膠件IQC檢查員檢驗常識

1、膠件IQC檢查員檢驗常識一、 注射成型的基本原理：注射成型是熱塑料的一種重要成型方法，其工藝過程主要包括五個步驟： 1加料 2塑料的塑化 3注射 4制品的冷卻硬化 5脫模將粒狀塑料經(jīng)過注射機(jī)的料斗送至加熱料筒，塑料在料筒內(nèi)受熱熔化至流動狀態(tài)，然后在螺桿或柱塞的連續(xù)加壓下，熔融塑料被壓縮向前，從料筒端部的噴嘴射出，注入一個溫度較低的塑模中，充滿模具的塑膠經(jīng)冷卻硬化，完成一個模塑周期。二、 注塑機(jī)的基本結(jié)構(gòu)和作用：注塑機(jī)按它的外形特征可分為：立式、臥式和直角式三種，按注射系統(tǒng)結(jié)構(gòu)和特點(diǎn)又可分 為柱塞式和移動螺桿式兩種，我廠目前啤機(jī)以臥式（移動 螺桿式）為主。啤機(jī)主要由三個組成部分構(gòu)成：即注射系統(tǒng)、

2、啟閉模系統(tǒng)（鎖模系統(tǒng)）和加壓系統(tǒng)，另外 還有電氣控制部分。注射系統(tǒng)：其作用是使塑料均勻地塑化，并達(dá)到流動狀態(tài)，它包括加料裝置、料筒、螺桿 （或柱塞）以及噴嘴等。啟閉（鎖模）系統(tǒng)：有兩個作用：一是操縱活動模板以達(dá)到松開或閉合模具的目的，適應(yīng) 注射模塑的需要；二是鎖緊塑模，保證模具不被注入塑料料流分開。 鎖模是靠液壓、機(jī)械力或兩者兼用的結(jié)構(gòu)來完成的。加壓系統(tǒng)：由馬達(dá)、泵、控制閥門、管路等組成，其作用是使模具閉合或開啟，使注射螺 桿（柱塞）向前推進(jìn)或向后退。三、 模具的結(jié)構(gòu)及設(shè)計準(zhǔn)則：一般注射模是由：1型腔，2澆注系統(tǒng)，3導(dǎo)向部分，4分型抽芯機(jī)構(gòu)，5頂出裝置，6冷卻和加熱系統(tǒng)，7排氣系統(tǒng)組成。設(shè)計準(zhǔn)

3、則：1） 模具設(shè)計上應(yīng)與熱交換器相似；2） 應(yīng)采用尺寸恰當(dāng)?shù)倪M(jìn)料流道系統(tǒng)；3） 注塑件應(yīng)均勻冷卻；4） 模具必須有足夠的排氣；5） 盡可能采用標(biāo)準(zhǔn)模具組件及附件；6） 盡可能采用無流道式模具；7） 采用已預(yù)先韌化處理的鋼材；8） 利用電腦輔助設(shè)計模具；9） 預(yù)留適量的收縮度；10） 容易裝配；11） 考慮以其它物料代替鋼材；12） 根據(jù)注塑工序的要求設(shè)計注塑件；四、注射成型工藝 可分為四個階段: 1. 成型前準(zhǔn)備: A).對原料進(jìn)行預(yù)處理: 進(jìn)行干燥處理去其水份及揮發(fā)物; B).料筒的情況: 要經(jīng)過清洗或拆換; C).脫模劑的選用: 常用的三種脫模劑:硬管酸鋅,除尼龍外,均可使用;液化石臘 (

4、白油)作尼龍的脫模劑效果良好;硅油效果好但價格貴。過多或不均勻的脫模 劑將影響制品的外觀,特別是對透明膠件。 2. 注射成型過程: A).加料: 應(yīng)定時定量(料筒中余有10-20MM為宜),保證均勻塑化; B).塑化: 速度的快慢,塑化的均勻性影響制品質(zhì)量; C).注射: 靠螺桿(柱塞)的壓力,把料筒內(nèi)的塑料推進(jìn)模具; D).脫模。 3. 制品的后處理及回料的利用: 為避免有內(nèi)應(yīng)力存在,需要對制件進(jìn)行后處理(即退火處理),其方法是將制件放入熱 水中(或熱油、熱空氣中),時間長短取決于塑料的品種、水的溫度、制品的形狀等。 4. 注射成型的工藝條件: A).溫度: 包括料筒溫度、噴嘴溫度、模具溫度

5、等; B).注射壓力和注射速度: 注射壓力對塑料充模起著決定性的作用, 壓力的大小取 決于塑料的品種,注射機(jī)的類型,模具的澆口尺寸等等。一般熱塑性材料成型壓力 在400-1300kg/cm2 之間。 C).成型周期: 注射加壓時間: A. 注射時間(螺桿向前推進(jìn)時間)。 B. 保壓時間。 冷卻時間: A. 預(yù)塑時間。 B. 模內(nèi)冷卻時間。 其他: 安放嵌件、閉模、開模、取制品涂油等。 五、常見幾種塑膠的簡稱及特性 俗 名 中文名稱 英文簡稱 性 能 特 點(diǎn) ABS 丙烯睛丁二 ABS 有光澤,有韌性,燃燒時有特殊氣味,會自滅,不 (超不碎膠) 烯苯乙烯 透水,綜合性能好 475 高沖擊聚苯 H

6、IPS 光澤差,性脆易裂,制品敲打時能發(fā)出金屬般的 (不碎膠) 乙烯 清脆聲 AS 苯乙烯丙烯 AS 性脆,透明中帶有藍(lán)色,對缺口敏感, 粒料呈水(透明大力膠)晴共聚物 白色 硬膠 聚苯乙烯 PS.GP 性脆易裂,無色透明,不耐沖擊 (透明) A.B.S 苯烯晴 ABS 不易脆,茶色透明,抗沖擊性能好 (透明) K 料 丁二烯 BS 透明度不強(qiáng),有韌性 苯乙烯 PC 聚碳酸脂 PC 透明度較高韌性好,沖擊強(qiáng)度高 亞加力 聚甲基丙烯 PMMA 透明性最好,易吸濕,表面硬度低,易擦傷而失 (有機(jī)玻璃) 酸甲脂 去光澤 酸性膠 醋酸纖維素 CA 韌性好,抗沖擊強(qiáng)度高,光澤性好,透明度高 PVC 聚氯

7、乙烯原 PVC 燃燒時有刺激性氣味,并有濃黑煙,耐磨,強(qiáng)度 樹脂 高,抗化學(xué)能力佳 EVA 乙烯一醋酸 EVA 較軟,強(qiáng)韌性,彈性,不易燃燒,且會自滅,燃燒 乙烯共聚物 處無黑狀,光澤性均好 PP 聚丙烯 PP 較韌,扭折無白痕,燃燒有蠟味,絕緣性好,制品 (百折膠) 表面有光澤 燃燒時有刺激性酸味,耐疲勞性能最好,堅固, 賽鋼 聚甲醛 POM 剛硬有彈性,抗蠕動性,抗沖擊性及尺寸穩(wěn)定性 俱佳 尼龍 聚酰氨 PA 吸濕率小,尺寸穩(wěn)定性好,耐磨與賽鋼一起啤易 爆炸 硬性軟膠 高密聚乙烯 HDPE 較堅固,剛硬,抗拉力,抗化學(xué)能力,抗?jié)B透能力 ( 力士) PE-HD 好,但沖擊強(qiáng)度低,抗疲勞不如P

8、P 六、常見的缺陷及可能產(chǎn)生的原因 缺 陷 可 能 產(chǎn) 生 原 因 建 議 解 決 辦 法 披鋒 1.射壓過高 降低射壓 (飛邊) 2.原料加熱過高 降低溫度 3.模具表面附有雜物或飛邊清除之 4.模具調(diào)整不當(dāng) 重新調(diào)設(shè)模具 5.模具面不平 將模具之兩半面重新予以磨平 6.制品突出部位太大,導(dǎo)致 改用較大之夾具 夾持壓力不足 7.原料流速過緩 使用較高之流速 8.射速過快 縮短注射速度 9.進(jìn)料太多 減少入料 制品不 1.原料加溫不足 A.增高加熱圓筒之溫度 完整 B.增加機(jī)器操作周期 C.增高模具溫度 D.使用高熱出料嘴 2.射壓過低 A.增加射壓 B.增加螺桿或柱塞在全壓位置停時間 3.螺

9、桿在行程結(jié)束處沒留下 檢查止逆閥是否磨損或出現(xiàn)裂縫 螺桿墊料 4.運(yùn)作時間變化 檢查運(yùn)作是否穩(wěn)定 5.注射速度不足 增加注射速度 6.射嘴部分被封 檢查射嘴孔有沒有異物或未塑化塑料 7.射嘴或射料缸外的加熱器檢查所有的加熱器外層用安培表檢驗 不能運(yùn)作 能量輸出是否正確 8.注射時間太短 增加螺桿向前時間 9.塑料貼在料斗喉壁上 增加料斗喉區(qū)的冷卻量,或降低射料 缸后區(qū)的溫度 10.注塑機(jī)容量太小(即注射用較大的注塑機(jī) 重量或塑化能力) 11.模具內(nèi)排氣不足 檢查排氣孔有否被堵塞 12.模具填充不足 A.增加澆口的尺寸和/或減少澆口接合區(qū)的 長度 B.在注口正對面加工一冷料穴以防澆口和流 道被未

10、塑化的塑料封住 縮水 1.冷卻時原料產(chǎn)生熱收縮 A.增加螺桿或柱塞在全壓位置時之暫停時間(制品下 B.打開流道 陷或收縮 C.打開澆口,若使用限制型澆口時,最好只好 打開澆口 D.重做模具 2.模腔中原料射入不足 A.增加注塑量 B.增加螺桿或柱塞在全壓位置時之暫停時間 C.增高加熱圓筒之溫度 D.增高模具溫度 E.使用高熱出料嘴 3.注件從模具頂出時溫度太A.減少在機(jī)器中之冷卻時間, 而將制品投入 熱 於溫水中 缺 陷 可 能 產(chǎn) 生 原 因 建 議 解 決 的 辦 法 B.降低模具溫度 C.射入受溫度控制之水中 4.澆口位置不當(dāng) 澆口較大時,將澆口移至模具較厚之部位,限 制型澆口則移至較薄

11、之部位 5.膜腔中壓力過低 A.增加射壓 B.增高加熱圓筒之溫度 C.增加模具溫度 D.調(diào)整澆品 E.檢查止口閥; 若位置不當(dāng)將導(dǎo)致回流及喪 失射壓 6.射入速度過慢 增加螺桿或柱塞之速度 7.加壓行程中止時,有"回吸A.使用大型澆口時增加回壓時間 "現(xiàn)象 B.若用大型澆口, 可考慮使用限制型澆口 8.原料太熱 調(diào)整溫度 9.柱塞軸心返回時,有"吸入A.增加冷卻時間 "現(xiàn)象 B.裝置具有冷卻器之模具 C.加設(shè)排氣孔 D.噴砂或噴氣于柱塞軸心以幫助散熱 10.軸心座不適當(dāng)之冷卻或 冷卻軸心座 過熱 水紋 1.料溫不足 提高料筒溫度 2.模溫低 提高模溫 3

12、.模內(nèi)有水氣 加熱干燥模具 4.膠料潮濕 烘干膠粒 5.脫模劑太多 清潔工模 6.壓力不足 調(diào)整射膠壓力,速度,背壓 7.澆口至密合點(diǎn)距離太遠(yuǎn) 移動澆口位置,增大澆口,加大澆吸流道,利 用排氣 氣泡 1.表面硬化 A.加熱模具,加大澆口,流道或出口嘴以增加 有效壓力 B.加快注射系統(tǒng)之行程 C.加大壓力 D.加長機(jī)器操作周期 E.射出制品浸入水中 2.原料太熱 調(diào)整排氣良好之模具 3.原料受潮 烘干塑料 皺紋 1.熔膠溫度太低 增加膠料溫度 (波紋) 2.模具不夠熱 增加工模溫度 3.注射壓力太低 提高注射壓力 4.注射速度太低 提高注射速度 5.澆口太小引致膠料在模腔擴(kuò)大澆口或降低注射壓力

13、內(nèi)有噴射現(xiàn)象 6.制品切面厚薄不均勻 A.再設(shè)計塑件,使切面厚薄均勻 B.支除塑品上的突盤和凸起的線條 7.排氣不足 增加排氣 缺 陷 可 能 產(chǎn) 生 的 原 因 建 議 解 決 方 法 變形 1.成品射出時太熱 A.降低模溫 B.增加冷卻時間 C.降低澆口溫度 D.射出后浸于水中 E.降低加熱圓筒溫度 F.裝上水道,立即開通水道 2.模具底部切裂太深 減少底部切裂深度 3.頂桿件插銷配合不準(zhǔn) 修正或調(diào)整頂桿件插銷 4.原料冷卻時受壓過大,致 A.增加模溫 使內(nèi)部產(chǎn)生應(yīng)力 B.增加低射壓 C.降低射壓 D.使用限制型澆口 E.使用高熱出口嘴 5.頂針壓力太小或太大 調(diào)整頂針頂出速度或加多數(shù)量

14、數(shù)目不足 6.厚實部分發(fā)生變形 A.射出后浸于水中 B.增加成型周期 C.使用冷卻架或吸縮配件 D.增加澆口及流道,并降低溫度,重新設(shè)計或調(diào) 整澆口位置 雜色 1.原料不純 換料 2.色粉品質(zhì)不好 重?fù)Q色粉,色粉應(yīng)混料二次以上 3.有雜色的水口料 不用雜色水口料 4.料筒未洗干凈 將料筒洗干凈 料花 1.膠料不夠熱 增加原料干燥時間,干燥溫度 2.模具溫度不夠 A.增加模具的溫度 B.加大背壓 C.減少射膠壓力,速度 表面膨脹1.注射溫度高引起塑件收縮降低注射溫度 2.塑件各部分壁厚變化太大重新設(shè)計塑件使壁厚盡量均勻 3.注射壓力低 提高注射壓力 4.冷卻時收縮 提高注射壓力 5.塑件太熱時脫

15、模 加長冷卻時間 6.注射速度不夠快 提高注射速度 7.注射溫度太高 降低注射溫度 8.塑料在料筒內(nèi)停留時間太縮短注塑周期 長 9.烘料溫度過高 降低烘料溫度 頂白 1.注射速度太快 減少注射速度 2.注射壓力太大 降低注射壓力 3.冷卻時間過短或過長 調(diào)整冷卻時間 缺 陷 可 能 產(chǎn) 生 的 原 因 建 議 解 決 辦 法 4.頂針壓力太大 減少頂針壓力 5.頂針過長或過短及少 修設(shè)頂針 顏色變化1.用錯色粉,色粉配色比例 重混料 不對,混色時有雜色,色粉 質(zhì)量差 2.料筒及啤制溫度過高 降低溫度 3.原料停留于射筒內(nèi)未啤 先射出留在射筒內(nèi)的原料 表面 1.料筒或模溫太高 降低料筒和工模的溫

16、度 現(xiàn)云紋 2.潤滑劑太多 減少潤滑劑用量 粘模 1.注射壓力或熔膠筒溫度過降低注射壓力或料筒溫度及螺桿速度和背壓 高 2.進(jìn)料大多 減少入料 3.注射時間過長 減少注射膠料時間 4.工模冷卻不足 延長工模冷卻時間 5.模內(nèi)塑件表面未冷硬 延長保壓及工模冷卻時間 6.模內(nèi)有倒扣位 除去倒扣位,打磨拋光,增加脫模部分的斜度 7.模腔深入部分空氣壓力小設(shè)立適宜的排氣道 8.開模時間變動不定 保持固定開模時間,如有需要,可用計時器 9.模內(nèi)壁光潔度不夠 模腔壁拋光 10.模芯產(chǎn)生位移 重新裝好模芯 11.塑件因縮水而粘在陽模 減少冷卻時間,使陽模和陰模有不同的溫度 上 制品 1.原料太冷,充填時就需

17、要 A.調(diào)高加熱圓筒的溫度 產(chǎn)生 較大的壓力 B.增加模具溫度 脆性 C.使用高熱出口嘴 2.澆口,流道太窄 加大澆口,若使用大型澆口可考慮使用限制型 澆口 3.原料太熱導(dǎo)致分解 A.降低加熱圓筒之溫度 A.加熱圓筒溫度過高 B.改用較小機(jī)器,減少機(jī)器操作周期,或使用較 B.模具或操作周期太長 大模具 4.原料流動過于急速 使用緩慢流速以增強(qiáng)韌度及彈性 5.原料受污染 檢查原料 6.制品太薄 增加制品厚度或補(bǔ)強(qiáng) 7.若僅由澆口引起,則是原 A.加熱并降壓 料表面已經(jīng)冷卻后又強(qiáng)行B.移動澆口至臨界點(diǎn)左右 射入,而導(dǎo)致薄層 C.考慮使用限制型澆口 8.原料冷卻太快 模具溫度提高 9.由模具射出之制品立即置使用溫水浸泡 于過冷的水中 七、自動吹氣流程: 合模吹針上行模架下行至吹針位吹針下行至模具吹氣成型冷