旋挖鉆灌注樁錨索支護基坑施工方案

1、目錄一、工程概況- 1 -二、編制目的- 1 -三、編制依據(jù)- 1 -四，整體操作流程- 2 -五、旋挖樁施工- 2 -5.1、人員及設備配置- 2 -5.2、施工工藝流程圖- 2 -5.3、施工方法- 3 -5.3.1、施工準備- 4 -5.3.2、樁位放樣- 4 -5.3.3、泥漿制備- 4 -5.3.4、埋設護筒- 4 -5.3.5、鉆機成孔- 5 -5.3.6、清孔- 5 -5.3.7、鋼筋籠骨架的制作安裝- 6 -5.3.8、導管試壓及安裝- 7 -5.3.9、二次清孔- 8 -5.3.10、灌注水下混凝土- 8 -5.4、 灌注事故的預防及處理- 10 -5.4.1、導管進水- 1

2、0 -5.4.2、卡管- 11 -5.4.3、坍孔- 12 -5.4.4、埋管- 12 -5.4.5、鋼筋籠上升- 13 -5.4.6、灌注樁補強方法- 13 -5.5、質(zhì)量控制標準- 14 -5.6、安全及環(huán)保要求- 15 -六、錨索施工- 16 -6.1、施工工序- 16 -6.2、施工技術及工藝- 18 -6.2.1造孔- 18 -6.2.2、錨索制作與安裝- 20 -6.2.3、注漿施工- 22 -6.2.4、冠梁（腰梁）施工- 23 -6.2.5、張拉鎖定與封錨- 25 -6.3、施工質(zhì)量- 25 -6.4、錨索桿施工可能遇到的問題及預防- 27 -6.5、作業(yè)要求及施工注意事項-

3、27 -6.6、錨桿施工的保障措施- 28 -6.6.1、質(zhì)量保證措施- 28 -6.6.2、安全生產(chǎn)措施- 28 -旋挖樁+錨索支護施工方案一、工程概況XX建設投資集團有限責任公司擬在XX市云英陸南側、五象山體公園北面興建XX城建集團總部地塊項目。根據(jù)建筑總平圖，總用地面積16378.91平方米，總建筑面積138640.98平方米。項目設置33層辦公樓1棟，20層辦公 樓1棟，9層辦公樓1棟及24層群樓，設3層地下室。 本工程±0.00為96.60m103.20m，基坑底標高83.50m?；影踩燃墳?級，支護結構使用年限為24個月，本工程基坑支護采用鉆孔灌注樁+錨索支護。樁徑均

4、為1000mm，樁距2m，樁長18.732.2m不等，總數(shù)量為237根。樁身及冠梁的混凝土強度均為C35，鋼筋保護層50mm，采用“跳打”的方式進行施工，間隔的樁數(shù)為3根。預應力錨索的錨孔直徑為150mm，錨索工程量約13500米，錨索自由鍛采用光滑軟管套管隔離，采用“二次注漿法”，注漿液采用純水泥漿，水灰比0.50.55，水泥采用P.042.5普硅水泥，錨索采用S15.2鋼絞線制作，鋼絞線fyk=1860MPa。二、編制目的明確旋挖鉆灌注樁+錨索支護基坑作業(yè)的工藝流程、操作要點和相應的工藝標準，指導、規(guī)范樁基及錨索作業(yè)施工，確保工程順利完成。三、編制依據(jù) 1，巖土工程詳細勘察報告； 2，總平

5、圖、地下室結構圖；3，地形圖；4，建筑基坑支護技術規(guī)范（JGJ120-2012）；5，混凝土結構設計規(guī)范（GB50010-2010）；6，建筑基坑工程監(jiān)測技術規(guī)范（GB50497-2009）；7，巖土錨桿（索）技術規(guī)范（CECS 22:2005）；8，建筑樁基技術規(guī)范（JGJ94-2008）。四，整體操作流程 旋挖樁施工錨索施工五、旋挖樁施工 5.1、人員及設備配置每臺鉆機配備機長2人，鉆機操作手2人，焊工2人，吊車司機2人，雜工4人；項目部配備現(xiàn)場施工員2人，技術員2人，安全員1人，質(zhì)檢員1人，材料員1人，試驗員1人。每臺鉆機配備25T吊車1臺，電焊機2臺；2臺鉆機共用挖機1臺用于平整場地，

6、挖出的土方及時用汽車運出。 5.2、施工工藝流程圖 5.3、施工方法 5.3.1、施工準備 施工前應平整場地，清除雜物，換除表層耕植軟土，保證鉆機底座填土密實，以免產(chǎn)生不均勻沉陷；在施工范圍內(nèi)不妨礙樁基施工的場地挖好泥漿池和沉淀池，用鋼管圍護并安裝安全網(wǎng)，設警示標志，同時做好作業(yè)場地排水工作，在施工范圍內(nèi)挖設好臨時排水溝，確保施工場地不積水。 5.3.2、樁位放樣正式鉆孔前根據(jù)設計圖紙和計算坐標用全站儀精確放出墩臺樁基中心并記錄，自檢合格后，及時向監(jiān)理工程師報驗。 5.3.3、泥漿制備 泥漿采用優(yōu)質(zhì)粘土與水拌合而成并摻入一定比例的膨潤土，制備的泥漿滿足：含砂量4%，膠體率96%，泥漿比重1.2

7、。鉆孔施工時隨著孔深的增加向孔內(nèi)及時、連續(xù)地補漿，維持護筒內(nèi)應有的水頭，防止孔壁坍塌。樁孔砼灌注時，孔內(nèi)溢出的泥漿引流至泥漿池內(nèi)，用于下一根樁基鉆孔護壁。 5.3.4、埋設護筒 鉆孔前設置堅固、不漏水的鋼護筒，護筒高1.5m，直徑比設計樁徑大20cm，頂面高出施工平臺約30cm。挖埋護筒時坑底應整平，然后通過定位的控制樁放樣，把孔位中心位置標于坑底，再把護筒吊放進坑內(nèi)，找出護筒的圓心位置，用十字線定在護筒頂部或底部，然后移動護筒使護筒中心與鉆孔中心位置重合，同時用水平尺或錘球檢查，使護筒豎直。此后即在護筒周圍對稱、均勻地回填粘土，并分層夯實，夯填時要防止護筒偏斜。護筒頂面中心與設計樁位偏差不得

8、大于5cm，傾斜度不得大于1%。為便于泥漿循環(huán)，在護筒頂端留有高30cm，寬20cm的出漿口。 5.3.5、鉆機成孔 鉆機就位前應對鉆機各項準備工作進行檢查，鉆機安裝后的底座和頂端應平穩(wěn)，就位核對好中心后，連接泥漿循環(huán)系統(tǒng)，開動泥漿泵使泥漿循環(huán)23min，然后開始鉆孔，在護筒底處應低壓慢速鉆進，鉆至護筒底下1.0m左右后開始正常鉆進。在鉆進過程中鉆機不能產(chǎn)生位移或沉陷，否則應及時處理。在鉆孔排渣、提鉆除土或因故停鉆時，應保持孔內(nèi)具有規(guī)定的水位和要求的泥漿相對密度和粘度。處理孔內(nèi)事故或因故停鉆時，必須將鉆頭提出孔外。鉆孔進行前，司鉆人員必須先熟悉地質(zhì)狀況，鉆進過程中應定時測試泥漿指標，從而確定所

9、處地層，調(diào)整鉆進參數(shù)，鉆孔作業(yè)應分班連續(xù)進行，填寫的鉆孔施工記錄，交接班時應交待鉆進情況及下一班應注意事項。旋挖鉆機一般采用筒式鉆頭，施工時在孔內(nèi)將鉆頭下降到預定深度后，轉(zhuǎn)鉆頭并加壓，旋起的土擠入鉆筒內(nèi)，泥土擠滿鉆筒后,反轉(zhuǎn)鉆頭，鉆頭底部封閉并提出孔外，然后自動開啟鉆頭底部開關，倒出棄土成孔，在鉆進過程中或?qū)@頭提出鉆孔外后，向孔內(nèi)注漿，泥漿液面不得低于護筒底部。 5.3.6、清孔鉆孔達到要求深度后，用檢孔器進行檢孔。孔徑、孔垂直度、孔深檢查合格后，立即填寫終孔檢查證，并經(jīng)駐地監(jiān)理工程師認可，方可進行孔底清理 ，否則重新進行掃孔。清孔采用換漿法，鉆孔達到設計標高后，停止進尺，將鉆頭提出，然后注

10、入凈化泥漿置換孔內(nèi)含碴的泥漿，清孔時孔內(nèi)水位需保持在地下水位以上1.52.0m。嚴禁用增加深度的方法代替清孔。當從孔內(nèi)取出泥漿(孔底、孔中、孔口)測試的平均值與注入的凈化泥漿相近，測量孔底沉碴厚度符合技術規(guī)范要求及設計要求，即停止清孔作業(yè)，放入經(jīng)監(jiān)理工程師檢查合格后的鋼筋籠。清孔結束后，孔底沉碴厚度：摩擦樁不得大于150mm，柱樁不得大于50mm。 5.3.7、鋼筋籠骨架的制作安裝對于較短的樁基，鋼筋籠宜制作成整體，一次吊裝就位。對于孔深較大的樁基，鋼筋籠需要現(xiàn)場焊接的。鋼筋籠主筋接頭采用套筒連接，每一截面上接頭數(shù)量不超過50%，接頭應錯開50cm以上。加強箍筋與主筋連接全部焊接。鋼筋籠的材料

11、、加工、接頭和安裝，符合要求。鋼筋骨架的保護層厚度可用焊接鋼筋“耳朵”見下圖。設置密度按豎向每隔2m設一道，每一道沿圓周布置4個。515910910鋼筋籠制作完成后，使用特制加長平板車運輸至現(xiàn)場，采用汽車吊安裝。為了保證骨架起吊時不變形，對于長骨架，起吊前應在加強骨架內(nèi)焊接十字撐，以加強其剛度。采用兩點吊裝時，第一吊點小鉤設在骨架的下部，第二點大鉤設在骨架長度的中點到上三分點之間。對于長骨架，起吊前應在骨架內(nèi)部臨時綁扎兩根杉木桿以加強其剛度。起吊時，先提第一點，使骨架稍提起，再與第二吊點同時起吊。待骨架離開地面后，第一吊點停吊，繼續(xù)提升第二吊點。隨著第二吊點不斷上升，慢慢放松第一吊點，直到骨架

12、同地面垂直，停止起吊。解除第一吊點，檢查骨架是否順直，如有彎曲應調(diào)直。當骨架進入孔口后，應將其扶正徐徐下降，嚴禁擺動碰撞孔壁。然后，由下而上地逐個解去綁扎杉木桿的綁扎點及鋼筋十字支撐。當骨架下降到第二吊點附近的加強箍接近孔口，可用木棍或型鋼（視骨架輕重而定）等穿過加強箍筋的下方，將骨架臨時支承于孔口，孔口臨時支撐應滿足強度要求。將吊鉤移到骨架上端，取出臨時支承，將骨架徐徐下降，骨架降至設計標高為止。將骨架臨時支撐于護筒口，再起吊第二節(jié)骨架，使上下兩節(jié)骨架位于同直線上進行焊接，全部接頭焊好后就可以下沉入孔，直至所有骨架安裝完畢。并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土過程中發(fā)生浮籠現(xiàn)象。骨架最上端定位

13、，必須由測定的孔口標高來計算定位筋的長度，并反復核對無誤后再焊接定位吊環(huán)或固定桿。在鋼筋籠上拉上十字線，找出鋼筋籠中心，鋼筋籠定位時使鋼筋籠中心與樁位中心重合。其平面位置偏差不大于5cm，底面高程偏差不大于±10cm。然后在定位鋼筋骨架頂端的頂?shù)醐h(huán)下面插入兩根平行的工字鋼或槽鋼，在護筒兩側放兩根平行的枕木（高出護筒5cm左右），并將整個定位骨架支托于枕木上。鋼筋骨架的制作和吊裝的允許偏差鉆孔樁鋼筋骨架允許偏差序號項 目允許偏差（mm）1鋼筋骨架在承臺底以下長度±1002鋼筋骨架直徑±103主鋼筋間距±104加強筋間距±205箍筋間距或螺旋筋間距

14、±206鋼筋骨架垂直度骨架長度1% 5.3.8、導管試壓及安裝 導管試壓導管采用25-30鋼管，每節(jié)24m,配12節(jié)11.5m的短管，鋼導管內(nèi)壁光滑、圓順，內(nèi)徑一致，接口嚴密。導管使用前應全部預拼裝、編號并進行水密承壓和接頭抗拉試驗。進行水密試驗的水壓不應小于孔內(nèi)水深1.5倍的壓力，也不應小于導管壁和焊縫可能承受灌注砼時最大內(nèi)壓力p的1.3倍，p=rchc-rwHw式中：p為導管可能受到的最大內(nèi)壓力（kPa）；rc為砼拌和物的重度（24kN/m3）；hc為導管內(nèi)砼柱最大高度（m），以導管全長或預計的最大高度計；rw為井孔內(nèi)水或泥漿的重度（kN/m3）；Hw為井孔內(nèi)水或泥漿的深度（m）

15、。導管安裝接頭一律采用絲扣連接，并采用橡膠墊圈增強密封。導管底標高按實際孔底懸空250 400mm控制。 5.3.9、二次清孔澆筑水下混凝土前應檢查沉渣厚度，沉渣厚度應滿足設計要求；當設計無要求時：柱樁不大于5cm；摩擦樁不大于15cm。如沉渣厚度超出規(guī)范要求，則利用導管進行二次清孔。 5.3.10、灌注水下混凝土樁基混凝土采用為C35水下混凝土，為地方攪拌站提供，罐車運輸至現(xiàn)場。首批封底混凝土下落時有一定的沖擊能量，能夠把樁底沉渣盡可能地沖開，是控制樁底沉渣，減少工后沉降的重要環(huán)節(jié)。灌注后泥漿從導管中排出，要保證導管下口埋入混凝土不小于1m深。灌注開始后，應緊湊連續(xù)地進行，嚴禁中途停工。在灌

16、注過程中，應防止混凝土拌和物從漏斗頂溢出或從漏斗外掉入孔底，使泥漿內(nèi)含有水泥而變稠凝結，致使測探不準確；應注意觀察管內(nèi)混凝土下降和孔內(nèi)水位升降情況，及時測量孔內(nèi)混凝土面高度，正確指揮導管的提升和拆除；導管的埋置深度應控制在24m。同時應經(jīng)常測探孔內(nèi)混凝土面的位置，即時調(diào)整導管埋深。導管提升時應保持軸線豎直和位置居中，逐步提升。如導管法蘭卡掛鋼筋骨架，可轉(zhuǎn)動導管，使其脫開鋼筋骨架后，再移到鉆孔中心。拆除導管動作要快，時間一般不宜超過15min。要防止螺栓、橡膠墊和工具等掉入孔中。要注意安全。已拆下的管節(jié)要立即清洗干凈，堆放整齊。循環(huán)使用導管48次后應重新進行水密性試驗。在灌注過程中，當導管內(nèi)混凝

17、土不滿，含有空氣時，后續(xù)混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和導管，以免在導管內(nèi)形成高壓氣囊，擠出管節(jié)間的橡皮墊，而使導管漏水?；炷凉嘧⒌浇咏O計標高時，要計算還需要的混凝土數(shù)量（計算時應將導管內(nèi)及混凝土輸送泵內(nèi)的混凝土數(shù)量估計在內(nèi)），通知拌和站按需要數(shù)拌制，以免造成浪費。在灌注將近結束時,由于導管內(nèi)混凝土柱高減小,超壓力降低,而導管外的泥漿及所含渣土稠度增加,相對密度增大.如在這種情況下出現(xiàn)混凝土頂升困難時,可在孔內(nèi)加水稀釋泥漿，并掏出部分沉淀土，使灌注工作順利進行。在拔出最后一段長導管時，拔管速度要慢，以防止樁頂沉淀的泥漿擠入導管下形成泥心。因為耐久性混凝土粉煤灰摻量較大，粉煤灰可能上浮

18、堆積在樁頭，加灌高度應考慮此因素。為確保樁頂質(zhì)量，在樁頂設計標高以上應加灌100cm以上，以便灌注結束后將此段混凝土清除。在混凝土灌注前應進行坍落度、含氣量、入模溫度等檢測并記錄，在灌注混凝土時，每根樁留取三組試件。灌注時間、混凝土面的深度、導管埋深、導管拆除以及發(fā)生的異常現(xiàn)象等，應指定專人進行記錄。 5.4、 灌注事故的預防及處理 5.4.1、導管進水導致導管進水主要有以下三方面的原因產(chǎn)生：、首批砼儲備不足，或雖然砼儲備已夠，但導管底口距孔底的間距過大，砼下落后不能埋沒導管底口，以致泥水從底口進入。預防和處理方法：如有發(fā)現(xiàn)導管進水，應立即將導管提出，將散落在孔底的砼拌和物用反循環(huán)鉆機的鉆桿通

19、過泥石泵吸出，或者用空氣吸泥機、水力吸泥機以及抓斗清出，不得已時需要將鋼筋籠提出采取復鉆清除。然后重新放下骨架、導管并投入足夠儲備的首批砼，重新灌注。、導管接頭不嚴，接頭間橡皮墊被導管高壓氣囊擠開，或焊縫破裂，水從接頭或焊縫中流入。、導管提升過猛，或探測出錯，導管底口超出原砼面，底口涌入泥水。針對、兩中原因引起的事故，應視具體情況，拔換原導管重下新管；或用原導管插入續(xù)灌，但灌注前均應將進入導管內(nèi)的水和沉淀土用吸泥和抽水的方法吸出。如系重新下管，必須用潛水泵將管內(nèi)的水抽干，才可繼續(xù)灌注砼。為防止抽水后導管外的泥水穿透原灌砼從導管底口翻入，導管插入砼內(nèi)應有足夠深度，一般宜大于200cm。由于潛水泵

20、不可能將導管內(nèi)的水全部抽干，續(xù)灌的砼應增加水泥量，提高稠度后灌入導管內(nèi)，灌入前將導管進行小幅度抖動或掛振搗器予以振動片刻，使原砼損失的流動性得以彌補。以后灌注的砼可恢復正常的配合比。若砼面在水面以下不很深，為初凝時，可于導管底部設置防水塞（應使用砼特制），將導管重新插入砼內(nèi)（導管側面再加重力，以克服水的浮力）。導管內(nèi)裝灌砼后稍提導管，利用新砼自重將底塞壓出，然后繼續(xù)灌注。若砼面在水面以下不很深，但已初凝，導管不能重新插入砼時，可在原護筒內(nèi)面加設直徑稍小的鋼護筒，用重壓或錘擊方法壓入原砼面以下適當深度，然后將護筒內(nèi)的水（泥漿）抽除，并將原砼頂面的泥渣和軟弱層清除干凈，再在護筒內(nèi)灌注普通砼至設計樁

21、頂。 5.4.2、卡管卡管主要有以下兩種情況：、初灌時隔水栓卡管；或由于砼本身的原因，如坍落度過小、流動性差，夾有大卵石、拌和不均勻，以及運輸途中產(chǎn)生離析、導管接縫處漏水、雨天運送砼未加遮蓋等，使砼中的水泥漿被沖走，粗集料集中而造成導管堵塞。處理辦法：用長桿沖搗管內(nèi)砼,用吊繩抖動導管,或在導管上安裝附著式振搗器等使隔水栓下落。如仍不能下落時，則須將導管連同其內(nèi)的砼提出鉆孔，進行清理修整（注意切勿使導管內(nèi)的砼落入井孔），然后重新吊裝導管，重新灌注。一旦有砼拌和物落入井孔，須將散落在孔底的拌和物粒料予以清除。提管時應注意到導管上重下輕，要采取可靠措施防止翻倒傷人。、機械發(fā)生故障或其他原因使砼在導管

22、內(nèi)停留時間過久，或灌注時間持續(xù)過長，最初灌注的砼已經(jīng)初凝，增大了導管內(nèi)砼下落的阻力，砼堵在管內(nèi)。其預防方法是灌注前應仔細檢修灌注機械，并準備備用機械，發(fā)生故障時立即調(diào)換備用機械；同時采取措施，加速砼灌注速度，必要時可在首批砼中摻入緩凝劑以延緩砼的初凝時間。當灌注時間已久，孔內(nèi)首批砼已初凝，導管內(nèi)又堵塞有砼，此時應將導管拔出，重新安設鉆機，利用較小鉆頭將鋼筋籠以內(nèi)的砼鉆挖吸出，用沖抓錘將鋼筋骨架逐一拔出。然后以粘土摻砂礫填塞井孔，待沉實后重新鉆孔成樁。 5.4.3、坍孔在灌注過程中如發(fā)現(xiàn)井孔護筒內(nèi)水（泥漿）位忽然上升溢出護筒，隨即驟降并冒出氣泡，應懷疑是坍孔征象，可用探測儀探頭或伸測深錘探測。如

23、測深錘原系停掛在砼表面上未取出的現(xiàn)被埋不能上提，或測深儀探頭測得的表面深度達不到原來的深度，相差很多，均可證實發(fā)生坍孔。坍孔原因可能是護筒底腳周圍漏水，孔內(nèi)水位降低，不能保持原有靜水壓力，以及由于護筒周圍堆放重物或機械振動等，均有可能引起坍孔。發(fā)生坍孔后，應查明原因，采取相應措施，如保持或加大水頭、移開重物、排除振動等，防止繼續(xù)坍孔。然后用吸泥機吸出坍入孔中泥土；如不繼續(xù)坍孔，可恢復正常灌注。如坍孔仍不停止，坍塌部位較深，宜將導管拔出，將砼鉆開抓出，同時將鋼筋抓出，只求保存孔位，再以粘土摻砂礫回填，待回填土沉實后重新鉆孔成樁。 5.4.4、埋管產(chǎn)生埋管的原因一般是：導管埋入砼過深，或?qū)Ч軆?nèi)外砼

24、已初凝使導管與砼間摩阻力過大，或因提管過猛將導管拉斷。預防辦法：應嚴格控制導管埋深在26m之內(nèi)，要經(jīng)常測深，及時指導提升導管。在導管上安裝附著式振搗器，拔管前或停灌時間較長時均應適當振搗，使導管周圍的砼不致過早地初凝；首批砼摻入緩凝劑，加快灌注速度；導管接頭螺栓事先應檢查是否穩(wěn)妥；提升導管時不可猛拔。若埋管事故已發(fā)生,初時可用鏈滑車、千斤頂試拔。如仍拔不出，凡屬并非因砼初凝流動性損失過大的情況，可插入一直徑小的護筒至砼已灌砼中，用吸泥機吸出砼表面泥渣；派潛水工下至砼表面，在水下將導管齊砼面切斷；拔出小護筒，重新下導管灌注。此樁灌注完成后，上下斷層間，應予以補強。 5.4.5、鋼筋籠上升鋼筋籠上

25、升，除了一些易見的原因是由于全套管上拔、導管提升鉤掛所致外，主要原因是由于砼表面接近鋼筋籠底口，導管底口在鋼筋籠底口以下3m至以上1m時，砼的灌注速度（m3/min）過快，使砼下落沖出導管底口向上反沖，其頂托力大于鋼筋籠的重力時所致。為了防止鋼筋籠上升，當導管底口低于鋼筋籠底部1m3m，且砼表面在鋼筋籠底部上下1m之間時，應放慢砼灌注速度，允許的最大灌注速度以0.4 m3/min為宜。同時，還應從鋼筋籠自身的結構及定位方式上加以考慮，具體措施為：、適當減少鋼筋籠下端的箍筋數(shù)量，可以減少砼向上的頂托力；、鋼筋籠上端焊固在護筒上，可以承受部分頂托力，具有防止其上升的作用；、在孔底設置直徑不小于主筋

26、的12道加強環(huán)形筋，并以適當數(shù)量的牽引筋牢固地焊接于鋼筋籠的底部。 5.4.6、灌注樁補強方法灌注樁的各種質(zhì)量事故，其后果均會導致樁身強度的降低，不能滿足設計的受力要求，因此需要作補強處理，一般采用壓入水泥漿補強方法，其施工要點如下：、對需補強的樁，除用地質(zhì)鉆機已鉆一個取芯孔外（用超聲波等無破損深測法探測的樁要鉆兩個孔），應再鉆一個孔。一個用做進漿孔，另一個用作出漿孔。孔深要求達到補強位置以下1m，柱樁則應達到基巖。、用高壓水泵向一個孔內(nèi)壓入清水，壓力不小于0.5Mpa0.7Mpa，將夾泥和松散的砼碎渣從另一孔沖洗出來，直到排出清水為。、用壓漿泵壓漿，第一次壓入水灰比為0.8的純水泥稀漿，進漿

27、管應插入鉆孔1.0m以上，用麻絮填塞進漿管周圍，防止水泥漿從進漿口冒出。待孔內(nèi)原有清水從出漿口壓出來以后，再用水灰比0.5的濃水泥漿壓入，使?jié){液得到充分擴散，應壓一陣停一陣，當濃漿從出漿口冒出后，停止壓漿，用碎石將出漿口封填，并用麻袋堵實。、最后用水灰比為0.4的水泥漿壓入，并增大灌漿壓力至0.7Mpa0.8Mpa關閉進漿閘，穩(wěn)壓悶漿20min25min，壓漿工作即可結束。 5.5、質(zhì)量控制標準對于樁長大于40米的鉆孔樁，按設計要求在鋼筋籠安裝時預埋聲測管，成樁后采用聲波透射法進行檢測。對于樁長少于40米的鉆孔樁全部采用小應變檢測。對質(zhì)量有問題的樁，鉆取樁身混凝土鑒定檢驗。 表1 鉆孔樁鉆孔允

28、許偏差序號項 目允許偏差（mm）1孔徑不小于設計孔徑2孔深摩擦樁不小于設計孔深柱樁不小于設計孔深，并進入設計土層3孔位中心偏心群樁504傾斜度1%5澆筑混凝土前樁底沉渣厚度摩擦樁150柱樁50表2 鉆孔樁鋼筋骨架允許偏差序號項 目允許偏差（mm）1鋼筋骨架在承臺底以下長度±1002鋼筋骨架外徑±103主鋼筋間距±104加強筋間距±205箍筋間距或螺旋筋間距±206鋼筋骨架傾斜度05%7骨架保護層厚度±208骨架中心平面位置209骨架頂端高程±2010骨架底面高程±50 5.6、安全及環(huán)保要求1、施工前對施工人員進行

29、專項安全交底，進行安全環(huán)保培訓和考核，增強安全環(huán)保意識；特殊工種必須持證上崗。2、各種作業(yè)人員嚴格按規(guī)范操作，現(xiàn)場設專人指揮施工。施工現(xiàn)場實行安全防護，禁止非施工人員進入防護線內(nèi)，施工人員進入現(xiàn)場必須戴安全帽。3、現(xiàn)場電器設備作漏電保護裝置，配電線全部采用三相五線制。電器系統(tǒng)設專人負責，配備電器保護裝置，隨時檢查。符合“三級配電兩級保護”要求；開關箱標準、有門、有鎖、有防雨設施；配電箱內(nèi)多路配電標記清晰；開關箱安裝漏電保護器，電箱內(nèi)設隔離開關。“一機一閘一保一漏”原則，熔絲規(guī)格符合標準；照明線、動力線架設高度符合要求，穿過通道穿管埋地；電動機具、電源線不隨地拖拉；停止使用的電器設備、電源線和開

30、關及時拆除；室外燈具距地面不低于3米。檢修電器設備時執(zhí)行停電作業(yè)，開關箱把柄上掛“有人操作，嚴禁合閘”警示牌；專用保護零線設置符合要求，保護零線與工作零線不混接；配電線路不老化、無破皮，線路過道防護。4、設備定期檢修，并由專職人員按操作規(guī)程操作。手持電動工具有接零接地、漏電保護，穿戴絕緣鞋和戴絕緣手套。5、運輸汽車必須狀態(tài)良好，不得違章行車，司機持證上崗。6、夜間作業(yè)，施工現(xiàn)場有足夠的照明設備。7、沉淀池內(nèi)泥漿、碴土要及時清理運至指定棄土場，成樁后及時清理樁周泥漿、浮碴集中處理，以免污染地表及周圍環(huán)境。8、施工現(xiàn)場樹立施工標志牌，材料分批次堆放整齊并標識，做到統(tǒng)一布置、有條不紊、文明施工。六、

31、錨索施工 6.1、施工工序（1）錨索施工的內(nèi)容包括施工準備、造孔、錨索制作與安裝、注漿、錨索張拉鎖定與封錨等五個環(huán)節(jié)；（2）預應力錨索施工基本工序：場地整理、搭設工作平臺測量定位安裝鉆機成孔清孔并風干鉆機制安錨索錨固段壓漿高壓劈裂壓漿澆注砼梁墊墩、安裝錨具錨索張拉鎖定檢驗自由段封孔壓漿拆除施工平臺封錨注：上圖為使用自由段無套管的預應力筋時采用二次注漿的基本施工工序，若采用自由段帶套管的預應力筋時，宜在錨固段長度和自由段長度內(nèi)采取同步一次性全段注漿，并且，高壓劈裂壓漿僅限于設計要求提高地層錨固力或其它特殊要求采用。 （3）工序要求1）設計錨固工程坡面開挖成形并經(jīng)驗收合格后，應盡快布置錨固工程施工

32、作業(yè)，待錨固工程施工完畢并產(chǎn)生加固作用后，方可進行下級邊坡開挖與防護。2）在預應力錨索工程施工作業(yè)開始之前，應進行預應力錨索的基本試驗，并完成預應力錨索試驗報告，提交給有關監(jiān)理工程師和設計代表，待試驗報告批準并經(jīng)設計錨固參數(shù)確認或調(diào)整后，方可進行預應力錨索工程施工作業(yè)。錨索試驗孔的具體位置應由監(jiān)理和設計代表現(xiàn)場確定，使試驗孔可反映工程孔錨固地層實際情況。試驗孔自由段不注漿，錨固段與自由段之間設置止?jié){袋，錨固段外側應設排氣管，排氣管伸入錨固段內(nèi)510cm，其注漿方法和充滿標準與工程孔相同。3）預應力錨索施工的場地整理、搭設工作平臺時，應對已施工完成的坡面根據(jù)設計圖紙進行測量后確定預應力錨索的位置

33、；在安裝鉆機時，應按照施工設計圖采用全站儀進行測量放線確定孔位以及錨孔方位角（或拉線尺量配合測角儀定位），并作出標記。4）錨孔鉆造，須經(jīng)現(xiàn)場監(jiān)理檢驗合格后，方可進行下道工序。孔徑、孔深檢查一般采用設計孔徑鉆頭和標準鉆桿在現(xiàn)場監(jiān)理旁站的條件下驗孔，要求驗孔過程中鉆頭平順推進，不產(chǎn)生沖擊或抖動，鉆具驗送長度滿足設計錨孔深度，退鉆要求順暢，用高壓風吹驗不存明顯飛賤塵碴及水體現(xiàn)象。同時要求復查錨孔孔位、傾角和方位，全部錨孔施工分項工作合格后，即可認為錨孔鉆造檢驗合格。5）錨孔鉆造完成后，應及時安裝錨固體并進行錨孔注漿，原則上不得超過24小時。6）錨孔注漿必須采用孔底返漿方法（注漿壓力一般為2.0MPa

34、左右），直至孔口溢漿充滿，嚴禁抽拔注漿管或孔口注漿，如發(fā)現(xiàn)孔口漿面回落，應在1小時內(nèi)進行孔底壓注補漿12次，遇有異常情況需經(jīng)設計代表會同現(xiàn)場監(jiān)理會診確定處置方案。當采用二次高壓劈裂注漿提高地層錨固力時，要求以漿體強度控制開始劈注時間（一次漿體強度為5MPa），并注意二次注漿管之錨固段內(nèi)設花孔和封塞。7）澆注砼墊墩，安裝錨具，待錨固段水泥漿和砼墊墩的強度達到設計強度的80%時，按照設計要求進行預應力錨索的張拉鎖定，并經(jīng)錨頭空隙補漿工序后進行封錨作業(yè)。（若為二次注漿，當自由段的水泥漿達到設計強度時，可切除外露的鋼絞線，切的位置至外錨具距離不應小于100mm，并進行封錨。） 6.2、施工技術及工藝

35、6.2.1造孔1）錨孔測放：根據(jù)具體工點錨固工程施工設計圖要求，將錨孔位置準確測放在坡面上，孔位在坡面上縱橫誤差不得超過±50mm。如遇既有刷方坡面不平順或特殊困難場地時，需經(jīng)設計監(jiān)理單位認可，在確保坡體穩(wěn)定和結構安全的前提下，適當放寬定位精度或調(diào)整錨孔定位。2）鉆孔設備：鉆孔機具的選擇，應該根據(jù)錨固地層的類別、錨孔孔徑、錨孔深度、以及施工場地條件等來選擇鉆孔設備。錨孔鉆造應采用潛孔鉆機或錨桿鉆機沖擊成孔，未經(jīng)設計允許不得采用地質(zhì)鉆機成孔。在巖層破碎或松軟飽水等易于塌縮孔和卡鉆埋鉆的地層中應采用跟管鉆進技術。3）鉆機就位：錨孔鉆進施工，應搭設滿足相應承載能力和穩(wěn)固條件的腳手架，根據(jù)坡

36、面測放孔位準確安裝固定鉆機，并嚴格認真進行機位調(diào)整，確保錨孔開鉆就位縱橫誤差不得超過±50mm，高程誤差不得超±100mm ，鉆孔傾角和方向應符合設計要求，傾角允許誤差為±1.0°，方位允許誤差±2.0°。4）鉆進方式：錨孔鉆進應采用無水干鉆，禁止開水鉆進，以確保錨固工程施工不致于惡化邊坡巖土工程地質(zhì)條件和保證孔壁的粘結性能。鉆孔速度應根據(jù)使用鉆機性能和錨固地層嚴格控制，防止鉆孔扭曲和變徑，造成下錨困難或其它意外事故。5）鉆進過程：鉆進過程中應對每個孔的地層變化，鉆進狀態(tài)(鉆壓、鉆速)、地下水及一些特殊情況作好現(xiàn)場施工記錄。如遇塌孔縮

37、孔等不良鉆進現(xiàn)象時，應立即停鉆，及時進行固壁灌漿處理(灌漿壓力0.10.2MPa)，待水泥砂漿初凝后，重新掃孔鉆進。6）孔徑孔深：鉆孔孔徑、孔深要求不得小于設計值。為確保錨孔直徑，要求實際使用鉆頭直徑不得小于設計孔徑。為確保錨孔深度，要求實際鉆孔深度大于設計深度0.2m。7）錨孔清理：鉆進達到設計深度之后，不能立即停鉆，要求穩(wěn)鉆12分鐘，防止孔底尖滅，達不到設計孔徑。鉆孔孔壁不得有沉碴及水體粘滯，必須清理干凈，在鉆孔完成后，原則要求使用高壓空氣(風壓0.20.4MPa)將孔內(nèi)巖粉及水體全部清除出孔外，以免降低水泥砂漿與孔壁巖土體的粘結強度。除相對堅硬完整之巖體錨固外，不宜采用高壓水沖洗。若遇錨

38、孔中有承壓水流出，待水壓、水量變小后方可下安錨筋與注漿，必要時在周圍適當部位設置排水孔處理。如果設計要求處理錨孔內(nèi)部積聚水體，一般采用灌漿封堵二次鉆進等方法處理。8）錨孔檢驗：錨孔成造結束后，須經(jīng)現(xiàn)場監(jiān)理檢驗合格后，方可進行下道工序?？讖?、孔深檢查一般采用設計孔徑鉆頭和標準鉆桿在現(xiàn)場監(jiān)理旁站的條件下驗孔，要求驗孔過程中鉆頭平順推進，不產(chǎn)生沖擊或抖動，鉆具驗送長度滿足設計錨孔深度，退鉆要求順暢，用高壓風吹驗不存明顯飛賤塵碴及水體現(xiàn)象。同時要求復查錨孔孔位、傾角和方位，全部錨孔施工分項工作合格后，即可認為錨孔鉆造檢驗合格。（錨孔底部的偏斜應滿足設計要求，可用鉆孔測斜儀控制和檢測。） 6.2.2、錨

39、索制作與安裝 錨索采用S15.2鋼絞線制作，鋼絞線fyk=1860MPa。 錨索制作過程中應滿足以下技術要求： 1）下料長度按設計孔深+腰梁（1.1m）+鋼墊板（0.057m）+千斤頂工作長度（0.4m）+0.3m，每股長度偏差控制50mm以內(nèi)，采用冷切割下料。2） 鋼絞線必須經(jīng)過嚴格質(zhì)量檢驗、校直、除油和除銹。3） 錨索中個鋼絞線要求平順，不能相互交疊，以防止張拉過程中受力不均勻，應力集中產(chǎn)生鋼絞線拉斷破壞。 4）鋼絞線或高強鋼絲應按設計要求平直編排，沿錨索體軸線方向自由段每3m設置一束線環(huán)（定位器），錨固段每1.01.5m設置一個隔離支架，并在錨固段兩隔離支架之間中部設一道緊箍環(huán)，采用16

40、號鐵絲繞制，不得少于兩圈，保證錨索體保護層厚度不小于20mm。錨索編束(包括注漿管)應捆扎牢固，捆扎材料不宜用鍍鋅材料。錨索體自由段應按設計要求采用塑料套管，與錨固段相交處的塑料管管口應密封并用鉛絲綁架。同時，要求按設計要求進行防腐處理。若采用壓力分散型錨索或其它荷載分散型錨索，應嚴格按照設計相關要求下料和編制。在錨索體完成隔離支架和緊箍環(huán)的組裝之后，應在錨索體底端接裝導向帽，以便下錨順利。導向帽尺寸應嚴格按設計要求制作，尺寸制作誤差為±5mm，接裝定位誤差為±20mm。導向帽宜采用鐵絲綁壓力分散型錨索之錨固段鋼質(zhì)承載板與擠壓套之間要求采用對拉栓接固定措施，所有鋼質(zhì)材料外露

41、部分表面要求涂刷防銹漆保護。錨固段與自由段所設架線環(huán)間距為1米，最大不得超過1.5米。架線環(huán)材料強度不低于漿體強度。壓力分散型預應力錨索內(nèi)錨頭所使用擠壓套要求進行現(xiàn)場擠壓抽樣試驗，一般抽樣數(shù)量為12，并要求試驗荷載不小于200KN；外錨頭所用錨具也必須進行抽樣試驗，一般抽樣數(shù)量為35，并滿足相關技術指標。對于壓力分散型錨索，各單元錨索應有明確可靠標記，以便采用差異分步張拉。5）塑料套管：塑料套管的材質(zhì)、規(guī)格和型號應滿足設計要求，具有足夠強度，保證其在加工和安裝過程中不致?lián)p壞。盡量避免剪斷和接頭，如有接頭應綁接牢固并作密封處理，確保不產(chǎn)生拉脫和破損現(xiàn)象。塑料套管內(nèi)徑宜大于筋股外徑510mm，確保

42、穿套順利、編束方便和防止張拉脹裂。塑料套管應具有抗水性和化學穩(wěn)定性，與水泥砂漿和防腐劑接觸無不良反應。6）注漿管：在編排鋼絞線時，同時安裝2根注漿管，分別供第一次、第二次注漿時使用，供第二次注漿管使用的注漿管，在錨固端每隔0.5米打一對6小孔，連同出漿口一起用膠布包好。注漿管應滿足設計要求，具有足夠強度，保證在注漿施工過程中注漿順利，不堵塞、爆管或破損拉斷。一次注漿管捆扎在錨筋體中軸部位，注漿管頭部距錨筋體末端宜為50100mm。二次高壓注漿管與一次注漿管一起捆扎或采用同一管路，管口要求用膠布封堵嚴實，并按設計要求預留花管孔眼和安放止?jié){裝置。 6.2.3、注漿施工1）注漿設備：注漿設備應根據(jù)設

43、計要求采用的注漿材料、注漿方式和注漿壓力，并結合實際錨固地層情況，綜合確定選用相應注漿設備。2）注漿材料：注漿材料應按照設計要求確定，注漿液采用純水泥漿，水灰比0.50.55，水泥采用P.042.5普硅水泥，必要時可以加入一定量的外加劑或摻加劑。3）原材料要求：水泥宜使用普通硅酸鹽水泥，必要時采用抗硫酸鹽水泥。拌合水中不應含有影響水泥正常凝結與硬化的有害物質(zhì)，不得使用污水；永久性錨固工程不得使用PH值小于4.0的酸性水和硫酸鹽含量按SO4計算超過水重1%的水。必要時，水泥漿中可加入控制泌水或延緩凝結等外加劑，但必須符合產(chǎn)品標準；水泥漿中氯化物的總含量不得超過水泥重量的1%；除二次高壓注漿(劈裂

44、注漿)和自由段二次注漿(補充注漿)外，一般不宜采用膨脹劑。4）注漿準備：注漿準備工作除嚴格認真?zhèn)渲圃牧吓浔群捅匾O備外，在注漿作業(yè)開始和中途停止較長時間再作業(yè)時，宜用水或水泥漿潤滑注漿泵及注漿管路。5）注漿漿液：注漿漿液應嚴格按照配合比攪拌均勻，隨攪隨用，漿液應在初凝前應完，并嚴防石塊、雜物混入漿液。注漿漿體強度不應低于20MPa。6）注漿結束：錨孔灌漿作業(yè)一般宜為孔底返漿方式注漿，直至錨孔孔口溢出漿液或排氣管停止排氣時，方可停止注漿。注漿結束后，應將注漿管、注漿槍和注漿套管清洗干凈。7）注漿記錄與試驗：注漿作業(yè)過程應做好注漿記錄，按附表2整理。同時，每批次注漿都應進行漿體強度試驗，且不得小

45、于兩組，保證滿足設計漿體強度要求。8）一次常壓注漿：一次常壓注漿分為錨固段注漿和全段一次性注漿兩種注漿方式，一般常采用全段一次性注漿。9）二次補充注漿：二次補充注漿適用于一次常壓錨固段注漿的情況，即在預應力張拉鎖定工序完成之后，對錨固體的自由段進行補充充填注漿。其優(yōu)點可使施加預應力盡量傳遞至錨固段，但其施工工藝和工序相對復雜，非設計特殊要求情況，一般不予采用。 6.2.4、冠梁（腰梁）施工 注漿完畢后，經(jīng)行混凝土冠梁（腰梁）的施工，將鋼墊塊固定于腰梁上，并保證鋼墊塊上表面與錨索垂直。在開挖基坑面適當設置木或支架確保腰梁的穩(wěn)定。鋼墊塊的平面位置與高程與錨索的布置走向一致，張拉前經(jīng)行固定于實驗。

46、1）冠梁（腰梁）施工 冠梁（腰梁）采用C35（C30）混凝土澆筑。腰梁施工前在灌注樁上打膨脹螺釘，大小及打入灌注樁內(nèi)的長度滿足設計及規(guī)范要求。基底先采用5mm水泥砂漿調(diào)平，在經(jīng)行鋼筋制作安裝，鋼筋接頭錯開，同一截面鋼筋接頭數(shù)不得超過鋼筋總數(shù)的1/2，且有焊接接頭的截面之間的距離不得小于1m。模板采用普通木模板，在錨孔周邊，鋼筋較密集，一定要仔細振搗，保證質(zhì)量。2）錨頭的施工錨頭施工要遵循以下規(guī)定：a錨具、墊塊應與錨索同軸安裝，錨索體鎖定后其軸線角度偏差應±50。b應確保墊塊與墊墩接觸面無任何空隙。c切割錨頭多余的錨索體采用冷切割的方法，錨具外保留長度5cm。d當需要補償張拉時，應考慮

47、保留張拉長度。e錨頭的防腐處理應符合規(guī)定。3） 墊塊錨索墊塊的材料一般為普通鋼板，外形為方形，其尺寸大小為300*300mm,厚度為18mm。采用預埋的方式安裝在腰梁內(nèi)。為了確保墊塊平面與錨索的垂直和提高墊墩的承受力，一般使用與鉆孔直徑相匹配的鋼管焊接成套筒墊板，如圖所示。 注：錨拉筋采用貼面焊，焊縫高度為6mm 6.2.5、張拉鎖定與封錨1）張拉鎖定設備：錨筋的張拉必須采用專用設備，并在張拉作業(yè)前對張拉機具設備進行標定，錨筋鎖定工作應采用符合技術要求的機具。對錨桿的張拉鎖定，根據(jù)設計要求，亦可使用簡易張拉方式和相應鎖定器具。2）錨筋張拉：錨筋張拉應遵守下列規(guī)定。錨斜托臺座的承壓面應平整，并與

48、錨筋的軸線方向垂直。錨具安裝應與錨墊板和千斤頂密貼對中，千斤頂軸線與錨孔及錨筋體軸線在一條直線上，不得彎壓或偏折錨頭，確保承載均勻同軸，必要時用鋼質(zhì)墊片調(diào)整滿足。錨固體與臺座砼強度均達到設計強度的90%以上時，方可進行張拉。（如為抽驗錨孔，應在達到設計強度的條件下，待驗收試驗結束后進行） 6.3、施工質(zhì)量（1）錨固工程開工前應對錨索進行性能試驗（破壞性抗拔試驗），以確定錨索的極限承載力，檢驗錨索在超過設計拉力并接近極限拉力條件下的工作性能和安全程度，以便在正式使用前調(diào)整錨索結構參數(shù)或改進錨索的制作工藝，保證施工質(zhì)量；（2）進場的鋼絞線（鋼筋）必須驗明其產(chǎn)地、生產(chǎn)日期、出產(chǎn)日期、型號規(guī)格、并核實生產(chǎn)廠家的資質(zhì)證書及其各項力學性能指標，同時必須進行抽樣檢驗，確保其各項參數(shù)達到錨固施工要求；（3）錨索體鋼絞線表面應沒有損傷、沒有銹蝕；（4）按設計要求選擇水泥漿體材料，并