通用閥門維護檢修規(guī)程

1、通用閥門維護檢修規(guī)程1總則1.1適用范圍1.1.1本規(guī)程規(guī)定了通用閥門的檢修周期與內(nèi)容、檢修與質(zhì)量標準、試驗與驗收、維護與故障處理。1.1.2本規(guī)程適用于公稱壓力10MPa（表壓）以下，工作溫度-196+500的閘閥、截止閥、球閥、止回閥、蝶閥、疏水閥等通用閥門。1.2編寫依據(jù)API Std 598閥的檢驗和試壓API Spec 6D管道閥門JB/T 9092-1999閥門的檢驗與試驗GB/T 12224-1989鋼制閥門 一般要求JB/T 7749-1995低溫閥門技術(shù)條件SY/T 4102-95閥門的檢查與安裝規(guī)范SH3064-2003石油化工鋼制通用閥門選用、檢驗及驗收SH3518-20

2、00閥門檢驗與管理規(guī)程2檢修周期與檢修項目2.1檢修周期2.1.1通用閥門的檢修周期，根據(jù)生產(chǎn)裝置的特點、介質(zhì)性質(zhì)、腐蝕速度和運行周期根據(jù)實際情況自行確定。2.2檢修項目2.2.1清洗、檢查閥體和全部閥件。2.2.2更換、修復(fù)損壞閥件。2.2.3研磨密封面。2.2.4修復(fù)中法蘭、端法蘭密封面。（中法蘭指連接閥體與閥蓋的法蘭，端法蘭指連接閥體與管道的法蘭。）2.2.5更換或添加填料，更換墊片。2.2.6加注潤滑密封脂。2.2.7確認閥門的開關(guān)位置。2.2.8閥門每經(jīng)過一次修理，應(yīng)在閥體上做出明顯標記。3檢修與質(zhì)量標準3.1檢修前準備工作3.1.1根據(jù)檢修方案，備齊有關(guān)技術(shù)資料、工裝、夾具、機具、

3、量具和材料。3.1.2檢查運行工藝流程，將閥門與相關(guān)聯(lián)的工藝流程斷開，開具管線與設(shè)備打開作業(yè)許可證，排放內(nèi)部介質(zhì)，進行必要的置換，并應(yīng)符合安全規(guī)程。3.2檢修內(nèi)容3.2.1閥門應(yīng)掛牌，標明檢修編號、工作壓力、工作溫度及介質(zhì)。3.2.2如有方向和位置要求的拆卸的閥件應(yīng)核對或打上標記。3.2.3用工廠空氣吹掃閥門外表面。3.2.4將閥門全部拆卸。3.2.5全部閥件進行清洗和除垢。3.2.6檢查零件的缺陷：以水壓試驗檢查閥體強度；檢查閥座與閥體及關(guān)閉件與密封圈的配合情況，并進行嚴密性試驗；檢查閥桿及閥桿襯套的螺紋磨損情況；檢驗關(guān)閉件及閥體的密封圈；檢查閥蓋表面，消除毛刺；檢驗法蘭的接合面。3.2.7

4、修理閥體：焊補缺陷和更換密封圈或堆焊密封面；對閥體和新?lián)Q的密封圈，以及堆焊金屬與閥體的連接處，進行嚴密性試驗；修整法蘭接合面；研磨密封面。非金屬材料的密封面損壞后，應(yīng)予更換。閥體為焊接方式組裝的閥門一般不修理。3.2.8密封面研磨的研具材料及磨料的選用參照附錄A（參考件）、附錄B（參考件）、和附錄C（參考件）。3.2.9修理填料室：檢查并修整填料室；修整壓蓋和填料室底部的錐面。3.2.10修理關(guān)閉件：焊補缺陷或堆焊密封面；車光或研磨密封面。3.2.11螺栓應(yīng)安裝整齊。擰緊中法蘭螺栓時，閘閥、截止閥應(yīng)處于開啟狀態(tài)。3.2.12重新組裝閥門，組裝時不可擦傷密封面和閥桿表面。擰緊螺栓時，應(yīng)對稱均勻。

5、墊片和螺栓應(yīng)涂上機油調(diào)和的石墨粉，以便日后易于拆卸。在組裝過程中，應(yīng)注意將閥瓣、閘板等關(guān)閉件先提起來，以免裝配閥蓋時損壞關(guān)閉件。3.2.13組裝完畢后應(yīng)將閥門內(nèi)腔擦拭干凈，并使閥門外觀清潔，然后進行閥門整體的液壓試驗，如需作泄漏性試驗，進行泄漏性試驗，考核修理質(zhì)量。3.2.14試驗完畢，擦干內(nèi)腔，并用空氣或氮氣吹干內(nèi)腔。重新按規(guī)定涂漆，并按原記錄做標志。3.3檢修質(zhì)量標準3.3.1閥門銘牌完整。3.3.2閥門的鑄件不得有裂紋、縮孔和夾渣等缺陷。3.3.3閥門的鍛件加工面應(yīng)無夾層、重皮、裂紋、斑疤等缺陷。3.3.4閥門的焊接件焊縫應(yīng)無裂紋、夾渣、氣孔、咬肉和成形不良等缺陷。3.3.5閥門螺栓無松

6、動，螺栓露出螺母23扣。傳動系統(tǒng)零部件齊全好用。3.3.6密封面3.3.6.1密封面用顯示劑檢查接觸面印痕。3.3.6.2閘閥、截止閥和止回閥的印痕線應(yīng)連續(xù)，寬度不小于1mm，印痕均勻。閘閥閥板在密封面上印痕線的極限位置距外圓不小于3mm含印痕線寬度。3.3.6.3球閥的印痕面應(yīng)連續(xù)，其寬度不小于閥體密封環(huán)外徑，印痕均勻。3.3.6.4鋼圈墊與密封槽接觸面應(yīng)作印痕檢查，印痕線應(yīng)連續(xù)。3.3.6.5修研后密封面的粗糙度不低于Ra1.6。3.3.7閥體、閥蓋與及墊片3.3.7.1閥座與閥體連接應(yīng)牢固，嚴密無泄漏。3.3.7.2閥板與導(dǎo)軌配合適度，在任意位置均無卡阻、脫軌。3.3.7.3閥體中法蘭凸

7、凹緣的最大配合間隙應(yīng)符合表1的要求。表1  閥體中法蘭最大配合間隙                    單位：mm閥體中法蘭直徑428590125130180185250255315320400405500最大間隙0.400.450.500.550.650.750.803.3.7.4法蘭密封面潔凈無劃傷。3.3.7.5有擰緊力矩要求的螺栓，應(yīng)按規(guī)定的力矩擰緊，擰緊力矩誤差不應(yīng)大于±5%。3.3.

8、7.6填料壓蓋、填料底套與填料函孔的最大配合間隙應(yīng)符合表2的要求。表2 填料壓蓋底套與填料函孔最大配合間隙               單位：mm填料函孔直徑222628343644487075106122最大間隙0.200.250.270.300.350.403.3.7.7填料壓蓋內(nèi)徑與閥桿的最大配合間隙應(yīng)符合表3的要求。表3 填料壓蓋內(nèi)徑與閥桿的最大配合間隙      &#

9、160;       單位：mm閥桿直徑1416182224283250558090最大間隙1.001.201.401.501.802.203.3.7.8填料壓蓋無損壞、變形。3.3.8啟閉件3.3.8.1閥桿與啟閉件的連接牢靠、不脫落。3.3.8.2閥桿端部與閥板的連接在閥門關(guān)閉時，閥板與閥體應(yīng)對中。3.3.8.3閥桿1）閥桿表面應(yīng)無凹坑、刮痕和軸向溝紋。表面粗糙度為Ra1.6。2）閥桿全長直線度公差值應(yīng)符合表4的要求。表4 閥桿全長直線度公差值     

10、0;               單位：mm閥桿全長L50050010001000直線度公差值0.300.450.603）閥桿圓度公差值應(yīng)符合表16-5的要求。表5  閥桿圓度公差值                      &#

11、160;   單位：mm閥桿直徑圓度公差值閥桿直徑圓度公差值300.0950600.1530500.12600.184）閥桿梯形螺紋和上密封錐面的軸線與閥桿軸線的同軸的同軸度公差值應(yīng)符合表16-6的要求。表6 同軸度公差值                          單位：mm閥桿全長L50050010

12、001000同軸度公差值0.150.300.455）閥桿頭部不應(yīng)有凹陷和變形。3.3.8.4閥桿螺母1）閥桿螺母的外圓與支架孔的最大配合間隙應(yīng)符合表7的要求。表7 閥桿螺母外圓與支架孔的最大配合間隙         mm閥桿螺母外徑3550558080最大配合間隙0.250.300.352）手輪、軸承壓蓋均不得松動。3.3.8.5填料密封1）填料對口要切成30°40°斜角，注意端部斜口必須搭接平整，長度應(yīng)恰好繞絲桿一圈。相鄰兩填料圈的對口錯開90°120°，并應(yīng)逐道

13、壓緊。2）填料壓好后，填料壓蓋壓入填料箱不小于2mm，外露部分不小于填料壓蓋可壓入高度的2/3。3）填料裝好后，閥桿的轉(zhuǎn)動和升降應(yīng)靈活、無卡阻、無泄漏。4）填料的選用參照附錄D（參考件）。3.3.8.6閥門的組裝當(dāng)閥板達到關(guān)閉位置時，平行式雙閘板閥門的撐開機構(gòu)應(yīng)能迅速撐開，使其與閥體密封面吻合。工作時，雙閘板不得分離和脫落。4試驗與驗收4.1一般要求4.1.1閥門在安裝前應(yīng)按相應(yīng)規(guī)范確定的檢查數(shù)量進行殼體壓力試驗和密封試驗，具有上密封結(jié)構(gòu)的閥門，還應(yīng)進行上密封試驗。4.1.2閥門試驗前，應(yīng)除去密封面上的油漆和污物，嚴禁在密封面上涂抹防滲漏的油脂，但允許涂一層粘度不大于煤油的防護劑。4.1.3殼

14、體試驗、高壓上密封和高壓密封試驗，用水、煤油或粘度不高于水的非腐蝕性液體作為試驗介質(zhì)，試驗介質(zhì)的溫度不超過52。低溫閥門的試驗介質(zhì)溫度可在訂單中確定。4.1.4低壓密封和低壓上密封試驗，用惰性氣體作為試驗介質(zhì)。4.1.5各項試驗用的水可以含有水溶性油或防銹劑。當(dāng)需方有規(guī)定時，水中可含有潤滑劑。4.1.6奧氏體不銹鋼閥門以水為試驗介質(zhì)時，水中氯離子含量不得超過25ppm，碳素鋼和16MnR的閥門水溫不低于5，其他低合金鋼不低于15。4.1.7裝有旁通閥的閥門，旁通閥也應(yīng)進行殼體壓力試驗和密封試驗。4.1.8用氣壓試驗代替水壓試驗時，應(yīng)經(jīng)有關(guān)部門的批準，并采取相應(yīng)的安全防護措施。4.1.9試驗介質(zhì)

15、為液體時，應(yīng)排盡閥門內(nèi)的空氣，閥門試驗完畢，應(yīng)及時排除閥門內(nèi)的積液。4.1.10低溫閥門的試驗尚應(yīng)符合JB/T 7749-1995低溫閥門技術(shù)條件的規(guī)定。4.1.11進口閥門的檢驗和試壓參照API Spec 6D管道閥門和API Std 598閥的檢驗和試壓的有關(guān)部分執(zhí)行。4.2閥門殼體壓力試驗4.2.1閥門殼體壓力試驗的試驗壓力應(yīng)為閥門公稱壓力的1.5倍。4.2.2閥門殼體壓力試驗最短保壓時間應(yīng)為5min。如果試驗介質(zhì)為液體，殼體外表面不得有液滴或潮濕現(xiàn)象，閥體與閥體襯里、閥體與閥蓋結(jié)合處不得有泄漏；如果試驗介質(zhì)為氣體，則應(yīng)按規(guī)定的檢漏方法檢驗，不得有泄漏現(xiàn)象。4.2.3公稱壓力小于1MPa

16、，且公稱通徑大于或等于600mm的閘閥，殼體壓力試驗可不單獨進行，可在管道系統(tǒng)試驗中進行。4.3閥門密封試驗4.3.1閥門密封試驗包括上密封試驗、高壓密封試驗和低壓密封試驗。密封試驗必須在殼體壓力試驗合格后進行。4.3.2閥門密封試驗項目應(yīng)根據(jù)直徑和壓力按規(guī)定進行選取。4.3.2.1公稱通徑小于或等于100mm、公稱壓力小于或等于16.0MPa及公稱通徑大于或等于125mm，公稱壓力小于或等于10.0MPa的閥門應(yīng)按表8選取試驗項目。表8  閥門密封試驗項目 試驗名稱閥門類型閘閥截止閥旋塞閥止回閥浮動式球閥蝶閥及固定式球閥上密封需要需要不適用不適用不適用不適用低壓

17、密封需要供選需要備選需要需要高壓密封供選需要供選需要供選供選 1除波紋管密封閥門外，所有具有上密封性能的閥門都應(yīng)進行上密封試驗。2表中旋塞閥的試驗項目針對填料式旋塞閥制定，對于油封式旋塞閥（采用油脂密封的旋塞閥），進行高壓密封試驗是必須的，低壓密封試驗是可選擇的。3對止回閥，可用低壓密封試驗代替高壓密封試驗。4彈性密封閥門經(jīng)高壓密封試驗后，可能降低其在低壓工況的密封性能。5對于動力驅(qū)動的截止閥，高壓密封試驗應(yīng)按確定動力閥動器規(guī)格時設(shè)計壓差的1.1倍進行。4.3.3閥門高壓密封試驗和上密封試驗的試驗壓力為閥門公稱壓力的1.1倍，低壓密封試驗和低壓上密封試驗壓力為0.6MPa。4.3.4

18、閥門密封試驗和上密封試驗的保壓時間見表10，密封副的最大允許泄漏率應(yīng)符合表11的要求。4.3.5止回閥的密封試驗壓力為公稱壓力。表10  密封試驗和上密封試驗保壓時間 公稱直徑保壓時間/s上密封試驗高壓密封和低壓密封止回閥其他閥門50156015651506060602003006060120350120120120表11  密封試驗的最大允許泄漏率公稱直徑所有彈性密封副閥門截止閥閘閥旋塞閥DN (mm)滴/min氣泡/min滴/min氣泡/min滴/min氣泡/min500006515012122003002020350(3)2826注：1如果試驗介質(zhì)是液體，1

19、6滴相當(dāng)于1mL（cm3）。2如果試驗介質(zhì)是氣體，1個氣泡（大氣壓下的體積）相當(dāng)于300mm3。3在規(guī)定的保壓時間（見表16-10）內(nèi)無滲漏，對于液體試驗，“0”滴表示在每個規(guī)定的保壓時間內(nèi)無可見滲漏，對于氣體試驗，“0”氣泡表示在每個規(guī)定的保壓時間內(nèi)泄漏量小于1個氣泡。4對于公稱直徑大于DN600的止回閥，允許的泄漏量應(yīng)由供需雙方確定。4.3.6公稱壓力小于1.0MPa，且公稱通徑大于或等于600mm的閘閥可不單獨進行密封試驗，宜用色印方法對閘板密封副進行檢查，結(jié)合面連續(xù)為合格。4.3.7上密封試驗的基本步驟為：封閉閥門進、出口，松開填料壓蓋，將閥門打開并使上密封關(guān)閉，向腔內(nèi)充滿試驗介質(zhì)，逐

20、漸加壓到試驗壓力，達到保壓時間后，無滲漏為合格。4.3.8進行密封試驗時，應(yīng)向處于關(guān)閉狀態(tài)的被監(jiān)測密封副的一側(cè)腔體充滿試驗介質(zhì)，并逐漸加壓到試驗壓力，達到規(guī)定保壓時間后，在該密封副的另一側(cè)，目測滲漏情況。引入介質(zhì)和施加壓力的方向應(yīng)符合下列規(guī)定：4.3.8.1規(guī)定了介質(zhì)流向的閥門，如截止閥等應(yīng)按規(guī)定介質(zhì)流通方向引入介質(zhì)和施加壓力（止回閥除外）；4.3.8.2沒有規(guī)定介質(zhì)流向的閥門，如閘閥、球閥、旋塞閥和蝶閥，應(yīng)分別沿末端引入介質(zhì)和施加壓力；4.3.8.3有兩個密封副的閥門也可以向兩個密封副之間的體腔內(nèi)引入介質(zhì)和施加壓力；4.3.8.4止回閥應(yīng)沿使閥瓣關(guān)閉的方向引入介質(zhì)和施加壓力。4.4其它閥門調(diào)

21、整試驗4.4.1減壓閥調(diào)壓試驗及疏水閥的動作試驗應(yīng)在安裝后的系統(tǒng)中進行。4.4.2減壓閥在試驗過程中，不應(yīng)做任何調(diào)整，當(dāng)試驗條件變化或試驗結(jié)果偏離時，方可重新進行調(diào)整，且不得更換零件。4.4.3疏水閥試驗應(yīng)符合下列要求：4.4.3.1動作靈敏、工作正常；4.4.3.2閥座無漏汽現(xiàn)象；4.4.3.3疏水完畢后，閥門應(yīng)處于完全關(guān)閉狀態(tài)；4.4.3.4雙金屬片式疏水閥，應(yīng)在額定的工作溫度范圍內(nèi)動作。4.5驗收4.5.1閥門試驗合格后，內(nèi)部應(yīng)清理干凈，并用壓縮空氣或氮氣吹干，閥門兩端應(yīng)加防護蓋。4.5.2除塑料和橡膠密封面不允許涂防銹漆外，閥門的其他關(guān)閉件和閥座密封面應(yīng)涂工業(yè)用防銹油脂。4.5.3閘閥

22、、截止閥、節(jié)流閥、蝶閥、底閥等閥門應(yīng)處于全關(guān)閉位置；旋塞閥、球閥應(yīng)處于全開啟位置；隔膜閥應(yīng)處于關(guān)閉位置，但不可關(guān)得過緊，以防損壞隔膜；止回閥的閥瓣應(yīng)關(guān)閉并予以固定。4.5.4提交閥門試驗記錄。4.5.5閥門安裝結(jié)束，隨裝置運行，各項指標達到技術(shù)標準或滿足生產(chǎn)要求。5維護與常見故障處理5.1日常維護5.1.1定時檢查閥門的油杯、油嘴、閥桿螺紋和閥桿螺線的潤滑。外露閥桿的部位，應(yīng)涂潤滑脂或加保護套進行的保護。不經(jīng)常啟閉的閥門，要定期轉(zhuǎn)動手輪。閥門的機械轉(zhuǎn)動裝置（包括變速箱）應(yīng)定期加油。5.1.2定期檢查閥門的密封和緊固件，發(fā)現(xiàn)泄漏和松動應(yīng)及時處理。5.1.3定期清洗閥門的氣動和液動裝置，清洗時應(yīng)注

23、意做好準備工作。5.1.4定期檢查閥門防腐層和保溫保冷層，發(fā)現(xiàn)損壞及時修理。5.1.5法蘭螺栓螺紋應(yīng)涂防銹劑進行保護。5.1.6閥門零件，如手輪、手柄等損壞或丟失，應(yīng)盡快配齊，不可用活扳手代替，以免損壞閥桿方頭部的四方，啟閉不靈，以致于在生產(chǎn)中發(fā)生事故。5.1.7長期停用的水閥、汽閥，應(yīng)注意排除積水，閥底如有絲堵，確認沒有壓力后，打開絲堵排水。5.1.8室外閥門，特別是明桿閘閥，閥桿上應(yīng)加保護套，以防風(fēng)露霜雪的侵蝕和塵土銹蝕。5.1.9啟閉閥門時禁止使用長杠桿或過分加長的閥門扳手，以防止扳斷手輪、手柄和損壞密封面。5.1.10對于平行式雙閘板閘閥，有的結(jié)構(gòu)兩塊閘板采用鉛絲系結(jié)，如開啟過量，閘板

24、容易脫落，影響生產(chǎn)，甚至可能造成事故，也給拆卸修理帶來困難，在使用時應(yīng)特別注意。明桿閥門，應(yīng)記住全開和全閉時的閥桿位置，避免全開時撞擊上死點，并便于檢查全閉時是否正常，若閥瓣脫落或閥瓣密封面之間嵌入較大雜物，全閉時閥桿的位置就要變化。5.1.11開啟蒸汽閥門前，應(yīng)先預(yù)熱，并排除凝結(jié)水，然后慢慢開啟閥門，以免發(fā)生汽水沖擊。當(dāng)閥門全開后，應(yīng)將手輪再倒轉(zhuǎn)少許，使螺紋之間嚴密。5.1.12長期開啟的閥門，因密封面上可能粘有污物，關(guān)閉時，可將閥門先輕輕關(guān)上，再開啟少許，利用介質(zhì)的高速流動將雜質(zhì)污物沖掉，然后再輕輕關(guān)閉（不得快關(guān)猛閉，以防殘留雜質(zhì)損傷密封面），特別是新投產(chǎn)的管道，可如此重復(fù)多次，沖凈臟物，

25、再投入正常生產(chǎn)。5.1.13某些介質(zhì)在閥門關(guān)閉后冷卻，使閥件收縮，應(yīng)在適當(dāng)時間后再關(guān)閉一次，使密封面不留細縫，以免介質(zhì)從密封面高速流過，沖蝕密封面。5.1.14使用新閥門時，填料不宜壓得太緊，以不漏為度，以免閥桿受壓太大，啟閉費力，又加快磨損。5.1.15減壓閥、調(diào)節(jié)閥、疏水閥等自動閥門啟用時，均要先開啟旁路或利用沖洗閥將管路沖洗干凈，未裝旁路和沖洗管的疏水閥，應(yīng)將疏水閥拆下，吹凈管路，再裝上使用。5.2常見故障與處理5.2.1通用閥門的常見故障與處理見表12。表12 通用閥門的常見故障與處理序號故障現(xiàn)象故障原因處理方法1閥門啟、閉失效1填料過緊，壓蓋偏斜；2啟閉件脫落；3閥桿彎曲，

26、閥桿螺紋損壞，積垢4閘閥關(guān)閉力太大或閥桿受熱膨脹；5支架軸承松脫頂住手輪；6寒冷季節(jié)凍凝；7啟閉件材料選擇不當(dāng)。1調(diào)整填料函螺栓的松緊，壓蓋壓正2更換閥門；3矯正閥桿，修理閥桿螺紋，并除垢4邊敲擊閥體法蘭，邊旋手輪；5重新固定軸承壓蓋；6用蒸汽適當(dāng)加熱閥門；7改用適當(dāng)材料。2填料泄漏1填料壓蓋松；2填料不足；3填料技術(shù)性能不符；4閥桿粗糙、彎曲，有軸向溝紋；5填料室內(nèi)裝入整根填料；6填料里有油，高溫時油被燒焦，而使填料收縮，油變成的積炭刮傷閥桿。1壓緊填料壓蓋；2增加填料；3更換填料；4提高表面光潔度，矯直閥桿，修復(fù)溝紋；5用正確方法填裝填料；6介質(zhì)溫度超過100時，不采用油浸填料，而采用石墨

27、填料。3中法蘭泄漏1法蘭螺栓緊固不均；2墊料技術(shù)性能不符；3法蘭密封面有缺陷。1螺栓扭矩一致；2更換墊料；3修理密封面。4閥門內(nèi)漏1閥內(nèi)掉進異物，密封面粘異物；2閥桿端部的球面變形或懸空；3雙閘板閘閥的撐開機構(gòu)磨損；4密封面損壞。1清除異物；2修理球面；3修復(fù)撐開機構(gòu)；4研修。5密封面損壞1將閉路閥門經(jīng)常當(dāng)作調(diào)節(jié)閥用，高流速介質(zhì)的沖刷侵蝕，使密封面迅速磨損；2閥門安裝前，沒有很好地清理閥體內(nèi)腔的污垢與塵土；閥門安裝時，有焊渣、鐵銹、塵土或其它機械雜質(zhì)進入，使介質(zhì)中含有固體顆粒夾雜物對密封面壓傷，造成劃痕、凹痕等缺陷。1不應(yīng)將閉路閥門作調(diào)節(jié)閥用。  2嚴格遵守安裝規(guī)程，研磨密

28、封面。6閥桿升降不靈活1螺紋表面光潔度不符合要求；2閥桿及閥桿襯套采用同一種材料或材料選擇不當(dāng)；3潤滑不當(dāng)致使油脂受高溫，產(chǎn)生積灰而卡住；4明桿閥門裝在地下，在潮氣作用下，閥桿產(chǎn)生銹蝕；5螺紋磨損。1螺紋表面光潔度應(yīng)符合設(shè)計要求2應(yīng)采用不同材料，宜用黃銅、青銅、碳鋼或不銹鋼作閥桿襯套材料；3應(yīng)采用純凈的石墨粉作潤滑劑，有輕微卡住時，可用手錘沿閥桿襯套輕輕敲擊；4在地下應(yīng)盡量裝設(shè)暗桿閥門； 5更換新閥桿襯套。7密封圈不嚴密1閥座與閥體（或密封圈與關(guān)閉件）配合不嚴密；2閥座與閥體的螺紋加工不良，因而閥座傾斜；3擰緊閥座時用力不當(dāng)。1修理密封圈； 2如無法修補則應(yīng)更換； 

29、;3擰緊閥座時，用力要適當(dāng)。6安全環(huán)保注意事項6.1維護安全注意事項6.1.1易燃、易爆、腐蝕、有毒介質(zhì)的閥門，不允許帶壓緊固螺栓或更換墊片。6.1.2易燃易爆介質(zhì)的閥門嚴禁用鐵器敲打防銹防腐。6.2檢修安全注意事項6.2.1閥門維護檢修必須遵守化學(xué)工業(yè)部化工企業(yè)安全管理制度，并結(jié)合實際制定方案和安全措施。6.2.2閥門交出檢修前必須排除物料，切斷物料來源，降溫、清洗、蒸煮、吹掃、置換，并經(jīng)分析合格后，方可辦理設(shè)備交出檢修手續(xù)。6.2.3所有關(guān)閉的閥門、盲板必須掛上警告牌并鎖定，如需動火必須辦理動火手續(xù)。6.2.4閥門安裝完畢前必須進行檢查，不得將工具等遺忘在管箱內(nèi)。6.3試車安全注意事項6.

30、3.1試車前必須全面檢查各零部件是否齊全、完整。6.3.2試車應(yīng)有專人指揮，專人操作，禁止無關(guān)人員進入試車現(xiàn)場。6.3.3試車中要緩慢升溫升壓和降溫降壓。6.3.4試車遇有異常情況，應(yīng)立即停止試車，處理后重新試車。 附錄A 常用研具材料的選用（參考件）材料應(yīng)用鑄鐵適用于不同性質(zhì)的研磨工作（敷砂或嵌砂研磨），能很好地保證研磨質(zhì)量和較高的研磨效率，硬度HB 110190，統(tǒng)一工作面硬度基本保持一致，應(yīng)無砂眼氣孔。球墨鑄鐵比一般鑄鐵容易嵌存磨粒，而且嵌得均勻、牢固，能得到較好的研磨效果，研具的耐用度也較高。低碳鋼韌性大，易變形，不宜用來制作精密研具，常用來制作小規(guī)格螺紋、小孔或窄小內(nèi)腔工件

31、的研具或制作粗研研具銅材質(zhì)軟，容易嵌入較大的磨粒，除用于研磨余量較大的粗研加工外，其他應(yīng)用范圍與低碳鋼相同玻璃材質(zhì)較硬，適用于敷砂研磨或拋光工作，特別是淬火鋼的最后精研磨皮毛及毛氈主要用來進行拋光工作 附錄B 常用研具材料的選用（參考件）  品種代號應(yīng)用范圍氧化物系棕剛玉A（GZ）碳素鋼、合金鋼、可鍛鑄鐵、硬青銅的普通磨削、切斷、自由磨削白剛玉WA（GB）合金鋼、高速鋼、淬火鋼等強度大、硬度高工件的普通磨削、刃磨、超精珩磨、齒輪、螺紋磨、仿型磨鉻鋼玉PA（GG）工具鋼、淬火鋼的內(nèi)圓工具，齒輪、仿型磨及儀表機架的磨削、高粗糙度的磨削單晶剛玉SA（GD）高釩高速鋼、奧

32、氏體不銹鋼、高速鋼、鈦合金等高硬度、高強度材料的磨削微晶剛玉MA（GW）各種淬火硬鋼、不銹鋼、特殊球墨鑄鐵及不銹鋼的磨削、重負荷磨削、鏡面磨削、強力磨削、高粗糙度磨削鋯剛玉ZA（GA）重負荷磨削、耐熱合金鋼、奧氏體不銹鋼的磨削碳化物系列黑碳化硅C（TH）鑄鐵、有色金屬、非金屬材料的磨削、切斷、珩磨綠碳化硅GC（TL）脆而硬的硬質(zhì)合金、玻璃、寶石、石料的磨料，切斷與超精加工立方碳化硅SC（TF）微型軸承、量具、儀表等精密機件的超精加工碳化硼B(yǎng)C（TP）研磨合金、光學(xué)玻璃、寶石、半導(dǎo)體材料的磨削、切斷與電解磨削人造金剛石TR硬質(zhì)合金、光學(xué)玻璃、寶石、半導(dǎo)體材料的磨削、切斷與電解磨削氮化物系立方氮化

33、硼 耐熱合金、高鋇、高鉬、高鈷高速鋼、鈦合金鋼等材料的磨削附錄C 磨粒粒度尺寸范圍（參考件）組別粒度尺寸范圍/m磨粉100#150125120#125106150#10675180#9063240#7553微粉W636350W505040W404028W282820W202014W141410W10107W775W553.5精微份W3.53.52.5W2.52.51.5W1.51.51W110.5W0.50.5及更細 附錄D 常用填料選用表（參考件）填料材料名稱適用條件  應(yīng)用范圍 溫度/壓力/MPa介質(zhì)PH值 橡膠石棉填料（xs-250）2003.0812水、蒸汽、稀堿液橡膠石棉填料（x