催化裂化工藝管道安裝施工工藝及技術(shù)要求

1、催化裂化工藝管道安裝施工工藝及技術(shù)要求1.1施工中的技術(shù)要求1.1.1 .焊接要求：當(dāng)管道的公稱直徑w DN5Q采用氬弧焊焊接；當(dāng)管道的公稱直徑>DN50采用氬電聯(lián)焊；對于壁厚w 5mm的管道，無論公稱直徑多少， 均采用氬弧 焊。1.1.2 .與轉(zhuǎn)動(dòng)設(shè)備相連的管道，應(yīng)注意避免對設(shè)備口產(chǎn)生 附加應(yīng)力，安裝時(shí)首先安裝管道支吊架，配管時(shí)從機(jī)械往外 配，并在自由狀態(tài)下檢查設(shè)備法蘭的平行度和同心度，確保 處于相互無應(yīng)力影響狀態(tài)。1.1.3 . a）附塔管線的安裝在塔體吊裝前根據(jù)具體的吊裝要 求，盡可能在地面安裝、檢測及防腐完畢，以減少高空作業(yè) 的工作量。b）地下工藝管線部分應(yīng)按設(shè)計(jì)文件及圖紙要求施

2、工。1.1.4 .不銹鋼管道的下料與坡口宜采用機(jī)械加工，應(yīng)采用專用的不銹鋼砂輪片。對管道DN< 50mm下料采用無齒劇切割，DN>50mn采用等離子切割。碳鋼管采用氧乙炔切割后的 坡口要進(jìn)行機(jī)械打磨處理，清除熔渣、氧化皮，并打磨除去影響焊接質(zhì)量的淬硬層，不得有裂紋、分層和夾渣等缺陷。管道坡口如無設(shè)計(jì)特殊規(guī)定，均按如下（圖124-1 ）方1.1.5 .建立健全焊工臺(tái)賬，對每名焊工每個(gè)時(shí)間段內(nèi)的焊接質(zhì)量進(jìn)行統(tǒng)計(jì)，全面控制，確保每名焊工的每項(xiàng)焊接工作均有記錄，每個(gè)時(shí)期內(nèi)的焊接質(zhì)量均有記錄，能夠隨時(shí)根據(jù) 其焊接質(zhì)量進(jìn)行調(diào)控。鍍鋅管線采用螺紋連接，除鍍鋅管線、伴熱管道外， DN40及以下管線

3、采用承插焊連接方式，直管與直管連接采用 雙承口管箍連接。螺紋連接部分下列情況需采用密封焊：A、 氫、可燃或有毒介質(zhì)，超過0.3MPa蒸汽；B、與壓力容器相連，在第一切斷閥上游端的管道。C、 保溫管道上的水壓試驗(yàn)的絲堵（試壓后）。D、壓力等級CL600的管道；1.2管道的預(yù)制1.2.1 .管線的預(yù)制要考慮到預(yù)制管段水平運(yùn)輸及垂直運(yùn)輸 的需要。122 .預(yù)制管段要將內(nèi)部清理干凈，管內(nèi)不得有砂土、鐵 屑、熔渣及其他雜物，用塑料管帽或用蓋板封好管口，防止 異物進(jìn)入管內(nèi)。1.2.3 .每一預(yù)制段都應(yīng)標(biāo)明分區(qū)號、管線號、焊縫號、焊工號、焊接日期、材料標(biāo)識及無損檢測合格標(biāo)識，分區(qū)擺放。碳鋼、不銹鋼、合金鋼材

4、質(zhì)的管段必須分開擺放。1.2.4 .下料、戈【J線、切割、坡口制作(1) 管子下料尺寸應(yīng)根據(jù)管段圖并對照管道平面布置圖及PID圖來確定。對于機(jī)泵及大型設(shè)備進(jìn)出口管線預(yù)制下料時(shí)， 須留有一定的活口和調(diào)整余地。(2) 在計(jì)算下料尺寸時(shí)，同時(shí)要考慮對口間隙、切割余量 和焊接收縮量。(3) 碳鋼可采用機(jī)械加工或火焰切割。合金鋼采用機(jī)械加 工方法切割。不銹鋼采用機(jī)械加工或等離子切割。采用火焰 切割、等離子切割的，切割后必須進(jìn)行打磨，去除氧化皮。 不銹鋼修磨時(shí)，使用專用砂輪片。(4) 切口表面平整，無裂紋、重皮，毛刺、熔渣、飛濺、 鐵屑必須清理干凈。(5) 為了劃線準(zhǔn)確，直管、馬鞍口等應(yīng)使用樣板。馬鞍支

5、管連接段，先將馬鞍端下料打磨合格后，由馬安端量尺寸確 定管段長度。在管段上開口時(shí)，現(xiàn)在管段上劃十字線，用樣 板劃線開孔。承插口留 23mm組對間隙。1.2.5 .焊縫上或焊縫邊緣 100mm范圍內(nèi)不允許開孔及設(shè)置 支吊架，在下料時(shí)應(yīng)考慮到，管線的開孔及支吊架應(yīng)盡量避 開焊縫，如無法避免，應(yīng)取得設(shè)計(jì)方同意。1.2.6 .流量孔板、噴嘴、文丘里等測量流體流量的差壓裝 置，上下游直管段的長度應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件要求，且在此范圍 內(nèi)的焊縫內(nèi)表面應(yīng)與管道內(nèi)表面平齊，安裝時(shí)可聯(lián)系儀表專 業(yè)共同確認(rèn)。1.2.7 .管道環(huán)縫位置，直管段兩環(huán)縫間距，當(dāng)公稱直 徑大于或等于 150mmi時(shí)，不應(yīng)小于 150mm當(dāng)公稱直

6、徑小于 150mm不應(yīng)小于外徑。管道環(huán)縫距支、吊架間距不小于50mm需熱處理的焊縫距支吊架不小于100mm有縱向焊縫焊接鋼管下料時(shí)，要同時(shí)考慮各段管子間的縱縫，管子與配 件間的縱焊縫應(yīng)錯(cuò)開100mm以上,并且管子的縱向縫應(yīng)避開 管嘴及補(bǔ)強(qiáng)板的安裝位置。1.2.8. 半成品防護(hù)(1) 預(yù)制完成后，檢查管道標(biāo)識、編號，對于褪色、被磨 損的標(biāo)識及時(shí)修復(fù)；對于切割加工的管段及時(shí)正確做好原有 標(biāo)識的移植。(2) 及時(shí)清理管口雜物，封堵管口，做好預(yù)制合格(已除 銹、防腐等)標(biāo)識或區(qū)域劃分，便于安裝使用。1.2.9. 彎管制作符合設(shè)計(jì)要求，設(shè)計(jì)未規(guī)定時(shí)按下表執(zhí)行管道設(shè)計(jì)壓力(MPa彎管制作方式最小彎曲半徑v

7、 10熱彎3.5D。冷彎4.0 D 0> 10冷彎、熱彎1.0 D 0注：D0為管子外徑1.3組對1.3.1.管道組對(1) 管道組對前，要檢查管口的偏斜度和管坡口及橢圓度 等尺寸，偏口率a< 0.01D 外且v 2mm。(2) 對于壁厚不同的管口組對，應(yīng)對厚壁管提前加工內(nèi)坡口或外坡口。當(dāng)壁厚大于下列數(shù)值時(shí)，應(yīng)按圖2、圖3的要求加工a) SHA級管道的內(nèi)壁差 0.5mm或外壁差2mmb) SHB SHC及 SHD級管道的內(nèi)壁差 1.0mm或外壁差2mme斟斶-飼02不同鵜黔加:M求c)當(dāng)壁厚差大于1.5mm時(shí)，采用機(jī)械法加工；當(dāng)壁厚差< 1.5mm時(shí)，采用角式或棒式砂輪機(jī)、鋰

8、刀修磨加工。焊接接頭的坡口的滲透檢測應(yīng)按下列規(guī)定進(jìn)行a）管道淬硬傾向較大的管道坡口100%僉測。b）設(shè)計(jì)溫度低于-29 C的非奧氏體不銹鋼管道坡口抽檢5%c）有淬硬傾向的材料修磨后尚應(yīng)做磁粉檢測或滲透檢測。 133.管道與法蘭組對（1）嚴(yán)格控制法蘭面與管子中心垂直度及法蘭螺栓孔對稱 水平度。項(xiàng)目允許偏差自由管段封閉管段長度± 10± 1.5法蘭 面與 管子 中心 垂直 度DN< 1000.50.5100< DNC 3001.01.0DN> 3002.02.0法蘭螺栓孔對稱水平度± 1.6± 1.6（2）組對方法為：a.法蘭裝配前對其連接的尺寸進(jìn)行測量，口徑應(yīng)相等，管 口如有變形必須予以矯正。對焊法蘭的內(nèi)徑與管子內(nèi)徑的偏 差不應(yīng)超過壁厚的 10% 且不大于0.5mmob.法蘭裝配時(shí)，其密封面與管中心線垂直偏差不應(yīng)超過0.25%,且不大于 2mmc .組對法蘭時(shí)