汽車沖壓件焊接檢驗指導書

1、汽車沖壓件焊接檢驗指導書焊接檢驗指導書QR-8. 3-13一、檢驗標準內(nèi)容1、 焊接質(zhì)量檢驗方法2、 外觀檢驗標準3、 焊點質(zhì)量標準4、焊接尺寸精度二、焊接質(zhì)量檢驗方法1、直觀檢查用普通、無輔助設備的視力觀察，檢查車身分總成的外觀、焊點（縫）數(shù)量、位置和成 形質(zhì)量。2、試片的性能試驗用與正常生產(chǎn)相同的焊接參數(shù)，對與產(chǎn)品同材料、同厚度、同層次的試板進行焊接， 試驗完成后出具相關試驗報告。將試驗報告提交至技術部、質(zhì)量部存檔，試驗標準參見表 3a、 調(diào)試完成后，所有工位試板需進行試板的性能試驗，并提供試驗報告。b、 正式生產(chǎn)后，需每三個月提供一次所有工位試板5組的性能試驗報告c、 每次對焊鉗進行參數(shù)

2、調(diào)整，需提供相應焊鉗的試板性能試驗報告。3、半破壞試驗檢查將專用的工具或裝置插入焊接部件以及臨近焊縫的部件之間，施加一個外力后，不破 壞元部件，觀察焊點（縫）的成形質(zhì)量。a、 檢查對象1）焊接件焊點及關鍵焊點、易出現(xiàn)缺陷的焊點;2）半破壞檢查前先進行目視檢查，檢查焊接和工件是否異常。b、 檢驗頻次：抽檢：每批次1次，一次3件。c、 檢驗內(nèi)容：將被檢查的部件放至規(guī)定的檢查區(qū)域：1）清點焊點個數(shù)；2）檢查焊點位置；3）檢查是否存在不可接受的焊點。d、檢驗方法：對焊縫中具有特征代表性的焊接點進行檢驗，將專用鑿子和錘子進行在離焊點規(guī) 定處插入一定的深度（與被檢查焊點內(nèi)端齊平），到達要求的尺寸范圍后，上

3、下扳動鑿子， 直到焊接點材料屈服或嚴重彎曲，檢查焊點是否松動。f、檢驗注意事項：1）如果發(fā)現(xiàn)有焊點拉長而焊縫無斷裂或損壞，應停止檢驗。對于兩個以上工件之 間的焊縫，應在每對相鄰工件之間進行檢驗。對于兩端焊點，必須檢驗。2）當進行半破壞檢查時應注意：別讓鑿子接至焊接部位，這可能會導致銜接部位 被切斷；3）當進行半破壞檢查時，插入鑿子的位置和深度做如下要求：A=1.0mm2. 0mm（盡量同焊接部位靠近），B=5. 0mm以上。半破壞檢查的操作示意圖；4）拔出鑿子，用0.51鎊錘子還原零件。5）半破壞焊點檢查的數(shù)量，不少于焊接焊點總量的30隊g、記錄1）如發(fā)現(xiàn)有異常焊點，在相應的焊點上做好異常狀態(tài)

4、記錄，并將結果記錄在檢 驗記錄單，并執(zhí)行焊接質(zhì)量問題處理流程2）缺陷焊點數(shù)量超過總數(shù)的1%,則焊接質(zhì)量不合格。h、修復1）破壞檢查完成后在零件上標出標識，并在規(guī)定的區(qū)域存放，存放時間為半個工 作口，到期后對檢查部位加以（修正）點焊補焊后使用；2）焊點有損壞的，應用C02焊補焊處理。如果有缺陷，應按照指定方案修理并重 新進行檢查或者報廢。注1：下列焊點不適于進行半破壞檢查：1） 鑿子無法達到的焊點；2） 外表面，平整度要求較高的焊點（包括銅板焊接）。4、破壞試驗檢查由專業(yè)人員用專用的工具或裝置插入焊接部件以及臨近焊縫的部件之間直到元部 件徹底分離，觀察焊點（縫）的成形質(zhì)量。a、 檢查對象焊接件焊

5、點及關鍵焊點、易出現(xiàn)缺陷的焊點。b、 檢驗頻次：在正常批量生產(chǎn)過程中，現(xiàn)場加工的所有焊縫應按檢驗周期（見下表1）進行破壞性檢驗。序號每周生產(chǎn)數(shù)量頻次備注11-5001 次/20001次3件2501-15001 次/30001次3件31501-30001 次/30001次3件43001-60001 次/30001次3件56001-100001 次/30001次3件c、檢驗內(nèi)容:破壞檢查前先進行目視檢查，檢查焊接和工件是否異常。將被檢查的部件放至 規(guī)定的檢查區(qū)域：a）清點焊點個數(shù)；b）檢查焊點位置；c）檢查是否存在不可接受的焊點。對焊縫中具有特征代表性的焊接點進行檢驗，將專用鑿子或液壓擴力鉗對工

6、件進行破檢，工件撕裂要求在分離后的任意一個工件上焊接處形成一個圓 孔，另一個上形成一個圓凸臺，且焊點直徑符合表3的規(guī)定，見表3。如果 兩個工件上孔徑小于標準，表示點焊試件不合格。并將結果記錄在檢驗記 錄單。d、記錄a）如發(fā)現(xiàn)有異常焊點，在相應的焊點上做好異常狀態(tài)記錄，并將結果記錄 在檢驗記錄單，并執(zhí)行焊接質(zhì)量問題處理流程。b）缺陷焊點數(shù)量超過總數(shù)的1%,則焊接質(zhì)量不合格。三、外觀檢驗標準表2外觀檢驗標準序號檢查項目檢查方式檢驗工具檢驗標準1表面清潔目視不允許有記號筆痕、油污（允許少量浮 油）、殘膠不允許有目視可見鐵屑、灰塵等異物2圓弧，棱 線目視不允許明顯的輪廓不清晰3劃傷碰傷目視手感不允許零

7、件表面明顯劃傷4凸包/凹坑目視手感油石不允許目視可見、手感明顯的凸包凹坑5麻點群目視手感油石無手感明顯的麻點（群）6材料缺陷目視測量游標卡尺不允許7銹蝕目視不允許明顯目視可見的銹斑8間隙目視測量間隙尺間隙不得超過0. 8mm9裂紋目視不允許10錯位目視測量游標卡尺不允許明顯可見裝配錯位11變形目視檢具不允許12打磨紋目視手感油石不允許13缺膠目視按照工藝標準檢查，不允許缺膠14錯焊、漏 焊目視不允許15其它不允許有影響整車安全性能及明顯影響整車外觀的缺陷四、焊點質(zhì)量標準1、點焊：a、焊點外觀質(zhì)量：焊點表面呈圓形或橢圓形，焊點數(shù)量、位置、尺寸應符合產(chǎn)品圖樣或工藝文件的要求，焊點目視無裂紋、氣孔、

8、脫焊、燒穿、過燒等缺陷；b、焊點直線度：焊點直線度之差左右位移量不大于3mm,c、壓痕深度：不可大于板厚的20%；如果兩工件的厚度比大于2： 1,壓痕深度可增大到20%25樂任何壓痕要拋光處理；d、焊透率：應為30-80%。e、焊點熔核直徑：工藝規(guī)程未注明焊點熔核直徑的，根據(jù)表2檢驗，焊點直徑誤差允許-f、焊點強度：焊點抗剪強度要求見表3；g、焊點間距/邊距：工藝規(guī)程未注明焊點邊距和焊點間距的，根據(jù)表4檢驗，焊點須均布，焊點間距之差為±5mm,但不得積累。當最后一個焊點間距不能滿足要求時（間距過 大或過?。╉氝M行調(diào)節(jié)保證焊點均布，間距Ha>3d （d為核心直徑）。h、焊點數(shù)量：

9、符合該工位焊裝標準作業(yè)指導書的要求，工藝文件中規(guī)定的某個焊接邊的焊點數(shù)為5個或者更少時，不允許出現(xiàn)有缺陷焊點或少焊點；工藝文件中規(guī)定的某個 焊接邊的焊點數(shù)為6個或者更多時，允許的缺陷焊點數(shù)量和多余的焊點數(shù)量見下表5。i、如果一條焊接邊允許有兩處或者兩處以上的缺陷焊點，那么缺陷焊點間應至少有一個 好的焊點間隔，才可以看作合格；焊縫末尾的焊點不得有缺陷。表3焊點熔核直徑及焊點抗剪強度要求序號板厚(mm)熔核直徑 (mm)抗剪強度 (kN /點)焊透率10. 8+0. 84.524. 0注：1、焊透率應為30-80%。2、二層點焊應按簿板計 算。3、薄板與厚板焊接，按 薄板計算，多層點焊分別 按現(xiàn)兩

10、外層板計算。21. 0+1.05N5.431. 2+1. 25.526. 841. 5+1.5629. 351. 6+1. 66. 3N10. 961. 8+1. 86. 7 11.472. 0+2. 07. 113.782. 5+2. 57.9217.793. 0+3. 08. 1218.5表4點焊板厚與焊點位置要求板厚6 (mm)最小點距e (mm)邊距b (mm)備注0. 510>4.50.812>5.01. 012>6.01.214>6.51.514>7.02.016>8.02. 518>9.03.020>10.0表5有效焊點數(shù)量要求規(guī)定

11、的焊點數(shù)有效焊點數(shù)Min實施焊點數(shù)MAX1-5nn6-10n-ln+l11-20n-2n+221-30n-3n+331-40n-4n+441以上(1-12%) Xn(1+12%) Xn表6點焊缺陷判斷一序號檢查項 目圖示檢查方 式檢驗工 具檢驗標準1拉痕目視測量1、鋼板被拉超過緊靠焊點 周圍的厚度的兩倍，就判 定該焊點有缺陷。2、缺陷焊點數(shù)不得大于10%2扭曲目視 測量1、母材扭曲變形超過焊接 面30度2、缺陷焊點數(shù)不得大于10%3咬邊目視1、焊點不得超過焊接鋼板 的邊緣2、缺陷焊點數(shù)不得大于10%4脫離目視測量1、脫離的焊點部位不能超 過焊點直徑的1/3;2、對于棱角、圓角部位， 不容出現(xiàn)脫

12、離正確位置的 焊點。3、缺陷焊點數(shù)不得大于 10%5飛濺（焊接 面上焊 接液呈毛刺 狀）目視測量1、S二從熔核直徑超過2. 0mm以上的為不良2、e二從熔核直徑超過5. 0mm以上的為不良3、不允許超過總點數(shù)的15%6壓痕過 深目視測量1、被電極壓的深度為較薄 板的70與以下時，但要求 鍍金的外部壓鍛為90%以 下時判為壓痕過深2、不允許超過總點數(shù)的 20%7焊接痕 跡A:窄處B:寬處目視測量1、A/BV0.8的情況為不良 2、不允許超過總點數(shù)的 20%序 號檢查項目圖示檢查方 式檢驗工具檢驗標準8焊后 孔洞目視測 量1、孔洞直徑D=l. 5mm以 上為不良2、DW1. 5mm的情況卜不 允許

13、超過總點數(shù)的5%9虛焊半破壞 試驗/破 壞試驗扁鏟、錘 子1、無熔核或熔核過小，按表3檢驗2、缺陷焊點數(shù)量超過1%10焊穿目視缺陷焊點數(shù)不得大于10%11漏焊目視缺陷焊點數(shù)不得大于10%12開裂目視開裂焊點數(shù)不得大于1%13焊偏目測焊偏數(shù)W10樂 偏離位置 小于等于3mm。缺陷焊點 數(shù)不得大于10%2、凸焊a、外觀質(zhì)量：無螺紋損傷、裂紋，允許有輕微飛濺和少量的金屬擠出，但不影響螺栓擰入；不允許有漏焊、錯焊、未焊透、焊接變形等缺陷。b、凸焊螺母螺栓抗扭強度應符合要求，若不合格必須重新凸焊，或用C02保護焊加固；c、關鍵零件凸焊螺母不允許有裂紋，一般零件凸焊螺母若有裂紋，允許用C02保護焊補焊;d

14、、檢驗方法說明: 1）螺母螺紋檢驗法：選用與工件上凸焊螺母相配的螺紋螺栓，要求不能借用任何工具， 直接用手能將螺紋螺栓順利擰入螺母孔內(nèi)，則為合格；反之螺紋螺栓或擰入困難，則為不 合格。2）螺栓螺紋檢驗法：選用與工件上凸焊螺栓相配的螺紋螺母，要求不能借用任何工具， 直接用手能將螺紋螺母順利擰入螺栓上，則為合格；反之螺紋螺母不或擰入困難，則為不 合格。3）產(chǎn)品強度檢驗：將工件固定在工作臺上，把扭力扳手上的專用套筒套在螺母及螺栓 上，用手扳動扭力扳手。如工件上螺母及螺栓承受規(guī)定的扭力而不脫落，則為合格；如試 片上螺母及螺栓承受的扭力未達到要求或達到要求后脫落，則為不合格。表7螺母凸焊抗扭強度參數(shù)：螺

15、母規(guī)格M5M6M8M107/16”M12M14扭矩(N , m)240250260N80三9021002140表8承面凸焊螺栓抗扭強度參數(shù):承面凸焊螺栓規(guī)格M4XLM5XLM6XLM8XLM10XLM12XL抗扭強度（N?m）26210225250N90100e、檢驗頻次：抽檢：每批次1次，每次5件。3、保護焊a、焊縫外觀質(zhì)量：焊縫表面均勻、光滑、平整，焊縫寬度均勻；b、焊縫質(zhì)量缺陷判斷見表9；焊縫出現(xiàn)下表所述質(zhì)量問題，則分總成質(zhì)量不合格。c、斷續(xù)焊縫的間距和焊縫的長度，按照焊裝標準作業(yè)指導書的要求，公差為±10樂如沒有明確規(guī)定時，一般間距為30-40mm,焊縫長度為10-20mm；

16、表9保護焊質(zhì)量缺陷判斷項檢查項示意圖檢查方檢驗工檢驗標目目式具準1合格焊 縫的正 常外觀目測不允許2沒有熔 接目測不允許3氣孔目測不允許4不合格 孔隙目測不允許項 目檢查項 目示意圖檢查方 式檢驗工 具檢驗標 準5焊穿目測不允許6咬邊目測不允許7焊口裂目測不允許8斷焊目測不允許9焊瘤目視不允許10、殘 絲渣留 焊焊目視不允許11弧坑目視不允許12漏焊目視不允許13夾渣目視不允許14流掛目視不允許4、螺柱焊檢驗 a、螺柱焊外觀檢查：焊點無漏焊、毛刺、焊瘤，螺紋無損傷，螺柱垂直于工件。如漏焊及未熔合、裂紋、螺紋損傷，需重新進行焊接，未熔合需重新調(diào)節(jié)焊進行焊接，偏斜應進 行調(diào)正。螺柱焊主要質(zhì)量問題查

17、看表10,螺柱焊出現(xiàn)焊接強度不足或脫焊的情況，則分 總成質(zhì)量不合格。表10螺柱焊主要質(zhì)量問題b、彎矩檢查按工藝要求調(diào)整設備參數(shù)后，用工藝試板進行試焊，試板的材質(zhì)和厚度要與產(chǎn)品相同，焊 接完后進行彎矩檢查，用榔頭敲擊已焊接螺柱，螺柱彎曲至少15。（圖4所示），并反 彎到原始位置，螺柱不脫落，焊縫無裂紋，則為合格焊縫。c、扭轉(zhuǎn)負荷檢查按照表11加載扭矩后（圖5所示），螺柱不能脫焊，不應與板材剝離。如果在螺柱剝離 前，焊接板材被撕出孔洞或有損壞，即認為螺柱滿足扭矩值要求。類型類型1類型2焊點外部直徑mm5679M424 N mM526 N mM6210 N m216 N m五、焊接尺寸精度檢具檢驗：通過檢具來檢查尺寸精度。數(shù)據(jù)檢驗：以主定位孔中心點為基準，通過掃