2應根據(jù)產(chǎn)品不同材質(zhì)的需要，選擇相應的涂料， 涂料的制配另有規(guī)定3模樣一般應涂三遍涂料，枯燥后的涂料厚度不少于伽，并有足夠的強度。4 涂料的涂掛方法，主要有浸涂、刷涂、淋涂等。使用最多的是浸涂。其操 作簡便，節(jié)約涂料，涂層均勻。5在上涂料的操作過程中，應經(jīng)常用手對涂料進行攪拌。6涂料必須均勻的覆蓋模樣，沒有缺涂，流淌，或者夾雜氣泡的現(xiàn)象存在。 7模樣上涂料后，可適當抖動，以便涂層均勻并去除多余的涂料。8上涂料后的模樣，沉著器取出運送、枯燥、放置時均應防止變形。9. EPS板的軟點在70C左右，因此上涂料后模樣的枯燥溫度不能大于 60C。 為到達最正確枯燥條件，還應控制枯燥室濕度。一般

5、要求相對濕度不應大于 30 %010. 為防止模樣枯燥中變形，可制作適宜的支撐工具，主要的是注意合理的 擺放011. 枯燥后的模樣應作一次全面的修補，特別注意掛鉤孔內(nèi)的污物要徹底去 除，并用泡沫充填， 對于模樣外表涂料缺失及裂紋， 應用較稠的涂料進行補刷處 理及枯燥012. 枯燥后的模樣可以擱置待用，但組箱前要再烘干一下，去除潮氣013消失摸鑄造最重要的環(huán)節(jié)就是枯燥，模樣更是如此： EPS 板、模樣上涂 料前應適當枯燥， 上涂料時上一遍干透， 才能進行下一遍涂料的施涂， 三遍涂料 必須全部干透。組箱前模樣不能返潮。14一般情況下，干透后的涂料難于從模樣上剝離，敲擊時聲音清脆，手感 有足夠的強度

6、。2. 合金熔煉作業(yè)指導書鑄技 002熔煉作業(yè)包括：材料準備、熔煉作業(yè)和熔煉工藝。材料準備根據(jù)產(chǎn)品要求確定適宜的原料，一般要確定原料的具體化學成分。爐料應清潔、無污染、尺寸適宜。3造渣劑1) 碎玻璃：采用無色枯燥碎玻璃。2) 石英砂：采用 1020 目枯燥石英砂。3) 石灰：采用無氧化塊度在20mn左右石灰。4) 螢石：采用枯燥塊度在20mn左右螢石1) 珍珠巖粉：應保持枯燥。2) 稻草灰：爐前采用熱稻草灰。2.2 熔煉作業(yè)內(nèi)容1. 熔煉作業(yè)有爐長統(tǒng)一指揮。2. 熔煉工檢查爐料備料情況。3. 熔煉工檢查熔煉爐及其電器情況。4. 熔煉工檢查澆包烘烤和工具準備情況。5. 爐長監(jiān)督各崗位人員認真做好

7、工作。熔煉工藝1. 按實際入爐的爐料過磅計重，誤差不超過 20Kg。2. 按照順序加料，易熔料加在爐底， 大小料搭配，盡可能提高爐料密度。3. 選擇適當供、配電制度，合理供電，節(jié)約能源。4. 按照工藝和材質(zhì)要求做好造渣、 除渣、 脫氧、 去氣等有利提高冶金質(zhì) 量的操作。5. 降低送電功率，并保溫幾分鐘，測量溫度、調(diào)整溫度，準備澆注。3. 澆注工藝作業(yè)指導書 鑄技 003 消失模鑄造成型工藝作業(yè)包括：組箱用砂、組箱造型 、澆注。組箱用砂1. 對于鑄鐵，常規(guī)鑄鋼件來說， 選用二氧化硅含量 95%，性能穩(wěn)定的石英 砂即可。但對于壁厚大于100伽，澆注溫度高，熱容量大的合金鋼件，那么應選擇 耐火度高的

8、特種砂，如寶珠砂。2. 為防止組箱振實過程中， 尖角人造砂劃破模樣較薄涂料層， 并有利于泡沫 塑料氣化的產(chǎn)物，透過涂料，通過干砂層排除，應選用砂粒均勻，圓粒形的天然 擦洗砂作為造型用砂。3. 原砂水分應小于 1%，灰份應小于 2%。組箱造型1. 組箱用砂溫度不應超過30°C，箱底砂層不小于150伽。2. 模樣與澆道，澆道與澆道的連接，必須緊密，牢固，必須選用合理的連 接方法，必要時進行插釘固定，縫隙用涂料膏，水玻璃砂等封閉，以免形成白色 缺陷或澆注崩潰。3. 干砂應分批填入，每次填砂厚度 200伽左右。均勻快速的雨淋加砂，不 能沖歪、沖壞模樣。特別是模樣棱角處的涂料，很容易被沖掉，必

9、須進行適當?shù)?保護。4. 必須保證干砂能均勻的填滿模樣各部位并緊實，對難于填滿和緊實的部 位應進行人工輔助填充與緊實。否那么就意味著鑄造失敗。5. 必須保證小的孔隙，如襯板、格子板孔，懸平面部位下的填充與緊實， 一般要應人工打芯， 即要先用水玻璃砂填滿這些部位， 并硬化處理， 這是非常重 要的環(huán)節(jié)，否那么將意味著鑄造失敗。對于填入水玻璃砂量較大的模樣，除 CO2 氣硬化外，還應枯燥脫水。6. 每次加砂后的振動時間為 6090 秒。20-30 即可7. 鑄件最高部位含冒口吃砂量不應小于 200伽，必要時可壓重。8. 必須處理好直澆道與外澆口的結(jié)合處，這個部位不需要真空度，但卻是 干砂最容易進入鑄

10、型，造成白色缺陷的部位，一般用水玻璃砂封閉。9. 造型砂外表的塑料布一定要覆蓋整個砂箱上口，充分起到封閉的作用， 未防止?jié)沧⑵錉C壞，塑料布上面再用一定厚度的干砂蓋嚴。澆注1. 消失模鑄造必須在負壓條件下封閉式澆注，一旦出現(xiàn)正壓，不能立即糾 正，就會發(fā)生塌箱，澆注即告失敗。2. 消失模澆注前必須根據(jù)鑄件情況，選擇適宜的負壓值，3. 消失模澆注在對正澆口，金屬液進入外澆口后，要全流快速進行，在整 個充型過程中， 必須保證金屬液封閉直澆口充滿外澆口，作到流股必須連續(xù)， 切勿停歇，中斷。4. 因泡沫模樣氣化，分解吸熱，鑄鐵件的澆注溫度可提高40C -50 C,鋼件 澆注溫度提高20 C 30 C。5

11、. 整個澆注過程必須認真、嚴格擋渣，一旦殘渣入型，既出現(xiàn)大面積渣孔 缺陷。6. 為保證鑄件質(zhì)量，必須根據(jù)鑄件材質(zhì)，鑄件情況，選擇適宜的澆注溫度、 負壓值。澆溫與負壓值，過高、過低，配合不當，均不利于鑄件質(zhì)量。7. 澆注后，應有一段適宜的負壓保持時間，確定原那么就是待金屬液凝固， 鑄件形成一個固體層后，才能停泵，泄壓8. 必須經(jīng)常檢查真空系統(tǒng)是否正常，負壓抽氣管是否堵塞，防止出現(xiàn)真空 表負壓值與砂箱內(nèi)部負壓值不符的情況。4. 清理檢驗作業(yè)指導書鑄技 004 清理作業(yè)包括鑄件外表及內(nèi)腔清理，鑄件焊補與矯正等內(nèi)容。4.1 鑄件清理內(nèi)容切割澆冒口，打磨澆冒口余根，拋丸處理，焊補、矯正。4.1 清理方法

12、 1常用打斷澆冒口方法：1冷去除法：(1) 錘擊敲斷法；(2) 機械切割法；(3) 機械折斷法。2熱去除法：(1) 氧炔焰切割；(2) 電弧切割；(3) 離子切割。3其它方法：(1) 導電切割；(2) 新型的超聲波切割；(3) 水砂流切割。2打磨可通過打磨對鑄件做更進一步處理。常用打磨澆口余根工具：手工砂輪機、固定式砂帶機和角向磨光機。3拋丸處理0.4鑄件上的銹皮和附著物可以使用噴、拋丸處理。一般選擇鋼丸直徑為清理效率取決于彈丸的噴射速度和單位時間噴射到鑄件外表的彈丸量。鑄件的缺陷不可防止，可以采用焊補的方法使鑄件滿足技術(shù)要求。1修補質(zhì)量必須進行嚴格檢驗：(1) 檢驗焊補前缺陷處是否清理干凈；

13、(2) 待焊外表是否清潔；(3) 焊接角度是否合理。2采用焊補工具：鑄造缺陷修補冷焊機、金屬缺陷修復機。5. 熱處理作業(yè)指導書鑄技 005 熱處理作業(yè)包括：退火、淬火、回火、正火。5.1 退火把鑄件加熱到較高的溫度臨界點以上 ，保溫一定時間后，緩慢冷卻到室 溫的操作叫做退火。在退火的過程中固溶體發(fā)生分解，第二相質(zhì)點發(fā)生集聚。退火的目的：消除鑄件的內(nèi)應力；改善機械加工性能。5.2 淬火通常把鑄件加熱到鑄件所能允許的高溫， 并在此溫度保溫一段時間后快速冷 卻的操作叫做淬火。在淬火中發(fā)生第二相 強化組元或相應組元所形成的強化相 的溶解以及合金的高溫狀態(tài)被固定保存到室溫的過程。淬火的目的在于：提高鑄件

14、的強度和硬度，提高鑄件的耐腐蝕性能。5.3 回火將淬火后的鑄件加熱到某一溫度， 保溫一定時間后， 緩慢冷卻到室溫的操作 叫做回火。 在回火過程中發(fā)生過飽和固溶體的分解， 使淬火后的鑄件組織回到較 穩(wěn)定的狀態(tài)。回火可分為高溫回火和低溫回火。低溫回火又稱為時效， 時效的目的是提高鑄件的機械性能。 當這種強化是在室溫 下保持一段時間后得到， 稱為自然時效。 如果強化是在將鑄件加熱和保溫一段時 間后得到稱為人工時效。5.4 正火正火是將鋼加熱到Ac或As以上3050度，并保溫一定時間，然后出爐在 空氣中冷卻的工藝正火目的：細化晶粒、消除魏氏組織或帶狀組織；改善鋼的可加工性。6. 缺陷分析及防止方法鑄技

15、006鑄件缺陷是導致鑄件滲漏和報廢的主要原因。鑄件缺陷主要有塌箱、抬箱、 壁厚不均勻、變形、冷隔和澆不到、粘砂、氣孔、縮孔和縮松、皺皮、珠粒狀缺 陷、節(jié)瘤等。6.1 塌箱在澆注過程中鑄型局部向下塌陷，金屬液不能充滿型腔，使鑄件不能形成 或局部缺肉稱為塌箱。一塌箱產(chǎn)生的原因 1鑄型頂部吃砂量過小，真空度不夠，液體金屬浮力使鑄型頂部型砂潰散造 成鑄件成形不良。2液體金屬充型上升速度過慢或停流，使模樣與金屬前沿間隙過大，鑄型內(nèi) 氣壓與砂型壓力總和大于間隙內(nèi)氣壓，造成鑄型移動和坍塌使鑄件成形不良。 3砂箱內(nèi)的原始真空度定的太低，特別是深腔內(nèi)由于模樣壁的阻隔作用，其 真空度更低。 4澆注過程中由于模樣氣

16、化產(chǎn)生大量氣體，排氣過程中，真空度下降且造成 砂子流動，損壞涂層使砂子進入型腔。5砂溫過高大于70°C，把模樣燙壞導致垮砂。二主要防止措施 1增加鑄型頂部吃砂量及在鑄型頂部放置壓鐵，防止液體金屬浮力過大造成鑄型上面潰散。2采用適宜的真空度即澆注前真空度不低于、澆注后真空度不低于及密 封措施，以保證型砂的強度。負壓系統(tǒng)有足夠大的排氣能力。3選用強度高透氣好的涂料。4選用較粗的原砂增加砂子的透氣性。 5合理的設計澆注系統(tǒng)。直澆道面積大于內(nèi)澆道面積，直澆道不能與鑄件距 離太近，內(nèi)澆道長度至少為 25mm。6選用低密度的泡沫塑料模低于 26Kg/m3和減少熱熔膠的使用量，減少 發(fā)氣量。7砂溫

17、不高于70°C。6.2 抬箱 在澆注過程中鑄型上外表向上移動，使鑄件上部出現(xiàn)全部或局部多肉稱為 抬箱。一抬箱產(chǎn)生的原因 1砂箱內(nèi)真空度偏低，型砂強度不夠。 2澆注完后，真空度消失過早。 3鑄件上面吃砂量太少，壓力太小。二主要防止措施 1保證砂箱內(nèi)有足夠的真空度。 2澆注后，真空保持時間不少于 。 3造型時，保證鑄件上面的型砂高度大于 200mm。6.3 變形 鑄件幾何形狀與圖樣不符，諸如鑄件彎曲彎曲變形、橢圓、壁厚不均等。一變形產(chǎn)生的原因 1模塊組合后與圖樣不符。 2涂層制備操作不當， 如浸涂和烘干時模樣放置方式不妥等， 造成模樣變形 3填砂造型及振動緊實操作不當引起模樣變形。 4澆

18、注過程模樣局部受熱，在進行金屬 模樣置換前模樣形狀發(fā)生變化。 5澆注過程鑄型內(nèi)真空分布不合理。二防止措施1采用胎具組合粘接模塊，嚴格操作和仔細檢查。 2涂層厚度適當，不宜過厚，烘干時放置合理，必要時制作專用工具。3采用雨淋式加砂且邊加砂邊振動，防止模樣受力過大而產(chǎn)生變形。 4直澆道與鑄件模樣間、模樣簇間距離不能太近。5保持平穩(wěn)、快速、連續(xù)充填金屬，防止充型過程中斷流、閃流現(xiàn)象。 6合理選擇振實臺參數(shù)。6.4 冷隔和澆不到 鑄件上有未完全融合的縫隙，其交接邊緣是圓滑的，這種縫隙稱冷隔；鑄 件局部未充滿，鑄件缺肉，末端呈圓弧狀稱澆不到。一冷隔和澆不到產(chǎn)生的原因： 液體金屬與模樣置換過程中， 金屬液

19、前沿阻力 過大或金屬液溫度過低，使其不能繼續(xù)流動產(chǎn)生冷隔或澆不到。二防止措施 1提高金屬液澆注溫度。2增大真空度，提高排氣速度。 3減少泡沫塑料模樣的發(fā)氣量，降低預發(fā)密度以及使模樣干透。4選擇合理澆注方案和澆注系統(tǒng)結(jié)構(gòu)，如頂注式澆注系統(tǒng)、空心直澆道。盡 量縮短澆注系統(tǒng)的總長度， 讓金屬液流程縮短， 充型過程流暢， 在不噴濺的情況 下澆注速度越快越好。6.5 粘砂 金屬液滲入型砂中，形成金屬與型砂的機械混合物，其中有兩種情況：一 種是金屬液通過涂層開裂處滲入型砂中，形成鐵包砂即機械粘砂 ，此種缺陷 一般可以去除掉； 另一種情況是金屬透過涂層滲入型砂中， 形成難以去除的化學 粘砂。一產(chǎn)生的原因 1

20、在涂層開裂的情況下，由于型砂緊實度不夠，型砂顆粒過大及真空度過高 產(chǎn)生第一種粘砂情況。2在涂層過薄或局部未刷到的情況下，由于金屬液溫度較高，真空度較大時 產(chǎn)生第二種粘砂。二防止措施 1提高涂層的厚度和耐火度。 2造型時緊實力不宜過大以免破壞涂層。3選擇適宜的負壓。4選用較細的原砂。 5澆注溫度不宜過高。 6選擇適宜的壓力頭。6.6 氣孔一氣孔的分類 1澆注時卷入空氣形成的氣孔。2泡沫塑料模樣分解產(chǎn)生的氣孔。 3模樣涂層不干引起的氣孔。4金屬液脫氧不好引起的氣孔。 二澆注時卷入空氣形成的氣孔消失模鑄造澆注過程中如果直澆道不能充滿就會卷入空氣，這些氣體假設 不能及時排出，就有產(chǎn)生氣孔缺陷的可能。防

21、止卷入氣體的措施： 1采用封閉式的澆注系統(tǒng)。2澆注時維持澆口盆內(nèi)有一定的液體金屬以保持直澆道處于充滿狀態(tài)。 3正確掌握澆注方法，采用快 慢快的澆注方法。 三泡沫塑料模樣分解產(chǎn)生的氣孔EPS 和 EPMMA 熱解后產(chǎn)生大量的氣體，如果充型平穩(wěn)，金屬與模樣逐層 置換，這些氣體就會順利通過液體前沿與模樣間的氣隙經(jīng)鑄型排出， 特別在鑄型 處于負壓狀態(tài)下更有利氣體排放， 鑄件不易產(chǎn)生氣孔缺陷。 但是如果充型過程產(chǎn) 生湍流或者頂注， 側(cè)注情況下、 局部模樣被金屬液包圍后進行分解產(chǎn)生的氣體不 能從金屬液中排出時就會產(chǎn)生缺陷，這種氣孔外表有炭黑存在。防止措施： 1改進澆注方案，使充型過程逐層置換，不產(chǎn)生湍流。

22、2提高澆注溫度。3在不發(fā)生湍流的情況下，適當提高真空度，如果發(fā)生湍流而產(chǎn)生氣孔時， 可適當降低真空度。4提高涂層和型砂透氣性。四模樣涂層不干引起的氣孔 涂層烘干不夠、模樣含有水分或發(fā)泡劑含量過高，澆注時會產(chǎn)生大量的氣 體，甚至產(chǎn)生反噴，這種情況下容易產(chǎn)生氣孔，有時也易形成侵入性氣孔。 防止措施：1模樣必須枯燥。2涂層必須干透。3型砂必須是干砂。五模樣粘結(jié)劑引起的氣孔 模樣組合粘接時，采用的粘結(jié)劑發(fā)氣量過大，在金屬液充型過程中，局部 會產(chǎn)生大量的氣體，如果不及時排出就會產(chǎn)生氣孔。防止措施：1選用低發(fā)氣量的模樣粘結(jié)劑。 2在保證粘牢前提下，粘結(jié)劑用量越少越好。6.7 縮孔和縮松 金屬由液態(tài)變?yōu)楣虘B(tài)

23、時發(fā)生體積收縮，包括液態(tài)收縮、凝固收縮及固態(tài)收 縮。固態(tài)收縮只引起體積輪廓的變化， 而凝固收縮與液態(tài)收縮如無足夠的金屬液 補給，那么必然產(chǎn)生縮孔。防止措施：1增加補縮冒口的體積并采用合理的冒口形狀。 2提高冒口內(nèi)金屬液的溫度。3配合使用冷鐵。4澆注球墨鑄鐵時，澆注后立即增大負壓，提高鑄型剛度。6.8 皺皮一按皺皮外觀的分類1波紋狀皺皮。2滴流狀皺皮。3冷隔狀皺皮。4夾渣狀皺皮。二皺皮形成的原因 鑄鐵皺皮是在澆注時聚苯乙烯分解的產(chǎn)物，既有苯乙烯單體的氣體也有液 態(tài)的二聚物， 三聚物等。 在液相中存在再聚合物， 這當中形成一種粘稠的瀝青狀 的液體，這種液狀分解物殘留在涂層的內(nèi)側(cè)， 一局部被涂層吸收

24、， 一局部在金屬 與涂層之間形成一層薄膜， 這層薄膜在復原氣氛下形成細片狀或皮屑狀的結(jié)晶殘 碳，即光亮碳。 這種密度較低的光亮碳與鐵液潤濕性極差， 因此在鑄件外表形成 碳沉積。三防止措施1采用低密度的熱溶膠、EPS或EPMMA等作為模樣材料。 2合理地設置澆注系統(tǒng)，使其有利于模樣分解產(chǎn)物、分散分布或集中頂部排 于冒口之中。 3提高澆注溫度和澆注速度。 4提高真空度。 5提高涂層和鑄型的透氣性。 6降低合金碳當量，減少自由碳數(shù)量。 7改進鑄件結(jié)構(gòu)，模數(shù)大的厚實零件那么須設置集渣冒口。6.9 珠粒狀缺陷 泡沫塑料模樣外表珠粒間結(jié)合不良，涂料滲入珠粒間。清理后，鑄件外表 形成類似模樣外表珠粒紋路的龜

25、紋， 嚴重時形成粒狀鑄件外表。 另一種情況是模 樣枯燥時局部急劇受熱或溫度過高造成珠泡鼓起， 澆注后，模樣的這種外表被復 印下來形成一種消失模特有的缺陷。防止措施： 改善泡沫塑料模樣的外表質(zhì)量，選用細小珠粒，采用適宜的發(fā)泡劑含量， 改進發(fā)泡成形工藝及模樣枯燥工藝， 防止局部急劇過熱， 對模樣外表進行修飾等。6.10 夾雜物 1 鑄件內(nèi)夾雜物的區(qū)分： 非金屬夾雜物均為無規(guī)那么塊狀物， 分布在鑄件內(nèi)部。 型砂夾雜物一般呈白色， 其余呈黑色。 通過電鏡分析， 型砂夾雜物和涂料夾雜物 的主要成分是SiO2，而金屬渣夾雜物和泡沫塑料模樣熱解產(chǎn)生的夾雜物主要成分是碳。2型砂夾雜物：在澆注過程中，鑄型型砂被

26、沖入金屬中不能排出，存在鑄件 內(nèi)部形成白色的顆粒狀的夾雜物。防止措施：a) 制備均勻、連續(xù)的涂層。b) 模樣與內(nèi)澆道圓滑過渡，盡量防止尖角砂塊的存在。c) 組模的結(jié)合部必須保持嚴密，盡可能不在砂箱內(nèi)進行組合操作。 3涂料夾雜物：澆注過程中涂層被破壞剝落，進入金屬液中；滲入模樣組合 部位的涂料被液流沖刷掉， 也進入金屬液中， 鑄件凝固后形成的缺陷， 涂料夾雜 物往往是黑色塊狀。防止措施：a) 提高涂層強度。b) 模樣組合時，結(jié)合部位要進行嚴密處理，防止涂料滲入模樣的縫隙中。 4金屬溶渣夾雜物：澆注時，金屬液帶入溶渣不能排出留在鑄件內(nèi)部形成的 黑色塊狀夾渣。防止措施：a) 加強扒渣和擋渣操作。b)

27、 采用底注包或茶壺包澆注。c) 采用過濾網(wǎng)過濾金屬液。 5模樣熱解產(chǎn)物夾雜物：由于模樣高溫熱解后形成一局部固相和液相產(chǎn)物不 能及時排出，殘留在鑄件內(nèi)部形成消失模特有的黑色塊狀產(chǎn)物夾渣。防止措施：a) 采用低密度 EPS、EPMMA 等材料。b) 澆、冒口系統(tǒng)利于排渣。c) 提高澆注溫度。6.11節(jié)瘤 在負壓澆注的消失模鑄件外表常見均勻分布半圓突出物及較大的瘤狀突出 物。有些突出物很難去除，嚴重時會影響鑄件外表質(zhì)量甚至造成鑄件報廢。 一產(chǎn)生的原因1由于模具外表有鑄造缺陷氣孔、縮松等或排氣塞孔孔眼過大，致 使模樣外表存在突出物，在負壓澆注下，鑄件外表形成金屬突出物。2涂層內(nèi)外表存在密布的小氣孔或局

28、部形成大氣泡，在負壓澆注下，鑄件外 表形成同樣大小的金屬突出物。3型砂填充不良，在負壓作用下，涂層下部干砂出現(xiàn)空洞，金屬液通過涂層 裂縫進入鑄型空洞形成節(jié)瘤。二防止措施 1改善模具外表質(zhì)量，泡沫塑料模樣外表存在突出物應修光滑。 2保證涂料質(zhì)量，發(fā)酵的涂料不能使用，涂料粘度應適當。 3改進涂刷工藝，防止拐角處出現(xiàn)氣泡。4型砂填充和緊實良好，特別注意背砂面的填砂緊實。 5振實后抽真空，然后再振實，在涂層下部出現(xiàn)的空洞經(jīng)過振動緊實可以填 實。6.12 鑄鋼件的增碳 采用消失模生產(chǎn)鑄鋼件時，鑄件會發(fā)生外表增碳、體積增碳、局部增碳等不同情況。增碳缺陷主要發(fā)生在 W( c)三0.45%的鑄鋼中，一般增碳質(zhì)量分數(shù)在 0.08%0.4%之間。鑄鋼件的增碳存在很大的不均勻性，相同鋼液成