300萬噸柴油加氫裝置基礎(chǔ)設(shè)計(jì)和開工方案優(yōu)化研究

1、300萬噸/年柴油加氫裝置基礎(chǔ)設(shè)計(jì)和開工方案優(yōu)化研究孫福林（上海高橋分公司煉油事業(yè)部煉油作業(yè)五區(qū)，上海，200137）摘要 介紹了高橋分公司煉油事業(yè)部新建3000kt/a柴油加氫精制裝置的裝置概況、工藝流程、物料能耗，以及從基礎(chǔ)設(shè)計(jì)出發(fā)對(duì)裝置在設(shè)計(jì)、施工和開工方面進(jìn)行了研究，分析了存在的問題，給出解決辦法，并對(duì)開車及生產(chǎn)運(yùn)行過程中可能存在的問題進(jìn)行了對(duì)策優(yōu)化。關(guān)鍵詞 柴油加氫精制 基礎(chǔ)設(shè)計(jì) 開工 能耗 優(yōu)化經(jīng)過100多年的開采，世界上低硫輕質(zhì)原油的產(chǎn)量已經(jīng)越來越少1。目前，世界上含硫原油（含硫量在0.52.0）和高硫原油（含硫量在2以上）的產(chǎn)量已占原油總產(chǎn)量的75以上，其中含硫量在1以上的原油

2、產(chǎn)量已占到原油總產(chǎn)量的55以上，含硫量在2以上的高硫原油的產(chǎn)量也占到30以上。同時(shí)，原油中的釩、鎳、鐵等重金屬含量也呈上升趨勢(shì)。煉廠加工含硫原油和重質(zhì)原油的比例逐年增加，又由于煉廠對(duì)于高含硫原油和重質(zhì)油品的加工能力不足2，出廠產(chǎn)品（例如柴油）質(zhì)量已經(jīng)達(dá)不到環(huán)保要求，不采用加氫技術(shù)已經(jīng)無法滿足市場(chǎng)需要。1 裝置建設(shè)背景隨著原油市場(chǎng)的變化，低硫低酸原油在國(guó)際上的采購(gòu)越來越困難，采購(gòu)成本較其它進(jìn)口原油高出很多，根據(jù)集團(tuán)公司原油資源配置總體要求，煉油原油油種變化要適應(yīng)加工高硫高酸原油需要，適應(yīng)市場(chǎng)發(fā)展以及環(huán)保的要求，高橋分公司煉油事業(yè)部到2007年以后除了繼續(xù)加工大慶原油、海洋原油等低硫原油外，將主要

3、加工含硫2.0%左右的含硫含酸進(jìn)口原油。為此，高橋分公司需要在現(xiàn)有加工流程的基礎(chǔ)上，適當(dāng)對(duì)煉油系統(tǒng)的加工流程進(jìn)行改造，提高部分裝置的材質(zhì)，使其能夠適度加工部分價(jià)格相對(duì)便宜的進(jìn)口含硫原油，以提高高橋分公司加工進(jìn)口原油種類的適應(yīng)性和經(jīng)濟(jì)效益。煉油事業(yè)部進(jìn)行原油適應(yīng)性改造時(shí)，現(xiàn)有的1000kt/a汽柴油加氫裝置需被改造成1000kt/a蠟油加氫裝置，剩余汽柴油加氫的能力只有800kt/a。為了滿足高橋分公司未來發(fā)展的需要，保證項(xiàng)目建設(shè)具有前瞻性，新建一套3000kt/a直餾柴油加氫裝置，既能滿足生產(chǎn)歐排放標(biāo)準(zhǔn)柴油的要求，也保留了將來生產(chǎn)符合更高環(huán)保標(biāo)準(zhǔn)柴油的可能。2 裝置概況及特點(diǎn)2.1 裝置概況

4、裝置設(shè)計(jì)及承建3000kt/a柴油加氫精制裝置由中國(guó)石化工程建設(shè)公司（SEI）承擔(dān)設(shè)計(jì)，中國(guó)石化寧波工程有限公司（SNEC）承建，于2006年12月開始打樁，預(yù)計(jì)2008年1月18日建成中交，初步計(jì)劃2008年3月投產(chǎn)。這套柴油加氫精制裝置與25000Nm3/h制氫裝置作為一個(gè)聯(lián)合裝置共同建設(shè)，聯(lián)合裝置占地約12328m2，其中加氫裝置概算投資37594.41萬元（含外匯413.38萬美元）。2.1.2 裝置建設(shè)規(guī)模公稱規(guī)模為3000kt/a，年開工8400小時(shí)。2.1.3 裝置的組成本裝置由反應(yīng)部分、壓縮機(jī)部分、分餾部分、加熱爐部分、循環(huán)氫脫硫部分、低分氣脫硫部分及公用工程等部分組成。2.1

5、.4 生產(chǎn)方法及流程特點(diǎn)本裝置以直餾柴油、焦化汽柴油和催化柴油為原料，在催化劑作用下，經(jīng)高溫、中壓、臨氫反應(yīng)，在反應(yīng)器內(nèi)進(jìn)行脫硫、脫氮、烯烴飽和等反應(yīng)，以改善汽油及柴油的質(zhì)量。精制后石腦油滿足重整預(yù)加氫原料的要求，柴油符合歐排放標(biāo)準(zhǔn)。本裝置采用撫順石油化工科學(xué)研究院開發(fā)的FHDS-6加氫精制催化劑。反應(yīng)部分采用爐前部分混氫熱高分方案；分餾部分采用硫化氫汽提塔分餾塔出柴油以及石腦油的方案；脫硫部分采用MDEA作脫硫劑的方案；催化劑的硫化采用濕法硫化；催化劑再生采用器外再生方案。2.1.5 設(shè)備概況本裝置(包括膜分離設(shè)施)共有設(shè)備135臺(tái)套，設(shè)備明細(xì)見表2.1。表2.1 設(shè)備明細(xì)表2.1.6 主要

6、消耗指標(biāo)，見表2.2。表2.2 主要消耗指標(biāo)2.1.7 總能耗：585.57MJ/t（原料油），13.99×104kcal/t（原料油）2.2. 裝置特點(diǎn) (1)反應(yīng)部分采用爐前部分混氫方案，很好地解決了反應(yīng)進(jìn)料加熱爐入口物流的分配問題，同時(shí)也保持了爐前混氫所具有的操作方便、流程簡(jiǎn)化、傳熱效率高等優(yōu)點(diǎn)。 (2)分餾部分采用雙塔汽提流程，即采用硫化氫汽提流程，產(chǎn)品分餾塔采用重沸爐汽提，避免了用蒸汽汽提時(shí)出現(xiàn)的柴油帶水的問題。雙塔汽提分餾流程既可使汽油腐蝕合格，不需堿洗，又可使分餾部分產(chǎn)生的含硫氣體作制氫原料或直接進(jìn)入氣體脫硫裝置，經(jīng)脫硫后并入全廠燃料氣管網(wǎng)。(3)原料油、貧胺液及反應(yīng)注

7、水采用氮?dú)獗Ｗo(hù)，防止其與空氣接觸。設(shè)置原料油自動(dòng)反沖洗過濾器防止原料油中固體雜質(zhì)帶入反應(yīng)器床層，堵塞催化劑，過早造成反應(yīng)器壓降增加。(4)采用SEI開發(fā)的雙殼程換熱器和絲堵管箱軋制翅片管空冷器，提高傳熱系數(shù)，改善系統(tǒng)壓降，節(jié)省能耗和占地面積。(5)采用SEI開發(fā)的新型反應(yīng)器內(nèi)構(gòu)件，使流體分配均勻，溫度分布均勻。(6)裝置排出的含硫污水、低壓含硫氣體分別送至全廠已有的污水汽提及加氫裂化裝置統(tǒng)一處理，不在本裝置內(nèi)處理。同時(shí)裝置接受來自加氫裂化裝置的低分氣體到本裝置統(tǒng)一脫硫。脫硫后氣體作膜分離原料，膜分離的尾氣去制氫裝置作原料。(7)本裝置的最主要工藝特點(diǎn)就是采用了熱高分流程。熱高分流程能充分地利用

8、熱能，降低能耗，它主要是將反應(yīng)生成物經(jīng)熱高壓分離器及熱低壓分離器分離后，大部分的液相物料不必經(jīng)過冷卻后再換熱的過程，而直接由分離器壓至分餾部分，這樣使熱量得到了最有效的利用。2.3 節(jié)能措施 (1)反應(yīng)系統(tǒng)的換熱器均利用雙殼程高效換熱器，一是可以降低反應(yīng)系統(tǒng)的壓降，節(jié)省循環(huán)氫壓縮機(jī)的功率。二是大大提高了換熱效率，節(jié)省換熱面積。 (2)裝置各部分需冷卻的物料及產(chǎn)品盡量選用空氣冷卻器，以節(jié)省用水。 (3)選擇節(jié)能電氣設(shè)備，如節(jié)能變壓器，節(jié)能電機(jī)，節(jié)能光源等。 (4)加熱爐設(shè)置煙氣余熱回收系統(tǒng)，回收煙氣余熱。(5)采用新型保溫材料，減少散熱損失。(6)設(shè)置蒸汽發(fā)生器，回收裝置富裕熱量。(7)原料油經(jīng)

9、預(yù)熱后與氫氣在換熱器前混合，這樣可提高換熱器的換熱效率，減少進(jìn)料加熱爐爐管結(jié)焦。3 原料及產(chǎn)品3.1 原料性質(zhì)根據(jù)加工含硫2.0%進(jìn)口原油總流程安排，本裝置加工的原料油主要來自三套催化裝置，兩套焦化裝置和3號(hào)常減壓裝置，分別是催化柴油，焦化汽柴油和直餾柴油。流程安排的原料見表3.1。表3.1 總流程原料3.1.1 原料油性質(zhì)，見表3.2表3.2 原料油性質(zhì)項(xiàng)目焦化汽油焦化/催化柴油直餾柴油混合油總流程安排進(jìn)料量，t/h32.7150.95/64.28178.64348.55設(shè)計(jì)進(jìn)料量，t/h29.7460.46/0.00266.95357.14進(jìn)料比例，wt%8.3316.9374.74100

10、密度 20，g/cm30.7380.85230.84580.8370硫 wt%0.782.010.971.13氮 g/g58750100200十六烷值（D4737）49（指數(shù)）餾程 D86初餾點(diǎn)51178240/5%62203/10%75210/18330%10023327025250%120255/27570%13928728529290%172320/32295%189327310/干點(diǎn)202350350/3.1.2 補(bǔ)充氫氣性質(zhì)本裝置所需的氫氣來自25000Nm3/h制氫裝置，重整氫管網(wǎng)和膜分離氫，其中重整氫約為10000 Nm3/h，設(shè)計(jì)的氫氣組成見表3.3、表3.4。表3.3 重整新

11、氫組成組 成H2C1C2C3C4C5mol%941.722.141.560.570表3.4 制氫新氫組成組 分H2CH4合 計(jì)V%99.90.1100注：其中CO+CO2<20ppm3.1.3 輔助材料(1)催化劑理化性質(zhì)（包括保護(hù)劑）催化劑選用FRIPP（撫順石油化工研究院）開發(fā)的FHDS-6精制催化劑和FZC系列保護(hù)劑，其性質(zhì)見表3.5。表3.5 催化劑和保護(hù)劑性質(zhì)保護(hù)劑和催化劑FZC-100FZC-102BFZC-103FHDS-6化學(xué)組成，m%： MoO34.06.06.08.017 CoO-3 NiO1.02.01.52.5-物理性質(zhì)：孔容，mL/g0.600.800.500.

12、650.30比表面，m2/g1-30260330150220200形狀七孔球拉西環(huán)拉西環(huán)三葉草直徑(外/內(nèi))，mm15-184.95.2/2.02.43.33.6/1.01.21.3長(zhǎng)度，mm3103828裝填密度，g/cm30.440.500.560.620.800.85耐壓強(qiáng)度，N/cm200(N/粒)2030150(2)催化劑使用壽命FHDS-6催化劑運(yùn)轉(zhuǎn)周期3年（運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間按8400小時(shí)/年），催化劑可再生使用，總壽命6年或120t原料/kg催化劑。FZC系列保護(hù)劑使用壽命不小于3年，不進(jìn)行再生。3.2 產(chǎn)品主要產(chǎn)品是符合歐排放標(biāo)準(zhǔn)的柴油及可作為連續(xù)重整原料的石腦油，同時(shí)副產(chǎn)少量氣體。產(chǎn)

13、品分配情況見表3.6。表3.6 產(chǎn)品年產(chǎn)量產(chǎn)品名稱產(chǎn)量，萬噸/年精制柴油272.13 石腦油25.29 氣體0.694 對(duì)基礎(chǔ)設(shè)計(jì)存在的問題及優(yōu)化對(duì)策本裝置由中國(guó)石化工程建設(shè)公司（SEI）承擔(dān)設(shè)計(jì)，本裝置是分公司“十一·五”原油適應(yīng)性改造項(xiàng)目之一，由于改建和新建項(xiàng)目較多，加上設(shè)計(jì)時(shí)間上的倉(cāng)促，盡管裝置設(shè)計(jì)方面有諸多優(yōu)點(diǎn)，但仍存在一定的不足，需要通過研究給與優(yōu)化。4.1 反應(yīng)部分反應(yīng)部分是裝置的龍頭和關(guān)鍵部分，產(chǎn)品質(zhì)量是否能合格或者達(dá)到設(shè)計(jì)要求，都要靠這部分來完成，但是在基礎(chǔ)設(shè)計(jì)時(shí)存在一定不足，影響裝置開工或平穩(wěn)運(yùn)行：ü 原料罐D(zhuǎn)-1101缺界位計(jì)及排污水線，如果原料帶水，將

14、帶來催化劑損壞等不可預(yù)知的后果；ü D-1101氣封線后路只有火炬線，不能作為燃料進(jìn)入本裝置的低壓瓦斯線，造成能耗的浪費(fèi)；ü 換熱器E-1101等沒有設(shè)置低點(diǎn)排凝，開停工以及檢維修都會(huì)碰到管道低點(diǎn)帶油帶水的問題；ü 熱高分D-1104和冷低分D-1106的流控和液控都是沒有關(guān)聯(lián)的一般控制，根據(jù)以往的經(jīng)驗(yàn)，單獨(dú)控制都會(huì)帶來較大的流量波動(dòng)，給后續(xù)的分餾塔操作帶來了難度。ü 為了減少氨鹽之類的鹽類堵塞管道，本裝置設(shè)置了多點(diǎn)注水，設(shè)計(jì)反應(yīng)注水量為14噸/時(shí)，從同類裝置以及原料性質(zhì)來說，此水量偏小。通過與SEI探討后，采取以下措施進(jìn)行優(yōu)化：（1） D-1101缺界

15、位計(jì)及排污水線，油相抽出口存在帶水風(fēng)險(xiǎn)，D-1101內(nèi)部要設(shè)置油水分離器，油相改側(cè)面抽出，底部設(shè)置切水線。以保證油水分離效果，以利于切水，保護(hù)催化劑。（特別是開工時(shí)及原料邊進(jìn)邊出時(shí)帶水量大，必須定期切水）。（2） 原料罐D(zhuǎn)-1101氣封線后路只有火炬線，應(yīng)在氣封線壓控分程控制泄壓后路設(shè)置一路低壓瓦斯線與D-1202低壓瓦斯線并一路去F-1201。這樣汽封后低壓瓦斯得到了充分利用，利于節(jié)能。（3） E-1101、E-1102/ABC的管殼程低點(diǎn)設(shè)置低點(diǎn)排凝或預(yù)留口，便于裝置開工時(shí)水洗或油洗后和停工時(shí)系統(tǒng)堿洗時(shí)低點(diǎn)排污。（4） 將D-1104、D-1106的液控與流量控制改為串級(jí)控制，使得既保證了

16、罐液面的平穩(wěn)，又保證了去分餾系統(tǒng)流量的平穩(wěn)，確保分餾塔平穩(wěn)操作。（5） 裝置反應(yīng)注水從同類裝置以及高硫高氮的原料性質(zhì)相比，實(shí)際使用原料性質(zhì)比設(shè)計(jì)苛刻，實(shí)際注水應(yīng)該增加，水量約在處理量的4，即約在400×416噸/時(shí)。注水泵P-1103設(shè)計(jì)流量為19噸/時(shí)，可以滿足要求。4.2 分餾部分分餾部分承擔(dān)著產(chǎn)品分餾的重大任務(wù)，如果這部分存在一些不足，將導(dǎo)致開工或停工時(shí)間拖延，或者正常生產(chǎn)存在一定的隱患。例如：ü 汽提塔和分餾塔的回流泵入口沒有新鮮水線，造成分餾系統(tǒng)水洗困難甚至無法水洗；ü 裝置的4臺(tái)熱油泵，沒有封油作為沖洗冷卻液，將導(dǎo)致泵運(yùn)行時(shí)泄漏明顯；ü 分餾

17、循環(huán)線設(shè)置不合理，反應(yīng)部分在預(yù)硫化循環(huán)時(shí)，分餾系統(tǒng)還在熱油聯(lián)運(yùn)，如果此時(shí)分餾需要墊油則無流程可用；ü 汽提塔所用汽提蒸汽是從F-1201對(duì)流段過熱蒸汽來，但對(duì)流段進(jìn)口設(shè)計(jì)只有一路從E-1204來，如果E-1204發(fā)汽故障，將使得汽提塔不能正常操作，造成產(chǎn)品質(zhì)量不合格。通過與SEI探討后，采取以下措施進(jìn)行優(yōu)化：（1） 汽提塔C-1201回流泵P-1202入口，以及分餾塔C-1202回流泵P-1204入口需分別增加新鮮水線，便于開停工時(shí)分餾系統(tǒng)水洗。（2） 對(duì)本裝置4臺(tái)熱油泵，設(shè)置封油自壓流程，將其作為沖洗冷卻液。并將封油引出線從控制閥后移到控制閥前。（3） 開工時(shí)，反應(yīng)部分在預(yù)硫化循環(huán)

18、，而分餾部分從冷油運(yùn)到熱油運(yùn)過渡時(shí)需要重新墊油以維持各塔和回流罐液位平穩(wěn)。設(shè)一路墊油線直接接到C-1201進(jìn)料總閥后，便于分餾循環(huán)與反應(yīng)循環(huán)同時(shí)進(jìn)行。（4） 在F-1201對(duì)流段過熱蒸汽進(jìn)口增加一路從1.0MPa蒸汽管網(wǎng)過來的蒸汽，當(dāng)E-1204發(fā)汽故障時(shí)，由于汽提蒸汽可由管網(wǎng)蒸汽補(bǔ)充，從而保證了汽提塔C-1201的正常運(yùn)轉(zhuǎn)。4.3 脫硫部分脫硫部分也存在需要整改的地方，例如：ü 循環(huán)氫脫硫塔C-1101底部沒有掃線介質(zhì)線，低分氣脫硫塔C-1301底部只有氮?dú)鈷呔€線，開工時(shí)特別是首次開工時(shí)，由于沒有蒸汽掃線，將很難將塔吹掃干凈；ü 廢胺液罐中的廢胺液出路只有一條到裝置外富液

19、系統(tǒng)，不利于掃線后罐內(nèi)殘液的排出；ü 循環(huán)氫分液罐D(zhuǎn)-1108，罐底出口只有手閥來控制排液，如果排液激增，凝液來不及及時(shí)排出，將威脅到循環(huán)壓縮機(jī)的正常運(yùn)行。通過與SEI探討后，采取以下措施進(jìn)行優(yōu)化：（1） 在C-1101底部和C-1301底部都新接一路蒸汽吹掃線，以利于開停工掃線。（2） 在廢胺液出路后，新接一路至酸性水出裝置處，便于排廢胺液。（3） 鑒于事業(yè)部貧胺液質(zhì)量會(huì)波動(dòng)，會(huì)連鎖反應(yīng)使脫硫塔波動(dòng)，有可能沖塔后造成D-1108排液量突增，此時(shí)手閥操作達(dá)不到不及時(shí)排液。因此，在在罐底增加液控閥門，實(shí)現(xiàn)自動(dòng)排液。5 裝置開車及生產(chǎn)運(yùn)行優(yōu)化對(duì)策5.1 開車的總體思路（1）裝置開工本著早

20、動(dòng)手、細(xì)安排、高標(biāo)準(zhǔn)、嚴(yán)要求的態(tài)度，精心組織投料前的各項(xiàng)檢查和準(zhǔn)備工作，并力保在投料試車過程中，各主要控制點(diǎn)的正點(diǎn)到達(dá)和一次投料試車成功，實(shí)現(xiàn)裝置全線開車成功。（2）嚴(yán)格按照試車程序依次進(jìn)行，先單機(jī)試車，后聯(lián)動(dòng)試車，再投料試車。投料試車順序采用按工藝流程開車，即：先開反應(yīng)部分，再開分餾部分和循環(huán)氫脫硫及低分氣脫硫部分。（3）統(tǒng)籌安排好投料需要的原料和輔助材料，合理安排項(xiàng)目負(fù)荷，調(diào)整好儲(chǔ)運(yùn)手段，確保試車成功。（4）堅(jiān)持先輔助項(xiàng)目和公用工程后工藝主體項(xiàng)目、先上游工序后下游工序的原則，逐步打通全線流程，確保早出合格產(chǎn)品。（5）針對(duì)耗時(shí)工序、難點(diǎn)工序和難點(diǎn)部位，采取先局部提前運(yùn)行，縮短開車時(shí)間。（6）

21、堅(jiān)持三廢治理設(shè)施和項(xiàng)目同步開工，文明開車。環(huán)保上要嚴(yán)格執(zhí)行環(huán)保三同時(shí)制度，針對(duì)裝置首次試車時(shí)間長(zhǎng)、操作不穩(wěn)定、耗費(fèi)資源大、產(chǎn)生廢物和不合格品等特點(diǎn)，要充分節(jié)約資源，在保證項(xiàng)目正常投料生產(chǎn)的前提下，盡量減少?gòu)U水、廢氣、廢渣的產(chǎn)生和排放，能回收的回收，能利用要利用，同時(shí)要降低噪音污染。（7）安全上要采取穩(wěn)扎穩(wěn)打、步步為營(yíng)的原則，對(duì)于在試車過程中的各道工序，既不等不拖，也不急不燥，積極穩(wěn)妥地做好投料試車過程中的各項(xiàng)工作，保證投料試車安全、正點(diǎn)、一次成功。5.2 裝置開車及生產(chǎn)運(yùn)行可能存在的問題及優(yōu)化對(duì)策根據(jù)開工節(jié)點(diǎn)以及開工準(zhǔn)備工作，我們穩(wěn)扎穩(wěn)打，步步為營(yíng)，把每一項(xiàng)工作做到位，深入思考，細(xì)致工作。從現(xiàn)

22、在培訓(xùn)工作和準(zhǔn)備資料材料等工作來看，技術(shù)、人力方面都可以做到順利一次開車成功。但裝置從立項(xiàng)到裝置中交，總共不足一年半的時(shí)間，大部分關(guān)鍵設(shè)備到貨時(shí)間均較晚，特別是一些關(guān)鍵的高壓設(shè)備、機(jī)組和國(guó)外訂購(gòu)設(shè)備如原料泵等，真正的設(shè)備安裝時(shí)間不到半年，影響工期。由于設(shè)備到貨遲，工期緊，技術(shù)人員所能得到的技術(shù)培訓(xùn)時(shí)間和機(jī)會(huì)少，動(dòng)設(shè)備試運(yùn)及驗(yàn)收過程控制困難。并且開工后，一些以前操作方面沒有碰到的情況，例如：新型催化劑、溶劑脫硫、爐前后混氫等，都會(huì)給未來的操作帶來挑戰(zhàn)。因此，我們?cè)陂_工前的準(zhǔn)備工作中盡可能多分析，做好操作識(shí)別工作，未雨綢繆，將劣勢(shì)轉(zhuǎn)化為優(yōu)勢(shì)。5.2.1 催化劑FHDS-6第一次使用裝置采用撫順石油

23、化工研究院研究開發(fā)的新一代柴油加氫精制催化劑FHDS-6，該新型精制催化劑是第一次工業(yè)使用，投料試車和正常生產(chǎn)中工藝參數(shù)對(duì)脫硫、脫氮的影響沒有經(jīng)驗(yàn)數(shù)據(jù)可查，什么狀態(tài)下會(huì)出現(xiàn)催化劑床層“飛溫”問題或脫硫、脫氮效率低問題需要重點(diǎn)關(guān)注。優(yōu)化措施及對(duì)策：1) 在人員配備上，選配精兵強(qiáng)將，強(qiáng)化技術(shù)培訓(xùn)，使技術(shù)人員和操作人員隊(duì)伍在對(duì)加氫精制的理解與操作上均有足夠的經(jīng)驗(yàn)。2) 開工前，請(qǐng)催化劑研究人員（撫順石化研究院）對(duì)全體人員重點(diǎn)講解新技術(shù)（重點(diǎn)講解新、老柴加的不同點(diǎn)和新型催化劑的使用性能、工藝條件、理化性質(zhì)等），使每一個(gè)人都能充分理解新工藝、新特點(diǎn)，掌握操作、裝填、硫化、操作調(diào)節(jié)等過程中的難點(diǎn)和注意事項(xiàng)

24、，充分發(fā)揮新工藝的優(yōu)點(diǎn)。3) 技術(shù)人員認(rèn)真研究新工藝、新催化劑，并匯同研究、設(shè)計(jì)人員進(jìn)行完善，針對(duì)新裝置制訂完善的操作規(guī)程和開工方案及操作調(diào)節(jié)方案，使之落實(shí)起來切實(shí)可行，制訂應(yīng)急預(yù)案，確保開工順利進(jìn)行。5.2.2 脫硫塔受溶劑再生裝置影響較大裝置規(guī)模大，配置了循環(huán)氫脫硫和低分氣脫硫系統(tǒng)，工藝流程較我廠已有的兩套柴油加氫精制裝置復(fù)雜，操作技術(shù)要求更高，脫硫塔受溶劑再生裝置影響較大，溶劑再生裝置操作波動(dòng)都會(huì)對(duì)本裝置產(chǎn)生負(fù)面影響，溶劑變質(zhì)可能會(huì)堵塞塔盤、換熱器等部位，制訂應(yīng)對(duì)溶劑質(zhì)量波動(dòng)的處理預(yù)案需要重點(diǎn)考慮。優(yōu)化措施及對(duì)策：1) 強(qiáng)化氣體脫硫知識(shí)和操作技能培訓(xùn)，雖然本裝置不接觸溶劑再生部分，但也要

25、對(duì)操作人員進(jìn)行溶劑再生基本知識(shí)培訓(xùn)，使職工了解原理、懂性能，本裝置發(fā)現(xiàn)異常，及時(shí)聯(lián)系對(duì)方處理。2) 本裝置溶劑系統(tǒng)加強(qiáng)死角和低點(diǎn)排污，形成書面操作規(guī)程，防止溶劑變質(zhì)在換熱器、塔盤、容器底部等流速放緩或流通面積變小區(qū)域積聚造成堵塞等故障影響裝置平穩(wěn)運(yùn)行。3) 定期檢測(cè)溶劑系統(tǒng)壓降，發(fā)現(xiàn)異常及時(shí)組織處理。5.2.3 工期短，到貨晚，缺少資料裝置從立項(xiàng)到裝置中交，總共不足一年半的時(shí)間，真正的設(shè)備安裝時(shí)間不到半年，大部分關(guān)鍵設(shè)備到貨時(shí)間均較晚，特別是一些關(guān)鍵的高壓設(shè)備、機(jī)組和國(guó)外訂購(gòu)設(shè)備如原料泵等，影響工期，單體設(shè)備及隨機(jī)操作資料和技術(shù)說明文件均未到，缺少操作指導(dǎo)和技術(shù)支持，技術(shù)文件編制的困難，操作人

26、員技能培訓(xùn)困難。優(yōu)化措施及對(duì)策：1) 盡早介入，提前與有關(guān)各方聯(lián)系，從設(shè)備制造廠到設(shè)備安裝單位，在正式資料到達(dá)之前，尋找電子版本的說明書，實(shí)在找不到，就找同類設(shè)備，同型設(shè)備資料，先研究、比較，先編寫學(xué)習(xí)材料，共同組織方案，最后在資料到達(dá)后，找出不同點(diǎn)，再行補(bǔ)充文件。2) 前期工作提前進(jìn)入，盡量縮短開工周期，如對(duì)清潔施工檢查，在施工單位進(jìn)行設(shè)備、管線打壓時(shí)，裝置人員就加入，打壓后立即進(jìn)行管線、設(shè)備的水沖洗、吹掃工作，這就大大縮短了開工周期。3) 在單機(jī)試運(yùn)時(shí)，裝置提前熟悉方案、準(zhǔn)備好外圍條件如提前完成系統(tǒng)吹掃、爆破等工作，單機(jī)試運(yùn)結(jié)束，立即組織進(jìn)行帶負(fù)荷試運(yùn)、水聯(lián)運(yùn)，反應(yīng)部分立即進(jìn)行烘爐等工作，

27、這也可以節(jié)省開工周期。5.2.4 爐前后混氫工藝，各段混氫量控制有難度裝置設(shè)計(jì)中采取了部分爐前混氫工藝，如果爐前混氫量少則容易引起反應(yīng)爐管或催化劑床層結(jié)焦，因此控制好爐前混氫量是裝置安全運(yùn)行的關(guān)鍵，但從設(shè)計(jì)流程看，各段混氫量控制困難。優(yōu)化措施及對(duì)策：1) 督促設(shè)計(jì)單位（SEI）提供各段混氫量控制方案和爐前混氫最小量，確保反應(yīng)爐管不結(jié)焦。2) 控制好反應(yīng)爐升溫速度不大于30/h，確保開工順利。5.2.5 流程設(shè)計(jì)上的不合理將導(dǎo)致生產(chǎn)中能耗過高裝置工藝流程設(shè)計(jì)上的不合理性必定導(dǎo)致本裝置生產(chǎn)運(yùn)行過程中能耗過高，公用工程消耗過大。例如：1) 原料緩沖罐設(shè)計(jì)了雙罐和兩級(jí)增壓流程，二級(jí)罐設(shè)置氮?dú)獬鋲海瑑杉?jí)

28、增壓能效損失大，氮?dú)獬鋲河衷黾恿宋锪舷?，能耗浪費(fèi)較大。2) 本裝置高分油在365t/h左右，設(shè)計(jì)中采中高壓角閥從6.4MPa減壓到2.5MPa左右，勢(shì)能差浪費(fèi)嚴(yán)重，根據(jù)國(guó)內(nèi)同處理量裝置經(jīng)驗(yàn)，高分油使用液力透平減壓可以節(jié)電450kwh/h左右。(金陵分公司2500kt/a柴油加氫精制裝置液力透平功率為350kw，茂名石化2600kt/a柴油加氫精制裝置液力透平功率為453kw)優(yōu)化措施及對(duì)策：1) 加強(qiáng)對(duì)同類裝置節(jié)能項(xiàng)目研究，具有可行性項(xiàng)目申報(bào)技措項(xiàng)目給予解決。2) 研究在不增加投資情況下，原料罐使用單罐單泵增加可行性問題。3) 高分油通過使用液力透平為原料泵提供能量，具有可行性和較大節(jié)能潛力

29、。茂名石化2600kt/a柴油加氫裝置使用FLOWSERVE生產(chǎn)的液力透平參數(shù)見表5.1。表5.1 液力透平技術(shù)參數(shù)型號(hào)6WCH-144T介質(zhì)熱高分油操作溫度280 密度（操作溫度下）750 kg/m3流量422 m3/h入口壓力7.4 MPa出口壓力1.8 MPa揚(yáng)程(額定點(diǎn))880 m轉(zhuǎn)速2991 r/min效率69%額定回收功率453 KW從液力透平參數(shù)可以知道，其額定功率為453KW，若使用每小時(shí)可以節(jié)電453KWh，按一年開工8400小時(shí)計(jì)，一年可節(jié)約380萬度電。5.2.6 設(shè)計(jì)空速大，將影響裝置平穩(wěn)和長(zhǎng)周期運(yùn)行本裝置設(shè)計(jì)最大空速為2.2h-1，在國(guó)內(nèi)同類裝置中是最大的，加工高硫原

30、油時(shí)，如果本裝置二次加工油比例過大，將會(huì)出現(xiàn)催化劑床層超溫、脫硫效率不足等問題，前者導(dǎo)致催化劑床層結(jié)焦，后者導(dǎo)致產(chǎn)品質(zhì)量不合格，總體是影響裝置平穩(wěn)和長(zhǎng)周期運(yùn)行。優(yōu)化措施及對(duì)策：1) 跟生產(chǎn)調(diào)度部門搞好經(jīng)常性溝通，原料配比盡量參照設(shè)計(jì)數(shù)據(jù)，如果二次加工油比例大則裝置必須降負(fù)荷，嚴(yán)防冒進(jìn)操作影響催化劑壽命和裝置平穩(wěn)運(yùn)行。2) 裝置開工正常后搞好生產(chǎn)能力和技術(shù)標(biāo)定，對(duì)裝置操作彈性進(jìn)行充分了解。3) 加強(qiáng)對(duì)操作人員教育培訓(xùn)，嚴(yán)禁“飛溫”事件發(fā)生。5.2.7 聯(lián)合裝置同期開工，交叉作業(yè)有風(fēng)險(xiǎn)由于本3000kt/a柴油加氫精制裝置和25000Nm3/h制氫裝置屬于聯(lián)合裝置。聯(lián)合裝置同時(shí)設(shè)計(jì)、同時(shí)施工、同時(shí)開工，特別是公用工程屬于