鑄軋操作規(guī)程

1、鑄軋車間1000×1850雙驅(qū)動鑄軋機工藝操作規(guī)程（一）、設(shè)備主要技術(shù)參數(shù) 1、設(shè)備主要技術(shù)參數(shù) 表1序號項目單位數(shù)值1爐膛尺寸2爐子容膛溫度8504功率KW3605加熱元件Cz500硅碳棒6熱區(qū)數(shù)6×32、1000×1850雙驅(qū)動鑄軋機主要參數(shù) 表2序號項目單位數(shù)值1適應(yīng)材料1系、8系、3系2鑄軋板厚6.5103鑄軋板寬90017004卷材外徑80017005最大卷重100006最大軋制力MN4.87最大卷取力KN508鑄軋速度/min80011009工作輥直徑9501000（二）、大清爐3.靜置爐每月進行一次大清爐。3.1正常情況下，

2、靜置爐爐料鑄干或更換合金時進行大清爐。3.2特殊情況下，由于連續(xù)生產(chǎn)相同合金，靜置爐長時間不能鑄干或更換合金時，由生產(chǎn)計劃員安排在每月2531日之間將靜置爐鑄干，進行大清爐。4、大清爐時，先將爐內(nèi)殘留金屬全部放干，把爐渣徹底清除，然后撒入20±2粉狀溶劑，并將爐溫升至800以上，用三角鏟把爐墻、爐角、爐底的渣子徹底鏟凈、扒出。（三）、導(dǎo)爐及精煉5.導(dǎo)爐及精煉5.1導(dǎo)爐:5.1.1導(dǎo)爐前靜置爐爐膛溫度不得低于740,熔體導(dǎo)入前,先將爐墻及爐底熔渣松動待精煉后一起扒出。5.1.2當熔煉爐內(nèi)熔體成份合格,溫度合適(720-745),后即可導(dǎo)爐,如果在熔煉爐內(nèi)沒有精煉,則導(dǎo)爐過程應(yīng)進行過流精

3、煉。5.1.3為保證產(chǎn)品質(zhì)量熔體在熔煉爐內(nèi)的保溫時間,(精煉完畢到導(dǎo)爐開始)不得超過一小時,最長不得超過4小時否則應(yīng)在熔體表面撒上覆蓋劑,導(dǎo)爐前重新攪拌、扒渣。并適當降低熔體溫度。5.1.4正常鑄軋過程,導(dǎo)爐前靜置爐熔體深度不應(yīng)低于200mm。5.2靜置爐內(nèi)精煉：5.2.1精煉時熔體溫度：7407605.2.2精煉方法：5.2.2.1每熔次在導(dǎo)爐前（本公司）采用四氯化碳進行精煉。5.2.2.2精煉溫度 a.1××× 8×××合金在720740之間； b.3×××合金在730750之間。5.2.2.3精煉時

4、間：1315分鐘。5.2.3使用四氯化碳時的精煉操作5.2.3.1作載體的輕質(zhì)粘土磚必須在250300的溫度下干燥5小時以上，然后放入四氯化碳液體內(nèi)浸泡，待磚沉底后，方可使用。5.2.3.2先將精煉器放入爐膛內(nèi)烘干預(yù)熱，然后放入載體的輕質(zhì)粘土磚，最后將精煉器插入熔體中。5.2.3.3精煉前先打開排煙機。5.2.3.4精煉時，精煉器在爐底平穩(wěn)、緩慢、均勻地移動，不能有死角。5.2.3.5每次精煉完畢進行攪拌扒出表面浮渣，然后撒入粉狀覆蓋劑，全面覆蓋熔體。5.2.4精煉后檢測熔體的氫氣含量，當含量超出0.15ml/100鋁時，應(yīng)重新精煉。（四）、立板前的準備6.立板前的準備：6.1將流槽.除氣箱及

5、熔體流過之處清理干凈.所有工具必須干燥不得攜帶水分和污物。6.2清潔過濾箱,并安好陶瓷過濾板,四周應(yīng)塞緊密封,防止漏鋁.6.3檢查除氣箱供氣系統(tǒng)是否正常,氮氣純度是否符合要求.(999.999%)6.4檢查前箱儀表是否正常.6.5檢查AL-Tì-B進給裝置,并調(diào)好進給速度。6.6啟動鑄軋機檢查機械液壓及電氣系統(tǒng),并開動高壓泵,調(diào)整好壓力。6.7使鑄軋輥正轉(zhuǎn),在出口側(cè)用砂布打磨輥面.清除鋁屑,保證輥面無渣,磨削后第一次使用的輥子要用噴槍烘烤2小時。輥身溫度（4050）6.8供料咀的安裝及調(diào)整:將事先制造好的供料咀零件從保溫箱內(nèi)去處,并按照供料咀加工及裝配工藝規(guī)程安裝和調(diào)整,安裝完畢后要

6、檢查鑄軋區(qū)長度(表3列出了不同合金及不同鑄軋區(qū)長度),并檢查咀輥和耳輥間隙,然后啟動鑄軋機使之反轉(zhuǎn),觀察輥身上是否有磨削下來的粉沫,如有則應(yīng)重新調(diào)整。不同合金及不同鑄軋區(qū)長度 表3合金牌號鑄軋板寬mm鑄軋區(qū)長度mm1、2、3、#軋機30038011110011005363（8011）5060（3003）5161（8011）5058（3003）10501060110012351100 1100556553636.9 安裝前箱及活動流槽,并將各銜接處用纖維氈和石棉泥塞好。6.10 測量好正常鑄軋時要求的前箱液面高度,并做上標記。（五）、立板7.立板7.1 操作人員按分工進入崗位.7.2 用火槍烘烤

7、流槽 ,過濾箱及前箱。準備及烘烤好引板。7.3 啟動鑄軋機,使之正轉(zhuǎn),控制軋輥線速度15001000mm/h之間。7.4打開流眼向流槽及除氣箱供流,應(yīng)注意控制好流槽內(nèi)的金屬液面,氮氣壓力在0.20.3Mpa,石墨轉(zhuǎn)子180200轉(zhuǎn)/分。當流槽內(nèi)鋁液溫度高于730750, 液面達到一定高度時準備往前箱供鋁液。7.5立板時前箱內(nèi)熔體溫度710715前箱液面達到標高時即可往供料咀供流。7.6副操拔開流槽內(nèi)纖維氈，鋁水經(jīng)過鑄嘴，調(diào)控好液面高度。主操根據(jù)顯示溫度開始降低軋輥速度并隨時調(diào)整前箱液面高度，當軋輥線速度降至1000mm/分左右時開始出板,出板后適當調(diào)整鑄軋速度。7.7啟動氮氣除氣系統(tǒng)及鋁-鈦-

8、硼絲進給裝置.7.8出板后,測量鑄軋板厚度,如不符合要求應(yīng)及時調(diào)整.7.9開動牽引機,切除頭部廢料,并切去檢測板厚,板型、板面及晶粒度的試樣，板型試樣約為1.2倍軋輥周長。7.10板帶進入卷取機鉗口后壓下矯直機調(diào)整張力,把板帶拉平。7.11每次立板后必須切去大板樣,大板樣長約為2.5m,以檢測橫向及縱向厚差,如厚差超過鑄軋卷技術(shù)標準的要求,應(yīng)及時調(diào)整.立板后連續(xù)生產(chǎn)約50噸卷后,應(yīng)再取一大板樣檢測厚差。7.12正常生產(chǎn)中每卷都要切取小板樣,以檢測橫向厚差,鑄軋板寬度>800mm時,橫向應(yīng)檢測9個點,鑄軋板寬度<800mm時,橫向應(yīng)檢測7個點。（六）、鑄軋8、 正常鑄軋8.1鑄軋工藝

9、參數(shù) 靜置爐熔體溫度 725-740 前箱熔體溫度 685-695 3003 690-700 鑄軋速度mm/min 800-1200 前箱液面高度mm 12-20 鈦絲進給速度mm/min 參考表4冷卻水溫度 <288.2生產(chǎn)過程中,操作手要經(jīng)常監(jiān)視上述工藝參數(shù),使之保持穩(wěn)定,并將其記錄在生產(chǎn)卡片上。8.3鑄軋速度應(yīng)根據(jù)鑄軋區(qū)長度及鑄軋板的寬度進行調(diào)整,鑄軋區(qū)愈短,鑄軋板愈寬,則鑄軋速度應(yīng)調(diào)低些.8.4鑄軋過程中,操作手應(yīng)經(jīng)常監(jiān)視板面質(zhì)量,發(fā)現(xiàn)問題及時處理或報告,并在卷子上端部作上標記。8.5當卷徑達到要求后切斷,從卷取機上卸下鋁卷,用鋼帶捆緊,用蠟筆在鋁卷上標明卷號、合金牌號及規(guī)格、生

10、產(chǎn)班組(要寫測量的實際板厚及板寬)經(jīng)稱重后吊入成品堆放區(qū)。Al-Ti-B絲進給速度參考值 表4序 號鑄軋板 厚度mm鑄軋板寬mm鑄軋 速度mm/min鈦絲速度mm/min鑄軋速度mm/min鈦絲速度mm/minB）B(0.184-0.276)B17.29001100202-303900165-24827.212001100270-404900220-33137.214001100315-471900257-38647.216001100360-539900294-441注:1.3003 8011等合金鋁鈦絲速度取中下限。2.1060 1070等工業(yè)純鋁用于生產(chǎn)普板時,鈦絲速度取中下限。3.10

11、60 1070等工業(yè)純鋁用于生產(chǎn)鋁箔毛料、PS版基時，鈦絲速度取中上限。4.當晶粒粗大時,鈦絲速度取中上限。鑄軋車間供料咀加工及裝配工藝規(guī)程1、供料咀材料： 供料咀的材料應(yīng)具有保溫性能好，化學(xué)性能穩(wěn)定，抗溫變性能好，熱膨脹系數(shù)小，并具有足夠的強度和剛度。1.1原料成份:三氧化二鋁 50% 二氧化硅 48% 二氧化鈦 0.7% 三氧化二鈦 0.14%1.2物理性能:密度:0.4-0.45g/cm3 最高使用溫度:1250 持續(xù)使用溫度:800 熱膨脹系數(shù):0.00000277/1. 結(jié)構(gòu)及尺寸供料咀的結(jié)構(gòu)應(yīng)保證鋁熔體均勻地流向鑄軋區(qū),熔體在輥縫整個寬度上的流速和溫度都均勻分布。一級分配的鑄咀結(jié)構(gòu)

12、見圖（-）二級分配的鑄咀結(jié)構(gòu)見圖（二）A-A1、 上咀扇2、 中間墊塊3、 下咀扇4、 耳子5、 邊部墊塊3、 組裝（圖一）3.1供料咀的毛坯購入后應(yīng)放入烘箱內(nèi)保存加工成鑄咀零件后,再放入烘箱(100-200)中保溫2小時以上,以防吸潮。3.2根據(jù)鑄軋板的寬度對中供料咀進給小車,保證供料咀的中心與鑄軋輥的中心吻合。3.3將下咀扇放在小車支撐上,咀子后部金屬支撐外露約10mm,咀唇前沿突出底盤前沿約125mm。3.4按級組裝圖放好墊塊,并用小釘固定。3.5放好上咀扇,要求下咀扇對齊,突出金屬支撐的尺寸應(yīng)一致,以保證咀子端部與軋輥軸線平行。3.6在上咀扇上面插入固定板,不得把已經(jīng)對好的咀扇移動,然

13、后稍稍擰緊壓緊螺絲,從兩邊至中間對稱逐個擰緊,每個螺絲擰緊程度要均勻,保證把上下扇緊固而不致變形。4、調(diào)整4.1按鑄軋工藝要求調(diào)節(jié)好輥縫。4.2先使咀子進給小車以快速向軋機方向運動，將咀子推入兩輥間，當其與輥面約有130mm距離時，變成慢速運動。4.3在咀子慢速推進的同時,應(yīng)在兩側(cè)面觀察,咀端與鑄軋輥是否對中良好,要求上下咀唇同時接觸輥面。4.4當上下咀與上下輥面同時接觸后,沿咀子寬度數(shù)點測量咀端與軋輥中心線的距離,以檢查距離是否一致。4.5將進給小車退回,并固定好咀子,以保持咀縫。4.6啟動軋機,使軋輥以全速倒轉(zhuǎn)。4.7將進給小車推入,使咀子與輥面接觸后,再繼續(xù)推入5mm以磨咀子。4.8將進

14、給小車退出,檢查上下咀唇是否對稱,沿整個寬度上是否均勻一致。4.9然后重新推入,每次推入2mm磨咀子,直至獲得要求的鑄軋區(qū)長度,并停止軋輥轉(zhuǎn)動。4.10當鑄軋區(qū)長度達到要求后,標記好進給小車的位置,退出咀子,用風(fēng)將咀子及輥面清理干凈。4.11再將供料咀重新推入到原來的位置,但要后退1-2mm,并保持上咀與上輥面的間隙約為0.3mm,下咀與下輥面的間隙約為0.15mm,耳輥間隙0.15mm。5、固定邊部耳子：5.1使軋輥以低速倒轉(zhuǎn)。5.2在咀子兩側(cè)插入耳子,硬推到與軋輥磨上為止。5.3擰緊邊部緊固螺絲。5.4停止軋輥轉(zhuǎn)動。 鑄軋車間鑄軋輥使用及修磨規(guī)程1、所有投入使用軋輥應(yīng)該編號，并將號碼刻在輥

15、子頭部。2、輥芯和輥套烘裝前應(yīng)按圖紙檢查輥芯輥套的尺寸，應(yīng)保證輥芯與輥套在全長的烘裝邊盈量。a) 進廠的新輥（或輥套）應(yīng)有質(zhì)量合格證，合格證上標明軋輥的材料、尺寸、形位公差、表面粗糙度、硬度、及探傷的檢測結(jié)果。b) 當軋輥表面出現(xiàn)比較嚴重的龜裂紋，劃傷或其他質(zhì)量問題時應(yīng)進行修磨，一般修磨分兩道工序完成即車削和磨削。c) 車削：2.1車削深度應(yīng)視輥面龜裂深度及其他情況而定,車削時應(yīng)認真檢查,要求將龜裂紋全部車除,在確認龜裂紋已全部車除之后,再車削0.3-0.5mm深度。 2.2車削后表面應(yīng)無剩余裂紋及明顯刀痕,表面粗糙度Ra6.4µm。2.3車削后應(yīng)保證該付輥徑差<0.2mm。2

16、.4輥套的最小允用厚度不得小于25mm。2.5軋輥硬度應(yīng)保持HB>2403、磨削3.1軋輥凸度按下表要求控制軋輥輥徑凸度值mm凸度允差mm合金牌號1060合金牌號3003mm8500.040.080.01軋輥經(jīng)車削后,輥徑減小, 凸度應(yīng)適當增加,輥徑每減小10mm, 凸度值可較表中數(shù)據(jù)增加0.01mm。3.2軋輥修磨技術(shù)要求見下表:軋輥直徑 圓度 圓柱 輥身對輥頸的同心度 表面粗糙度mm mm mm mm µm850 <0.02 <0.02 <0.02 0.83.3經(jīng)過修磨后的軋輥表面(長時間不用)應(yīng)均勻地涂上一層防銹油,并包一層牛皮紙。4、 或經(jīng)磨削后的軋輥

17、裝入軋機前,軋機操作手必須擦干凈軋輥表面的防銹油,并認真檢查軋輥表面質(zhì)量。5、 吊運、拆卸或組裝軋輥時，動作應(yīng)輕緩，防止損壞輥面。6、 修磨后，修磨工應(yīng)將輥子的凸度、輥徑、形位公差等參數(shù)填寫入卡片，卡片一式二份，一份自留，一份隨輥子交付使用單位。 鑄軋車間連鑄軋卷技術(shù)標準1、 主題內(nèi)容與使用范圍：本標準規(guī)定了供本公司冷軋車間用連鑄軋卷的尺寸、規(guī)格、合金牌號、表面質(zhì)量等技術(shù)要求。 2、引用標準： 2.1 GB/T6987鋁及鋁合金化學(xué)分析方法。 2.2 GB/T3246.2鋁及鋁合金加工制品低倍組織檢驗方法。 3、技術(shù)要求：3.1合金牌號及尺寸規(guī)格:牌號規(guī)格及允許偏差180113003厚度mm厚

18、度偏差mm寬度mm寬度偏差mm6.5-10±0.29001600+10-03.2化學(xué)成分:所有牌號工業(yè)純鋁及合金的化學(xué)成分均執(zhí)行錦齊星內(nèi)控標準。3.3產(chǎn)品分級產(chǎn)品按板形及縱向厚差分為A、B 、C、D四級。級別橫向板差（與中心對稱任意兩點的厚差mm）中部凸度mm縱向厚差輥周長內(nèi)厚差mm同卷厚差mmA0.020-0.030.050.08B0.030-0.040.080.10C0.050-0.050.120.12D0.060-0.060.150.15、PS板基及鋁箔毛坯用鑄軋材的板形不得低于A級。34、內(nèi)部組織：341鑄軋卷允許有影響使用的夾渣、孔洞、分層行等缺陷。342鑄軋帶材表面晶粒度

19、2級，用做鋁箔毛坯的帶材晶粒度1級。35、表面質(zhì)量：351帶材表面應(yīng)潔凈、平整，不允許有熱帶、氣道、裂紋、腐蝕及石墨沉積等缺陷。允許有輕微的鑄軋印痕及局部粘傷。352帶材應(yīng)卷緊卷齊，錯層不得大于5mm，塔形不大于10mm（內(nèi)外3圈除外）。353帶材邊部允許有工藝裂邊，但不得超過10mm。354熔體氫含量：鋁熔體含氫量應(yīng)小于0.15ml/100克，鋁箔坯料鑄卷,鋁液中氫含量0.12 ml/100克鋁。4.實驗方法:4.1帶材化學(xué)成份按GB/T6987-7的規(guī)定進行。4.2帶材的低陪組織按GB/3246.2的規(guī)定進行。5交驗：51鑄軋車間向冷軋車間交驗鑄軋卷時，應(yīng)隨卷附上卷材的尺寸、尺寸偏差、晶粒度、化學(xué)成分及氫氣含量等數(shù)據(jù)。52每卷的外圈上貼上標簽，或在卷端面注明合金牌號、批號、