某石化工程工藝管道監(jiān)理實施細則_secret

1、 工藝管道監(jiān)理實施細則一、編制依據(jù)：1、 焦耐院提供的工藝管道施工圖；2、 石油化工劇毒、可燃介質(zhì)管道工程施工及驗收規(guī)范（SH3501-1997）；3、 工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范 （GB50235-97）；4、 現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范 （GB50236-98）；5、 石油化工鋼制通用閥門選用、檢驗及驗收規(guī)范 （SH3064-94）；6、 石油化工異種鋼焊接規(guī)程 （SH3526-92）；7、 工業(yè)設(shè)備、管道防腐蝕工程施工及驗收規(guī)范 （HGJ229-91）；8、 工業(yè)設(shè)備及管道絕熱工程施工及驗收規(guī)范 （GBJ126-89）；9、 石油化工工程鉻鉬耐熱鋼管道焊接技術(shù)規(guī)程 （S

2、HJ520-91）；10、 壓力容器無損檢測 （JB4730-94）；11、 石油化工施工安全技術(shù)規(guī)程 （SH3505-99）；12、 工程建設(shè)交工技術(shù)文件規(guī)定 （SH3503-93）；13、 質(zhì)量程序文件 (QG/P44.0000-2000)；14、 壓力管道安裝質(zhì)量保證手冊 （QG/M4441.50.00-1999）；15、 壓力管道安裝竣工技術(shù)文件規(guī)定 （QG/M4441.53.00-1999）；16、 監(jiān)理規(guī)劃及北京華夏公司相關(guān)管理文件總延長米5781m總平均管徑F122.7工藝管道工程量表 表-12施工工序施工工序按圖1進行現(xiàn)場驗料標記識別光譜驗證、打硬度閥門試壓下料復核下料尺寸標記

3、管線號、區(qū)號坡口加工坡口形式按規(guī)范要求除凈表面熱影響層清掃清掃管子、管件、閥體內(nèi)部雜物組對按要求預熱尺寸符合要求標記焊口號、定位焊熟悉圖紙平面、單線圖核對支架、管架、重復利用圖核對施工準備圖紙會審施工方案編制安全技術(shù)交底確定預制深度焊接按要求預熱按工藝施焊打焊工鋼印焊縫檢驗外觀質(zhì)量檢驗按比例無損檢測熱處理按要求熱處理硬度檢查管道安裝封閉段下料固定口焊接、檢驗、熱處理支、吊架安裝水壓試驗現(xiàn)場安裝質(zhì)量共檢技術(shù)資料檢查按系統(tǒng)試壓泄漏性試驗按壓力等級進行泄漏性試驗系統(tǒng)吹洗水沖洗油沖洗蒸汽吹掃壓縮空氣吹掃防腐絕熱按設(shè)計及規(guī)范要求進行交工驗收質(zhì)量驗收交工資料驗收圖1 工藝管道施工工序 3管道組成件檢驗3.

4、1管道組成件的一般要求材質(zhì)、規(guī)格、型號、質(zhì)量應符合設(shè)計文件的規(guī)定；無裂紋、縮孔、夾渣、折疊、重皮等缺陷；銹蝕、凹陷及其他機械損傷的深度，不應超過產(chǎn)品相應標準允許的壁厚負偏差；螺紋、密封面、坡口的加工精度及粗糙度應達到設(shè)計要求或制造標準；管道組成件(管子、閥門、管件、法蘭、補償器、安全保護裝置等)必須具有質(zhì)量證明書或合格證，無質(zhì)量證明書或合格證不得使用；不銹鋼管道組成件及支承件在儲存及施工期間不得與碳素鋼接觸，所有暫時不用的管子均應封閉管口；所有管道組成件，均應有產(chǎn)品標識；任何材料代用必須經(jīng)設(shè)計部門同意，不允許任意不加區(qū)別地以大代小、以厚代薄、以較高等級材料代替較低級別的材料。3.2管道支、吊架

5、要求:應有合格證明書；彈簧表面不應有裂紋、折疊、分層、銹蝕等缺陷；尺寸偏差應符合設(shè)計要求；在自由狀態(tài)下,彈簧各圈節(jié)距應均勻,其偏差不得超過自由高度的2%。3.3管子及管件檢驗鑒于該工程中使用的同規(guī)格（外徑）、同材質(zhì)的管子、管件存在壁厚相差不大的特點，在使用前應按單線圖核對管子、管件的規(guī)格、數(shù)量、材質(zhì)和標記，并審查質(zhì)量證明書的內(nèi)容。SHA級管道中，對于設(shè)計壓力大于或等于10MPa的SHA級管道和管件，其外表清除銹跡和油污后，應按下列方法逐根進行外表面無損檢測，不得有線性缺陷。非導磁性鋼管，采用滲透檢測。發(fā)現(xiàn)的表面缺陷允許修磨，修磨后的實際壁厚不應小于管子公稱壁厚的90%。輸送劇毒介質(zhì)管子的質(zhì)量證

6、明書中如無超聲檢測結(jié)果，則應按GB5777-86無縫鋼管超聲波探傷方法或GB4163-84不銹鋼管超聲波探傷方法的規(guī)定，逐根進行補項檢驗。合金鋼管子、管件（包括螺栓、螺母），應用光譜分析儀對材質(zhì)的主要化學成份進行復查，并作好檢驗狀態(tài)標識。螺栓、螺母的螺紋應完整、無劃痕、毛刺等缺陷，螺栓、螺母應配合良好，無松動或卡澀現(xiàn)象。設(shè)計壓力等于或大于10MPa管道用的合金鋼螺栓、螺母應逐件進行快速光譜分析。每批應抽2件進行硬度檢驗，若有不合格，加倍抽檢；仍有不合格時，則該批螺栓、螺母不得使用。法蘭密封面、八角墊、纏繞墊不得有徑向劃痕、松散、翹曲等缺陷，石棉墊表面應平整光滑，不得有氣泡、分層、折皺等缺陷。3

7、.4閥門檢驗3.4.1壓力管道使用的閥門檢驗，應專門成立閥門檢驗、試驗小組，其成員應由施工班組、相關(guān)技術(shù)人員和質(zhì)量檢查人員組成，對閥門檢驗全過程進行控制、管理；3.4.2閥門試驗、檢驗前，必須進行專門的技術(shù)交底，并配置相應的工裝設(shè)備。3.4.3閥門檢驗、試驗按圖2進行質(zhì)量證明文件核查用于SHA級管道的閥門，其焊縫或閥體、閥蓋的鑄鋼件，應有石油化工鋼制通用閥門選用、檢驗及驗收規(guī)范SH3064-94規(guī)定的無損檢測合格證明書。閥門必須具有出廠合格證和制造銘牌，銘牌上應標明公稱壓力、公稱直徑、工作溫度和閥門型號。輸送劇毒介質(zhì)的管道和設(shè)計壓力大于或等于10MPa的易燃、可燃介質(zhì)的管道使用的鑄鋼閥門，應具

8、有制造廠逐個進行閥體無損檢測的質(zhì)量記錄文件。閥門外觀和結(jié)構(gòu)檢查應符合下列要求閥門內(nèi)應無積水、銹蝕和臟污，閥門兩端應設(shè)防護蓋保護；鑄件表面應平整光滑、無縮孔、毛刺、粘砂、鱗屑、裂紋等缺陷；鍛制加工表面應無夾層、重皮、裂紋、斑疤、缺肩等缺陷；閥門的手柄或手輪操作應靈活、輕便，開閉時不得有卡澀現(xiàn)象，閥桿的全開與全閉位置應符合要求；閥桿和閥桿螺母、連接螺母的螺紋應光滑，不得有毛刺與開裂等缺陷；閘閥、截止閥、節(jié)流閥、調(diào)節(jié)閥、蝶閥、底閥等應處于全閉的位置；閥門的結(jié)構(gòu)長度、通徑、法蘭螺紋等應符合規(guī)定，對同型號、同規(guī)格的閥門應按1%的比例進行抽差，但抽查數(shù)量不得少于1個。閥門試驗本工程所有閥門使用前的試壓工作

9、均由濟南煉油廠安裝公司負責。閥門試壓應符合下列規(guī)定：閥門試驗數(shù)量的確定：下列管道的閥門應逐個進行殼體壓力試驗和密封試驗，不合格者作退庫處理：1）SHA、SHB級管道的閥門；2）輸送設(shè)計壓力大于1MPa或設(shè)計壓力小于等于1MPa且設(shè)計溫度小于-29或大于186的非可燃流體、無毒液體管道的閥門；輸送設(shè)計壓力小于等于Pa且設(shè)計溫度為29186的非可燃流體、無毒流體管道的閥門，應從每批中抽查10%，且不少于1個，進行殼體壓力試驗和密封試驗。當不合格時，應加倍抽查，仍不合格時，該批閥門不得使用。閥門殼體試驗壓力為公稱壓力的1.5倍，達到試驗壓力后停壓5min，以殼體填料無滲漏為合格；試驗介質(zhì)使用潔凈工業(yè)

10、水。不銹鋼閥門液體壓力試驗時，水中氯離子含量不得超過100mg/L。閥門檢驗試驗工序見圖2：質(zhì)量證明文件核查、確認成立閥門檢驗、試驗小組工裝準備、檢驗場地準備施工技術(shù)交底閥門外觀質(zhì)量、結(jié)構(gòu)尺寸檢查更換不合格品處理強度試驗嚴密性試驗修理合格檢驗、試驗狀態(tài)標識入庫驗收合格不合格圖2.閥門檢驗試驗工序圖發(fā)放使用閥門密封性試驗介質(zhì)為水時，試驗壓力為閥門公稱壓力的1.1倍；試驗介質(zhì)為氣體時，試驗壓力為0.6MPa。液體采用潔凈工業(yè)水，氣體采用壓縮空氣。做密封試驗時，閥門密封試驗最短保壓時間按表-2執(zhí)行。閥門密封試驗最短保壓時間 表-2公稱直徑DN最 短 保 壓 時 間(min)蝶閥止回閥其它閥£

11、;500.520.560150122200124250300224350244進行密封試驗時，沒有規(guī)定介質(zhì)流向的閥門(如閘閥、球閥、蝶閥等)應分別沿每端引入介質(zhì)和施加壓力；規(guī)定介質(zhì)流向的閥門(如截止閥)等應按規(guī)定介質(zhì)流向引入介質(zhì)和施加壓力；止回閥類應沿使閥瓣關(guān)閉的方向引入介質(zhì)和施加壓力。進行密封試驗時，在保壓時間內(nèi)，閥瓣、閥座、靜密封面和蝶閥的中間軸處不允許有可見的泄漏，閥門結(jié)構(gòu)不得損傷。在保壓時間內(nèi)通過密封面的允許泄漏量應符合表-3的規(guī)定。密封面的允許泄漏量 表-3 閥 門公稱 種類 直徑 DN金屬密封閥門(止回閥除外)金屬密封止回閥液體試驗(滴/min)氣體試驗(氣泡/min)液體試驗(滴

12、/min)氣體試驗(氣泡/min)£500019.2DN93DN65150127220030020120>30028168安全閥按設(shè)計文件規(guī)定的定壓值進行調(diào)試，允許偏差為±3%。調(diào)試介質(zhì)：管道內(nèi)介質(zhì)為氣體時，優(yōu)先采用氮氣調(diào)試；管道內(nèi)介質(zhì)為液體時，應使用液體調(diào)試。調(diào)試項目包括：a.開啟壓力；b.回座壓力c.閥門動作的重復性；d.用目測或聽覺檢查閥門回座能力有無頻跳、顫振、卡阻或其他有害的振動。調(diào)壓時的壓力應穩(wěn)定，每個安全閥啟閉次數(shù)為3次。要求起跳壓力明顯，無前漏、后漏現(xiàn)象。由于安全閥進出口壓差較大，不進行殼體壓力試驗，密封試驗時，壓力小于定壓值，不得泄漏，可在安全閥出口

13、貼紙進行目測。在調(diào)試過程中，使用單位及監(jiān)理部門應在現(xiàn)場監(jiān)督確認，并填寫J403安全閥調(diào)整試驗記錄。壓力試驗和密封試驗均合格的閥門，為阻止銹蝕和凍裂閥門，應及時排凈內(nèi)部積水，并吹干，關(guān)閉閥門，封閉進出口，做好標記，并及時填寫J401閥門、管件試驗記錄。閥門試驗、檢驗應有獨立的作業(yè)場地，并劃分出待檢區(qū)、檢驗區(qū)、合格區(qū)和不合格區(qū)。試驗場地應平整、光線充足、道路通暢、通風良好，當環(huán)境溫度低于5時，應采取防凍保護措施。閥門安裝前，對閥門的閥體和密封面，以及有特殊要求的墊片和填料的材質(zhì)進行抽檢，每批至少抽查1件。合金鋼閥門的閥體應逐件進行快速光譜分析，并對內(nèi)件材質(zhì)進行抽查若不符合要求，不得使用。4舊管道的

14、拆除裝置正式停車前，應進入裝置區(qū)內(nèi)，依據(jù)設(shè)計平面布置圖和有關(guān)設(shè)計文件規(guī)定，將需要拆除的工藝管線進行掛牌，標明拆除的起、止點；對于拆除后需利舊的工藝管線、閥門、管件應特別注明，并標明重新安裝時的管線號、安裝位置。停車后，進入裝置正式拆除前應確認如下條件，方可動火拆除：工藝管線和設(shè)備已完全置換合格，具有車間出具的置換合格證明文件；持有關(guān)規(guī)定辦理的動火票；監(jiān)火人員已到位；對施工現(xiàn)場已了解清楚，完全拆除和拆除后利舊的工藝管線、閥門、管件已掛牌明確。5管道預制管道預制執(zhí)行壓力管道安裝工藝標準。預制前仔細核對單線圖與平面圖，核對基礎(chǔ)、設(shè)備、管架、預埋件、預留孔是否正確，對于最后封閉的管段應考慮組焊位置和調(diào)

15、節(jié)裕量。管道預制應按單線圖規(guī)定的數(shù)量、規(guī)格、材質(zhì)選配管道組成件，預制過程中的每一道工序均應核對管子的標記，并做好標記的移植，做到用料正確、尺寸準確；尤其注意區(qū)分碳鋼、合金鋼管材、管件、閥門，避免用錯材料。管子切割時，碳素鋼管采用機械方法或氧乙炔焰切割，合金鋼管、不銹鋼管可采用機床或等離子方法切割，鍍鋅鋼管采用機械方法切割。管子切口表面應平整、無裂紋、重皮、毛刺、凸凹、縮口、熔渣、氧化物、鐵屑等,切口端面傾斜偏差不應大于管子外徑的1%，且不超過3mm。彎管制作時的最小彎曲半徑按表-4進行，最大外徑與最小外徑之差不超過彎管前管子外徑的8%，為防止變形,煨制前應填充干砂搗實。彎管制作的最小彎曲半徑

16、表-4管道設(shè)計壓力（Mpa）彎管制作方式最小彎曲半徑<10熱彎35DO冷彎40DO³10冷、熱彎50DO注：DO為管子外徑。6管道焊接6.1管道焊接的要求6.1.1焊工、焊材、焊縫坡口型式從事工藝管道焊接的焊工應持有相應項目的合格證書，方可施焊。焊材貯存庫內(nèi)應設(shè)置溫度計、濕度計，保持庫房內(nèi)溫度不得低于5，空氣相對濕度不高于60%，并做好記錄。焊條使用前應按說明書的要求進烘烤，并在使用過程中保持干燥。焊縫接頭的坡口型式如表-5。焊縫接頭的坡口型式 表-5名 稱dbpa坡口型式dbpRHa(O)Y型坡口dbap£81.52.511.5-6070>826065帶鈍邊U

17、型坡口³172.541.5245-3040法蘭角焊接頭 Hd-1.4d+23-跨接式三通支管坡口dHpa³423120245556.1.2焊縫布置管道兩相鄰焊縫中心距，直管段兩環(huán)縫間距不小于100mm，且不小于管子外徑；除定型管件外，其它任意兩焊縫的間距不小于50mm。焊縫與支、吊架邊緣的凈距離不應小于50mm，需要熱處理的焊縫距支、吊架邊緣的凈距離大于焊縫寬度的5倍，且不小于100mm。在焊接接頭及其邊緣上不宜開孔，否則被開孔周圍一倍孔徑范圍內(nèi)的焊接接頭應進行100%射線檢測。管道被補強圈或支座墊板覆蓋的焊接接頭應進行100%射線檢測，合格后方可覆蓋。鋼板卷管的縱向焊縫應

18、置于易檢修的位置，且不宜在底部。與管道相焊的儀表一次元件，放空閥等在預制時焊好，安裝時盡可能減少仰焊，儀表一次元件與管道連接的第一道焊縫，由安裝專業(yè)焊接，儀表電氣專業(yè)負責提供合格的元件。6.1.3坡口加工要求碳鋼管可用氧乙炔焰加工，合金鋼、不銹鋼管道應采用等離子加工或其它機械方法加工，但必須用磨光機磨去影響焊接質(zhì)量的表面層，并將凹凸不平處打磨平整。坡口加工完畢，要檢查坡口表面質(zhì)量，以保證焊接質(zhì)量。6.1.4接頭組對壁厚相同的管道組成件組對時，應使內(nèi)壁平齊，其錯邊量：SHA級管道不超過壁厚的10%，且不大于0.5mm；SHB級管道及其它管道不超過壁厚的10%，且不大于1mm。壁厚不同的管道組成件

19、組對，SHA級管道的內(nèi)壁差超過0.5mm或外壁差超過2mm，SHB級管道及其它管道的內(nèi)壁差超過1.0mm或外壁差超過2mm時，應按圖3的要求進行加工、組對。焊接接頭組對前應用手工或機械方法清理，管子內(nèi)外表面在坡口兩側(cè)20mm范圍內(nèi)不得有油漆、毛刺、銹斑、氧化皮及其它對焊接有害的物質(zhì)。不銹鋼管電弧焊時，坡口兩側(cè)各100mm范圍內(nèi)應涂白堊粉或其他防粘污劑。壓力管道（包括蒸汽管和伴熱管）焊接，不得使用氧-乙炔焊。1501.內(nèi)壁尺寸不相等£171502.外壁尺寸不相等£17圖3.不同壁厚管子坡口加工、組對要求150150£176.2接縫定位焊定位焊要求與正式焊接工藝相同，

20、定位焊長度一般為1015mm，高度為24mm，且不超過管壁厚的2/3，焊肉不應有裂紋等缺陷，在施焊第一層前要用磨光機將定位焊焊肉兩側(cè)磨成緩坡形。6.3焊接施工焊接在管道施工中是非常重要的工序，它直接影響管道施工的質(zhì)量，要對其高度重視。焊條型號和規(guī)格選用應嚴格執(zhí)行焊接工藝評定。焊前檢查、修正接縫的間隙、錯邊量等；焊接作業(yè)期間認真檢查其焊接工藝是否合適；注意自然環(huán)境對焊接作業(yè)的影響，焊后檢查焊縫表面質(zhì)量、角變形，及時作出質(zhì)量評定，并按要求進行無損檢測，及時填寫J412管道焊接施工記錄。6.3.1焊接方法的選擇按管徑劃分：DN50以下的(包括DN50)承插口用手工電弧焊,對接縫用氬弧焊；DN50以上

21、的接縫用氬電聯(lián)焊。6.3.2焊接材料選擇焊接材料按表-6選擇。焊接材料選用表 表-6鋼 種焊 絲焊 條20鋼石油裂化用20鋼TGS-51TJ4270Cr18Ni9TiTGS-347A1321Cr5MoTGS-5CMR50720鋼和1Cr5MoTGS-51TJ42720鋼和0Cr18Ni9TiA3026.3.3焊接施工要求焊工應在合格的焊接項目內(nèi)從事管道的焊接，且在有效期內(nèi)。焊材應有產(chǎn)品合格證明書，并經(jīng)復驗合格。焊條應按說明書或焊接作業(yè)指導書的要求進行烘焙干燥，并在施焊過程中，使用保溫筒保持干燥。如焊條說明書（或合格證）對焊條烘干無具體溫度要求，可參照表-7執(zhí)行。焊條烘干溫度 表-7焊條牌號J4

22、27A132R307、R507烘干溫度×時間350×1h150×1h350400×2h保存溫度100120焊工按指定的焊接工藝卡（焊接作業(yè)指導書）施焊。焊接工藝卡應按表4中與相對應鋼材的焊接工藝評定進行編制，并按程序進行審批。當環(huán)境溫度低于0時，無預熱要求的鋼種，在始焊處100mm范圍內(nèi)，應預熱15以上，預熱范圍為坡口中心兩側(cè)各不小于壁厚的3倍。當出現(xiàn)下列情況如沒有防護措施時，應停止焊接工作：手工電弧焊時，風速等于或大于8m/s，氬弧焊時，風速等于或大于2m/s；相對濕度大于90%；下雨或下雪。不得在焊件表面引弧或試弧，在焊接中確保起弧與收弧的質(zhì)量，收弧

23、時應將弧坑填滿，多層焊的層間接頭應相互錯開，每條焊縫應一次連續(xù)焊完。奧氏體不銹鋼管道在用手工鎢極氬弧焊焊接根部焊道時，管內(nèi)應充氬氣保護，在保證焊透及熔合良好的情況下，焊接工藝上采用小電流、低線能量；焊接方法上，采用短電弧，焊條盡量不擺動，特殊情況下擺動形成的焊縫寬度不超過焊條直徑的2.5倍，嚴格控制層間溫度。根部定位焊與正式焊接工藝相同，長度為1015mm，高度為24mm，且不超過壁厚的2/3，焊縫兩端應磨成緩坡形。奧氏體不銹鋼焊接接頭焊后應進行酸洗與鈍化處理。焊接完畢后，及時在焊縫兩側(cè)50mm范圍內(nèi)打上焊工鋼印號，合金鋼和不銹鋼不做鋼印標識，但是應在管道單線圖上標注清楚。管道冷拉伸或冷壓縮的

24、焊接接頭組對時使用的工、卡具，應待該接頭的焊接及熱處理完畢后，方可拆除。6.3.4合金鋼管道焊接預熱及焊后熱處理要求合金鋼管道焊接前預熱及焊后熱處理溫度見表-8.合金鋼管道焊接前預熱及焊后熱處理溫度 表-8鋼 號壁厚(mm)預熱溫度()焊后熱處理溫度()Cr5Mo任意250350750780預熱采用電加熱法或火焰加熱法，預熱范圍是以對口中心線為基準，兩側(cè)各不少于三倍壁厚且不小于50mm。Cr5Mo預熱范圍不小于100mm。加熱區(qū)以外的100mm范圍內(nèi)應予以保溫。異種鋼焊接時預熱應按淬硬性傾向大的一側(cè)進行，且預熱溫度應取該鋼種焊接時要求預熱溫度的下限。預熱溫度采用測溫筆進行測量。焊后的熱處理加熱

25、范圍以焊縫中心為基準，兩側(cè)各不少于焊縫寬度的三倍，且不少于25mm，加熱區(qū)以外的100mm范圍應予保溫，異種鋼接頭的熱處理溫度應取按合金含量高的下限。7焊接質(zhì)量檢驗7.1外部質(zhì)量檢查焊縫外觀成形要求良好，寬度每邊蓋過坡口邊緣不大于2mm。角焊縫的焊腳高度符合設(shè)計規(guī)定，外觀應平緩過渡。接頭表面不允許有裂紋、未熔合、氣孔、夾渣、飛濺存在。不銹鋼及合金鋼管道焊縫表面不得有咬邊現(xiàn)象；其它材質(zhì)管道焊縫咬邊深度不大于0.5mm，連續(xù)咬邊長度不應大于100mm，且焊縫兩側(cè)咬邊總長不大于該焊縫全長的10%。焊縫表面不得低于管道表面，焊縫余高Dh£1+0.2×t(組對后坡口的最大寬度)，且不

26、大于3mm。接頭錯邊不應大于壁厚的10%，且不大于2mm。螺紋接頭采用密封焊時不得用密封帶材料。其外露螺紋不應過長，并全部由密封焊縫覆蓋。外觀檢查不合格的部位要及時返修。7.2內(nèi)部質(zhì)量檢查焊縫內(nèi)部質(zhì)量檢驗，采用無損檢測方法。需熱處理的焊縫，應待熱處理合格后再行檢測，對接焊縫采用射線透照(RT)，壁厚大于等于20mm時，用g射線；壁厚小于20mm時，用x射線；角焊縫采用滲透方法檢測(PT)，合格標準為JB4730-94 級合格。射線檢測應在外觀檢查合格后進行。管道級別或類別執(zhí)行設(shè)計規(guī)定。超聲波探傷標準：劇毒、可燃介質(zhì)管道的焊縫，執(zhí)行JB4730-94的規(guī)定，其余的中低壓管道執(zhí)行GB11345-8

27、9鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果分級；射線探傷執(zhí)行的標準：劇毒、可燃介質(zhì)管道的焊縫，執(zhí)行JB4730-94的規(guī)定；其余的中低壓管道執(zhí)行GB3323-87的規(guī)定。焊縫射線檢測比例按設(shè)計要求執(zhí)行，當設(shè)計無規(guī)定時，按表-8及以下（3）（6）條參考執(zhí)行。焊接接頭射線檢測比例 表-8管道級別設(shè)計條件檢測比例(%)合格等級壓力(MPa)溫度()SHA任意任意100IISHBSHB4>4004-2940020<4>400<4-2940010SHB-5III其它級別1.0任意任意400甲A類液化烴(如液化氣)管道的焊接接頭，射線檢測數(shù)量不應少于20%。高度危害介質(zhì)(如H2S) 管道

28、的焊接接頭，射線檢測數(shù)量不應少于40%。輸送設(shè)計壓力不大于1MPa且設(shè)計溫度小于400的非可燃流體管道、無毒流體管道的焊縫，不進行射線照相檢驗。其他管道應進行抽樣射線照相檢驗，抽查比例不低于5%。抽樣檢測的焊接接頭，由質(zhì)量檢查員依據(jù)管道單線圖，對不同的焊工和不同的管道單線圖，現(xiàn)場隨機抽查。在被抽查的焊接接頭中，每條線固定焊接接頭應不少于檢測數(shù)量的40%，且不少于1個。同一管線的焊接接頭抽樣檢驗，若有不合格時，應按該焊工的不合格數(shù)加倍檢驗，若仍有不合格，則該焊工所焊的全部焊縫都應檢驗。不合格的焊縫同一部位的返修次數(shù)，碳鋼管道不得超過3次，合金鋼管道不得超過2次。焊縫檢測不合格時，檢測部門應向焊工

29、出具焊縫返修通知單，焊工應按技術(shù)部門下達的返修工藝卡進行施焊，焊縫返修后，應有焊縫返修記錄，并復檢合格。管道焊接接頭無損檢測后焊縫缺陷等級的評定，應符合行業(yè)標準或國標的規(guī)定，射線透照質(zhì)量等級不得低于AB級。每名焊工焊接的同材質(zhì)、同規(guī)格管道承插焊和跨接式三通支管的角焊接頭，采用滲透檢測，SHA級管道抽查數(shù)量不少于30%, SHBI級管道抽查數(shù)量不少于10%, SHBII級管道抽查數(shù)量不少于5%，且每條線均不少于1個角焊接頭。SHA、SHB級管道應填寫管道焊接記錄，并在單線圖上注明該管道的材質(zhì)及規(guī)格、焊縫編號、焊工代號（或姓名）、標注探傷的焊接接頭、固定焊接接頭及直管段焊縫的位置。預制完的管段應有

30、管線號和焊口編號等標記，并將內(nèi)部的砂土、鐵屑、熔渣及其他雜物清除干凈，封閉管口，防止異物進入，妥善保管。轉(zhuǎn)動口必須按規(guī)定的比例無損檢測合格后方可安裝。8管道焊縫熱處理管道熱處理的工程量和范圍，待接到設(shè)計要求后，另行編制詳細的施工方案。熱處理的一般要求如下。8.1熱處理應在無損檢測前進行。8.2熱處理的范圍按設(shè)計文件規(guī)定進行，有應力腐蝕介質(zhì)的管道焊接接頭，均應進行焊后熱處理。8.3熱處理采取遠紅外電加熱法，加熱范圍為焊縫兩側(cè)各不少于焊縫寬度的3倍，且不少于25mm。加熱區(qū)以外的100mm范圍內(nèi)應予以保溫。8.4熱處理工藝要求加熱速度：300以上加熱速度應小于220/h；有應力腐蝕的碳鋼的熱處理溫

31、度為600650，恒溫時間：壁厚不大于12.5mm時，為30min；壁厚為12.525mm時，為1h；在恒溫期間內(nèi)，最高與最低溫度差應小于50；冷卻速度：恒溫后的冷卻速度應不大于270/h，冷至300后自然冷卻。公稱直徑不大于DN350的管道焊接接頭，每個接頭設(shè)置1個測溫點。對于水平管道，測點應設(shè)在頂部；對于非水平管道，測點可任意方向設(shè)置。公稱直徑大于DN350的管道焊接接頭，每個接頭應設(shè)置2個測溫點。對于水平管道，測點應設(shè)在頂部和底部；對于非水平管道，測點可任意對稱方向設(shè)置。焊接接頭熱處理后，應確認熱處理自動記錄曲線，并在焊縫及熱影響區(qū)各取一點測定硬度值。每條管線抽查比例不得少于20%，且不

32、少于1個焊接接頭。熱處理后焊縫的硬度值，不超過母材標準布氏硬度值HB加100。若熱處理自動記錄曲線異常，且被檢查部位的硬度值超過規(guī)定范圍時，應按要求作加倍復檢，并查明原因，對不合格的焊接接頭重新進行熱處理，直至合格。每一條熱處理自動記錄曲線上，均應標明操作者姓名、熱處理日期、管道材質(zhì)、規(guī)格、鋼號、焊縫編號，熱處理自動記錄曲線，最終作為施工技術(shù)文件歸檔。9管道安裝管道預制完畢宜在地面將其裝配成組合件，整體安裝，以減少高處作業(yè)量。管道安裝前進行檢查，具備安裝條件后，方可進行管道的安裝。9.1管道安裝應具備的條件與管道有關(guān)的建筑物、基礎(chǔ)、鋼結(jié)構(gòu)經(jīng)驗收合格，滿足安裝要求，與管道連接的機器、設(shè)備安裝找正

33、合格，固定完畢，并辦理完工序交接；管道組成件及管道支承件等已檢驗合格；管子、管件、閥門等，內(nèi)部已清理干凈，無雜物。管道安裝的基本原則遵循先地下，后地上；先大管，后小管；先干線，后支線；先主管，后伴管的施工順序。由于受管件、配件、相關(guān)作業(yè)的影響，安裝順序可適當調(diào)整。安裝前，法蘭環(huán)槽密封與金屬纏繞墊應做接觸線檢查。當金屬環(huán)墊在密封面上轉(zhuǎn)動45O后，檢查接觸線不得有間斷現(xiàn)象。9.2安裝的一般要求管道安裝按管道平面布置圖和單線圖進行，重點注意標高、介質(zhì)流向、支吊架型式及位置、坡度值、預拉（壓）值、管道材質(zhì)、閥門的安裝方向；管道安裝原則按先公用工程后工藝物料配管，先管廊后設(shè)備配管，先大管后小管，先主管后

34、伴管的順序進行。在施工中若出現(xiàn)管線相碰，盡量減少管道的修改，避免受材料影響而影響施工進度。管道安裝時，不宜采用臨時支吊架,更不得用鐵絲、麻繩、石塊等作為臨時支吊架，須安裝正式支吊架。管架制安嚴格按圖進行，特別是熱力管線和機器出入口管線，未經(jīng)設(shè)計書面同意嚴禁變動其型式或規(guī)格、材質(zhì)。支吊架焊接同正式焊接施工工藝，焊肉要飽滿，焊接完畢須經(jīng)檢查人員檢查合格后，方可安裝。固定口可采用卡具來組對，但不得采用強力對口、加熱管子、加置偏墊或多層墊片等，來消除接口端面的過量空隙偏差、錯口、不同心度等缺陷，若有這樣的缺陷應查明原因進行修改。固定口需充氬氣保護焊時，采用易溶紙預先貼入固定口兩邊的管內(nèi)，以節(jié)約氬氣用量

35、。法蘭連接應保持同軸，保證螺栓能自由穿入。同一法蘭使用同一規(guī)格的螺栓，安裝方向一致。螺栓緊固應均勻?qū)ΨQ，松緊適當，要保證螺母滿扣，且外露長度兩端基本保持一致。緊固后的螺栓與螺母宜平齊，合金鋼螺栓、螺母，設(shè)計溫度高于100的管道用螺栓、螺母，安裝時，涂抹指定的（二硫化鉬油脂、石墨機油或石墨粉）油脂。因螺栓規(guī)格比較多，需照圖施工，不得亂用。高溫、高壓、有預緊力矩要求的螺栓，嚴格按設(shè)計規(guī)定的程序和力矩擰緊。不銹鋼管道與碳鋼支吊架之間，墊入氯離子含量不超過50ppm的橡膠石棉墊，以防止不銹鋼因滲碳而腐蝕。安裝孔板時，其上下游直管段長度應符合儀表專業(yè)設(shè)計要求，設(shè)計無要求時應保證“前十后五”(上下游直管段

36、長度分別為管徑的10倍和5倍)，在此范圍內(nèi)不得有焊縫，其他部位焊縫應采用氬弧焊打底?？装宸ㄌm焊縫內(nèi)部應修磨平整。引壓管方向要符合圖紙規(guī)定。溫度計套管的插入方向、插入深度及位置應符合設(shè)計要求。調(diào)節(jié)閥、安全閥、止回閥、設(shè)備口及其他儀表件連接法蘭處用的纏繞墊、金屬墊，用石棉墊代替，并掛牌做好標記，待系統(tǒng)氣密時安裝正式墊片。墊片使用嚴格按設(shè)計圖進行，不得混用。墊片周邊應整齊，尺寸與法蘭密封面相符，偏差允許范圍（平面型）見表-9墊片尺寸允許偏差(mm) 表-9公稱直徑內(nèi)徑允許偏差外徑允許偏差<125+2.5-2.0125+3.5-3.59.3管道安裝允許偏差管道安裝允許偏差見表-10的規(guī)定管道安裝

37、允許偏差(mm) 表-10項 目允許偏差坐標及標高15水平管道平直度DN1001.0L，且20DN>1001.5L，且20立管垂直度5L，且30成排管道間距15交叉管的外壁或絕熱層間距209.4傳動設(shè)備配管對壓縮機出口管、換熱器出入口管、蒸發(fā)器出口管等，在安裝時應盡可能考慮管道的自我補償能力。管道安裝時，不允許給設(shè)備（特別是傳動設(shè)備）以附加應力。傳動機器進出口所配管道，應將內(nèi)部清理干凈；油系統(tǒng)管道，具體清理方法可采用噴砂法和酸洗法，朝上的機器口法蘭處要夾一層鐵皮，水平或朝下的機器口法蘭處夾一層鐵皮或石棉板，并做好詳細記錄，待吹掃完畢后，系統(tǒng)試車前經(jīng)確認拆除。傳動設(shè)備配管，配管時，應先從機

38、器側(cè)開始安裝，先裝管道支架，保證管口法蘭對中良好，管道的重量和附加力矩不得作用在機器上。管道的水平度或垂直度應小于1mm/m。固定口應選定在遠離機器管口的位置。管道安裝完畢后,拆開機器進出口法蘭螺栓,在自由狀態(tài)下檢查法蘭密封面間的平行偏差、徑向偏差及間距，當制造廠或設(shè)計無規(guī)定時，允許偏差應符合表-11的規(guī)定值。法蘭密封面平行偏差、徑向偏差及間距 表-11機器旋轉(zhuǎn)速度(r/min)平行偏差(mm)徑向偏差(mm)間 距(mm)<30000.400.80墊片厚+1.5300060000.150.50墊片厚+1.0>60000.100.20墊片厚+1.09.5熱力管道安裝熱力管道具有熱位

39、移的特點，所以對支、吊架有嚴格的要求：固定架的位置必須符合圖紙規(guī)定。不得遺漏或多加導向支架和固定支架。彈簧支、吊架定位應準確，彈簧壓縮、拉伸值應符合設(shè)計規(guī)定。高溫管道不得變動其安裝位置與尺寸,若有變更時,必須有設(shè)計部門的變更通知單。支吊架按要求加置木塊、軟金屬墊、石棉板、熱墊等墊層時,不要隨意取消墊層。9.6蒸汽伴管安裝伴熱管施工時要做到排列整齊、美觀、定位可靠，蒸汽伴管使用的無縫管，不得有裂紋、擠癟或其它損傷。蒸汽伴管應從被伴熱的物料管或設(shè)備的最高點引入,從最低點排出,避免形成袋狀,以便凝水能自泄排盡。管道或設(shè)備上的儀表一次件伴熱時,應從自身伴熱線上引出。伴熱蒸汽必須從蒸汽總管上部引出,高于

40、蒸汽總管的水平伴管應坡向蒸汽總管。水平管一般應安裝在主管下方或支架的側(cè)面，對不允許與主管直接接觸的伴熱管，在伴熱管與主管間應有隔離層。當主管為不銹鋼管時，隔離層采用石棉板，宜用不銹鋼絲綁扎。碳鋼管伴管用16#鍍鋅鐵絲固定在主管上，直伴管綁扎間距為1.5m，彎頭部位不應少于3道。蒸汽伴管的直管部分,至少每間隔20m應設(shè)有1個膨脹圈，伴管與主管平行安裝，位置間距正確。蒸汽伴管累計總長度的最大值如表-12：蒸汽伴管累計總長度的最大值（m） 表-12蒸汽壓力(MPa)鋼 管累計垂直管升高值3/4"1"0.2-0.4457030.4-0.750753.50.7-1.0608049.7

41、閥門安裝SHA、SHB級管道上的閥門安裝前應仔細檢查有無試壓合格標識，無合格標識者不得使用。閥門一般應在關(guān)閉狀態(tài)下安裝。但對焊閥門與管道連接時為保證內(nèi)部清潔，焊縫底層采用氬弧焊打底，焊接時不宜關(guān)閉，防止過熱變形，防止焊渣劃傷密封面。放空閥的螺紋部分，要求密封焊時，閥門也不宜關(guān)閉。安裝前按設(shè)計要求核對型號，并按介質(zhì)流向確定其安裝方向。閘閥、球閥、針形閥一般沒有方向性，但調(diào)節(jié)閥、截止閥、止回閥、減壓閥、節(jié)流閥、安全閥必須確定進出口方向。有流向要求的閥門，安裝時注意閥門上的方向與工藝要求一致。閥門手輪方向施工圖未注明的，以方便操作即可，但手輪不宜朝下。水平管道上的閥門，其閥桿一般應安裝在上半周范圍內(nèi)

42、。升降式止回閥、旋啟式止回閥安裝位置和方向應符合設(shè)計要求。安全閥經(jīng)調(diào)校合格后，在系統(tǒng)試壓吹掃合格后進行安裝，安裝傾斜度不得超過0.5，嚴禁碰擊，運輸和安裝均應盡量保持垂直。如在系統(tǒng)試壓吹掃之前安裝，應在水壓試驗、吹洗、氣密時進行隔離保護。安全裝置安裝完畢后，應進行共檢，共檢人員由監(jiān)理單位代表、車間代表、施工單位代表等組成。共檢合格后，及時填寫記錄并簽章。9.8支、吊架安裝支、吊架規(guī)格、型號、安裝位置應符合圖紙要求，不得隨意更改或變動。導向支架或滑動支架的滑動面應潔凈平整，不得有歪斜和卡澀現(xiàn)象，安裝位置不得妨礙熱位移，保溫層不得妨礙熱位移。固定支架應按設(shè)計要求安裝，并在補償器預拉伸前固定，在無補

43、償器而有位移的直管段上，不得安裝一個以上的固定支架。彈簧支、吊架的彈簧安裝高度，應按設(shè)計要求調(diào)整，并作出記錄。彈簧的臨時固定件，應待系統(tǒng)安裝、試壓、絕熱完畢后方可拆除。支、吊架不得有漏焊、裂紋、高度和長度不夠等缺陷。管子與支架焊接時，管子不得有咬邊、燒穿等現(xiàn)象。與管道焊縫相碰時應切環(huán)口繞開。管道安裝完畢后，應按設(shè)計要求逐個核對支、吊架的形式、材質(zhì)和位置。10管道系統(tǒng)試驗管道安裝完畢，應按設(shè)計規(guī)定對管道進行強度及嚴密性試驗，吹掃或清洗、泄漏性等試驗。10.1試驗前的檢查組織監(jiān)理單位代表、設(shè)計代表、施工單位代表進行三方共檢，試驗前經(jīng)三方共檢并應合格。檢查內(nèi)容有：管道系統(tǒng)施工完畢，符合設(shè)計及有關(guān)規(guī)范

44、的要求；支、吊架安裝完畢，臨時加固措施安全可靠；焊接和熱處理工作結(jié)束，并經(jīng)檢驗合格；焊縫及其它應檢查的部位，未經(jīng)涂漆和保溫；管線材質(zhì)、規(guī)格、壁厚系列應符合圖紙及設(shè)計要求；按PI圖核對流程是否正確，一次部件是否完成；按配管圖核對管線尺寸、閥門和部件尺寸，按管道平面圖、管架圖核對管架位置、數(shù)量、型式、尺寸、質(zhì)量應符合要求；根據(jù)施工記錄核對射線探傷、表面探傷、熱處理情況；凡不合格處要及時處理，做好記錄，檢查合格后方可進行壓力試驗。試驗范圍的確定為了提高工作效率，可將管道材料等級相同，試驗壓力相同的系統(tǒng)串接在一起進行液壓試驗。試驗前將不能參與試驗的管道系統(tǒng)、設(shè)備、儀表及管道附件等加以隔離。無法隔離的設(shè)

45、備須經(jīng)設(shè)計同意后方可參與液壓試驗。試壓范圍確定后，應在試壓流程圖上作出標記，并把加盲板、裝壓力表以及放空的位置標注在試壓流程圖上。所加設(shè)的臨時盲板，應做書面記錄（包括安裝位置、規(guī)格、安裝人員），留存?zhèn)洳椤?0.2試壓的盲板在一個系統(tǒng)中如果壓力等級不一致時，應用盲板隔離，并掛牌作標記，分段進行試驗，系統(tǒng)試驗合格后，應及時拆除系統(tǒng)中的盲板。試壓的盲板厚度見表-13管道壓力試驗使用的盲板法蘭的最小厚度（mm） 表-13試驗壓力標準法蘭公稱直徑Kg/cm2MPa508010015020025030035040045040.416.46.46.41012.712.712.712.71960.61101.

46、02181825161.63202030252.5518242838323.2710142025454.598283434646.53183440808.1610122638909282210.3壓力試驗液壓試驗使用的介質(zhì)為潔凈水。奧氏體不銹鋼管道用水試驗時，水中氯離子含量不超過25mg/L。環(huán)境溫度宜在5以上，否則應采取防凍措施。液壓試驗壓力為設(shè)計壓力的1.5倍，當設(shè)計溫度高于200時，應按下式換算PS=K·P01 /2式中PS：試驗壓力（表壓）(MPa)；K：系數(shù)，液體壓力試驗取1.5；P0：設(shè)計壓力(MPa)；1 ：試驗溫度下材料的許用應力(MPa)；

47、2 ：設(shè)計溫度下材料的許用應力(MPa)。1 /2大于6.5時，取6.5。液體壓力試驗時，至少安置兩塊經(jīng)校驗合格的壓力表，精度不低于1.5級，表的滿刻度值為最大被測壓力的1.52倍。一塊壓力表放在系統(tǒng)最高處，一塊壓力表放在泵出口，試驗時以最高處壓力表讀數(shù)為準。應分級緩慢升壓，達到試驗壓力后停壓10min，然后降至設(shè)計壓力，停壓30min，以不降壓、無泄漏、無滲漏、目測無變形為合格。如果氣溫較低，而管道的試驗壓力小于1.6MPa、DN300或試驗壓力小于0.6MPa、DN>300的管道，可用氣體試壓，但必須有可靠的安全技術(shù)措施，并經(jīng)技術(shù)總負責人批準。氣體試驗介質(zhì)為壓縮空氣或氮氣。首先根據(jù)氣

48、體壓力試驗壓力的大小，在0.10.5MPa范圍內(nèi)進行預試驗。氣體壓力試驗時，應逐步緩慢增加壓力。當壓力升至試驗壓力的50%時，穩(wěn)壓3min，未發(fā)現(xiàn)異常或泄漏，繼續(xù)按試驗壓力的10%逐級升壓，每級穩(wěn)壓3min，直到試驗壓力，穩(wěn)壓10min，再將壓力降至設(shè)計壓力，用中性發(fā)泡劑對系統(tǒng)進行仔細巡回檢查，無泄漏為合格。試驗過程中若有泄漏，不得帶壓修理。缺陷消除后應重新試驗。管道系統(tǒng)試驗合格后，應緩慢降壓，頂部放空閥先打開，試驗介質(zhì)排放到指定地點。管道系統(tǒng)試壓完畢，應及時拆除臨時盲板及臨時試壓管路。10.4試驗組織形式試驗工作以施工單位為主，生產(chǎn)車間配合試壓。因系統(tǒng)試壓為A級共檢點，必須填寫共檢單，交參檢

49、成員和單位。對于未能參加試壓的個別焊口作好記錄，使用100%射線探傷的方法檢查并在系統(tǒng)泄漏性試驗時再進行檢查。試壓工作應組建專門的試壓小組，由有經(jīng)驗的管工、鉗工、電工、電焊工、氣焊工和技術(shù)人員組成，人員安排由項目部另行確定。負責管線安裝的施工班組要積極配合試壓人員的工作，及時處理問題，以掃尾來加速試壓進度，以試壓來促進掃尾工作。11管道系統(tǒng)吹洗管道系統(tǒng)壓力試驗合格后，根據(jù)GB50235-97的規(guī)定，監(jiān)理單位應負責監(jiān)督吹掃與清洗，并編制吹洗方案，施工單位予以配合。吹掃與清洗方法應根據(jù)對管道的使用要求、工作介質(zhì)及管道內(nèi)表面的臟污程度確定。吹洗順序為先主管，后支管，最后為疏排管。公稱直徑大于或等于6

50、00mm的液體或氣體管道，宜采用人工清理；公稱直徑小于600mm的液體管道宜采用水沖洗；公稱直徑小于600mm的氣體管道宜采用空氣吹掃；蒸汽管道應以蒸汽吹掃；非熱力管道不得用蒸汽吹掃。吹洗前應將系統(tǒng)內(nèi)的儀表件、閥門等妨礙吹洗的元件拆除，待吹洗合格后復位。吹洗時管道內(nèi)的臟物不得進入設(shè)備。11.1吹洗前的檢查吹洗前不應安裝孔板、法蘭連接的調(diào)節(jié)閥、節(jié)流閥、安全閥、儀表件等。對已焊上的閥門和儀表，應采取相應保護措施；不參與系統(tǒng)吹掃的設(shè)備及管道系統(tǒng)，應與吹掃系統(tǒng)隔離；管道支、吊架要牢固，必要時應予以加固；吹掃壓力不得大于容器與管道系統(tǒng)的試驗壓力。11.2吹掃方法吹洗有四種方法：水沖洗法、空氣吹掃法、蒸汽吹掃法、油沖洗法。物料管道系統(tǒng)采用蒸汽吹掃；蒸汽管道系統(tǒng)采用蒸汽吹掃；水管道采用水沖洗；其它采用空氣吹掃。潤滑油、密封油管道系統(tǒng)的化學清洗和吹掃方法見壓縮機、泵類施工技術(shù)方案。水沖洗法工作介質(zhì)為液體的管道，一般應進行水沖洗，如不能用水沖洗或不能滿足清潔要求時，可用空氣進行吹掃，但應采取相應的措施。水沖洗的流速不應小于1.5m/s,水沖洗應連續(xù)進行，以出口處的水色和透明度與入口處目測一致為合格。管道沖洗合格后，應將水排盡，需要時可用壓縮空氣吹干或采取其他保護措施?？諝獯祾叻üぷ鹘橘|(zhì)為氣體的管道，一般應用空氣吹掃?？諝獯祾叩牧魉俨粦∮?0m/s?？諝獯祾邥r，用白布或涂白漆的靶