中小型制造業(yè)質(zhì)量管理研究

1、中小型制造業(yè)質(zhì)量管理研究摘要：本文介紹了制造企業(yè)質(zhì)量管理模式的工作思路，并對質(zhì)量管理模式構(gòu)建、實施方案、實施過程、實施效果進行了詳細闡述。關(guān)鍵詞：質(zhì)量管理模式；構(gòu)建；實施從事產(chǎn)品研發(fā)、制造、銷售和技術(shù)服務的企業(yè)，其產(chǎn)品廣泛應用于眾多行業(yè)和領(lǐng)域。作為制造業(yè)內(nèi)高新技術(shù)企業(yè)，對質(zhì)量管理模式的研究刻不容緩，確保產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)健提升。1質(zhì)量管理模式的研究實踐背景目前，面對客戶嚴苛的質(zhì)量要求及產(chǎn)品國際化進程，公司產(chǎn)品實物質(zhì)量將由“符合性”邁向“一致性”。從滿足客戶要求，符合產(chǎn)品功能性、可靠性、維護性的基本品質(zhì)，全力追求質(zhì)量“零缺陷”，提升產(chǎn)品美質(zhì)、特色的魅力品質(zhì)，大力推進標準化、精細化管理，強調(diào)落地執(zhí)行，實施

2、質(zhì)量管理模式的研究刻不容緩。2質(zhì)量管理模式的研究主要內(nèi)涵全面貫徹“品質(zhì)驅(qū)動時代”的質(zhì)量理念，基于多年沉淀的文化，以“聚焦質(zhì)量文化、建設質(zhì)量強所”為內(nèi)涵，以質(zhì)量氛圍建設為載體，實施質(zhì)量禁令，樹立質(zhì)量標桿，組織質(zhì)量專題質(zhì)量活動，利用質(zhì)量獎懲制度牽引，實施重“執(zhí)行”的質(zhì)量氛圍建設。梳理“1+7”基層質(zhì)量工作，搭建產(chǎn)品部質(zhì)量管理標準化平臺，全面推行“第一次就把事情做對”的質(zhì)量管理理念，倡導質(zhì)量問題及不良質(zhì)量行為“零容忍”，強化質(zhì)量意識和質(zhì)量執(zhí)行，構(gòu)建了獨有的“金鷹質(zhì)量文化”。以“金鷹質(zhì)量文化”為依托、以“端到端思路”及“打破部門壁壘”為工作理念，建立高質(zhì)、高效的流程體系文件，基于國家兩化管理體系標準，

3、摸索并創(chuàng)新了一套流程信息化工作方法論。3質(zhì)量管理模式主要思路3.1質(zhì)量管理平臺的搭建。3.1.1端對端流程及流程的信息化。全面推進端到端流程體系建設，在歷年管理工作總結(jié)的基礎上創(chuàng)新性的引入哈默流程管理理論、體系過程方法工具，建立高質(zhì)、高效的流程體系文件。通過流程體系的建立，促使產(chǎn)品交付核心流程周期縮短46天，流程效率提升46.9%，PEMM流程成熟度和標準符合度等級提升為2級以上。實現(xiàn)了從職能管理邁向流程管理的轉(zhuǎn)變，使流程成為公司加強管控、明確職責、協(xié)同配合、高效運作的管理平臺，端對端流程及流程信息化有效的融入到實際業(yè)務當中，為質(zhì)量管理模式的搭建提供了堅實的基礎。3.1.2質(zhì)量數(shù)據(jù)的運用?；?/p>

4、SAP、MES及QMS系統(tǒng)平臺建立了完整的數(shù)據(jù)庫，通過對數(shù)據(jù)進行分析，獲得有價值的產(chǎn)品信息。透過SPC管理工具收集加工過程中各個關(guān)鍵工序的數(shù)據(jù)，分析每個工序的變化趨勢，收集相關(guān)資料，對于存在異常的程序進行認真排查分析，及時找出影響因素進行解決，對于關(guān)鍵因素要利用相關(guān)的工具進行驗證并作優(yōu)化調(diào)整。3.2先進質(zhì)量技術(shù)運用。3.2.18D與產(chǎn)品問題集的結(jié)合。8D通常用于客戶投訴后的回復，也就是解決問題的8個步驟。質(zhì)量工程師在進行問題處理時，根據(jù)8D方法進行質(zhì)量問題的徹底解決，對質(zhì)量問題進行徹底的跟蹤閉環(huán)，有效地推動問題的徹底解決及避免同類問題的重復發(fā)生，使得產(chǎn)品交檢一次合格率得到逐年提升。3.2.25

5、WHY分析法在全員范圍內(nèi)推廣運用。5WHY分析方法全面運用到制造現(xiàn)場質(zhì)量問題的分析中，融入到現(xiàn)場問題的分析過程。當操作者出現(xiàn)人為操作失誤時，必須要進行品質(zhì)不良解析報告的編寫，而原因分析必須要使用的方法就是5WHY分析法，通過反復追問自己“為什么”，來找到問題發(fā)生的根源，從而有效地幫助問題得到最終解決，降低人為質(zhì)量項點的發(fā)生。3.2.3PFMEA的運用生產(chǎn)前期進行了產(chǎn)品失效模式分析（FMEA），識別了產(chǎn)品在設計或生產(chǎn)工藝真正實現(xiàn)之前存在的產(chǎn)品缺陷、質(zhì)量隱患及質(zhì)量風險，建立了產(chǎn)品PFMEA庫，針對PFMEA分析出的各項問題，提前組織會議分析討論，并借助專家團隊資源制定應對措施，有效預防質(zhì)量問題的發(fā)

6、生。3.3過程控制。逐步建立自身安全、高效、高品質(zhì)的過程質(zhì)量控制模式，同時有效的運用信息化對產(chǎn)品實施了制造全過程的控制與追溯。3.3.1外協(xié)供應商質(zhì)量控制。根據(jù)不同層級供應商制定相對應的質(zhì)量管控機制，針對公司關(guān)鍵供應商梳理關(guān)鍵物料進行關(guān)鍵管控，從試制環(huán)節(jié)開始介入，制定工藝、外協(xié)、質(zhì)量、專家組及管理團隊聯(lián)合巡檢機制，就原材料、關(guān)鍵人員資質(zhì)、文件記錄管控、生產(chǎn)管理等多個維度項點進行定期巡檢抽查，并對巡檢問題進行動態(tài)監(jiān)控。3.3.2制造過程質(zhì)量控制。檢驗過程的控制。將產(chǎn)品過程檢驗記錄表拆分為三份，分別為自互檢檢驗記錄表、過程檢驗記錄表、出廠檢驗記錄表，并著重對過程檢驗流程和出廠檢驗流程節(jié)點進行規(guī)范，

7、使得專檢過程的檢驗記錄表與檢驗作業(yè)指導書中的檢驗步驟一一對應，防止檢查員在檢驗過程中出現(xiàn)漏項檢驗的問題，使得專檢把關(guān)的過程更加可靠。人員替代的管控。替代人員指未在當前工序出師但在本工序作業(yè)或離崗6個月的操作人員，該部分人員在操作過程中因其不熟悉產(chǎn)品工藝要求和操作規(guī)范而較容易出現(xiàn)人為失誤，因此制造現(xiàn)場單獨對該部分人員進行特殊管控，例如規(guī)范替代人員的培訓和考核、將替代人員與指導師傅進行責任綁定、對替代人員作業(yè)后的產(chǎn)品進行首檢和巡檢等一系列措施。過程質(zhì)量管控信息化的實現(xiàn)。通過SAP、MES和QMS四個系統(tǒng)的功能模塊實現(xiàn)了過程質(zhì)量控制功能。3.3.3產(chǎn)品質(zhì)量追溯。關(guān)鍵件的條碼掃描及追溯控制。對于產(chǎn)品中

8、的關(guān)鍵追溯件，均需在器件本體上粘貼條形碼，條形碼中包含物料編碼及序列號信息。在生產(chǎn)過程中，由檢驗員或操作員進行條形碼掃描，將關(guān)鍵件的條形碼信息傳輸?shù)叫畔⑾到y(tǒng)，進行關(guān)鍵件信息的匹配，從而確認關(guān)鍵件的型號是否正確，避免物料裝錯、漏裝等不良。3.3.4質(zhì)量異常預警。通過對工序參數(shù)和標準進行分析，找出其中的關(guān)鍵因素和異常點，擬定初步的改善方案，最后確定關(guān)鍵的控制點進行數(shù)據(jù)采集匯總以及數(shù)據(jù)分析管理工作。及時制定出新的工藝參數(shù)標準，及時優(yōu)化程序，并驗證其適用性，制定監(jiān)控報警規(guī)則、異常數(shù)據(jù)剔除規(guī)則及判異準則，關(guān)鍵控制點數(shù)據(jù)采集匯總、分析，最終確定標準和參數(shù)、采樣頻率、分組策略、判斷異常準則等監(jiān)控方案。固化過

9、程異常處理流程，確保過程異常得到及時、妥善處理。3.3.5質(zhì)量預防工作的開展。嚴抓過程質(zhì)量控制、持續(xù)質(zhì)量改進的同時開展多種形式的質(zhì)量預防工作，最大限度地采用信息化手段來實現(xiàn)高水平的質(zhì)量管理及質(zhì)量預防工作。信息化計量管控。充分利用信息系統(tǒng)實現(xiàn)計量器具超期異常預警，計量器具超期前一個月，信息系統(tǒng)就會自動向相關(guān)人員（計量管理人員）發(fā)出文字、顏色警示郵件，并觸發(fā)送檢、校檢或校準任務。計量管理人員發(fā)布具體郵件通知，并督促各計量器具使用人員及時送檢，在系統(tǒng)中錄入校準任務的相關(guān)信息，確保計量器具在有效期內(nèi)使用，預防計量器具不良引發(fā)的質(zhì)量問題。質(zhì)量防呆防錯。通過作業(yè)方法優(yōu)化、工具工裝的運用等方式取代依靠人的記

10、憶的重復工作或行為，將操作人員的時間和精力解放出來，以從事更具有創(chuàng)造性和附加價值的活動，從而促進整個產(chǎn)品實物質(zhì)量提升，達到產(chǎn)品零缺陷。同時通過勞動競賽的方式鼓勵成員積極參與。先以部門為單位進行防呆防錯案例收集，從質(zhì)量預防、作業(yè)與測試方法改進、流程信息化改善等方面開展，再對各部門的案例進行分類匯總與評審。3.4質(zhì)量管理與卓越績效相融合。3.4.1組織績效。隨著端到端流程體系的建立，配套建立了過程的績效指標庫，對關(guān)鍵過程指標寫入部門責任狀，通過對組織各個業(yè)務過程的績效指標定期監(jiān)控，識別薄弱的業(yè)務過程，并啟動過程的改善介入，通過深入現(xiàn)場逐個業(yè)務角色訪談逐個業(yè)務步驟確認，診斷業(yè)務中的問題，基于問題制定

11、優(yōu)化后的業(yè)務流程方案，并匹配優(yōu)化方案的策劃信息系統(tǒng)優(yōu)化、組織匹配改善等工作，促進業(yè)務的PDCA自循環(huán)改善。3.4.2人員績效。強調(diào)“落實質(zhì)量責任、強化質(zhì)量意識”，將質(zhì)量責任分解并落地到人員績效。并嚴格的執(zhí)行三重影響和考核，提倡一次性把事情做對。員工質(zhì)量績效按月評價形成考核方案，報經(jīng)管理者代表批準后每月在OA系統(tǒng)上正式行文通報，并同步向公司和所部人力資源部提報落實考核。公司人力資源部按通報內(nèi)容將經(jīng)濟考核落實到員工當月績效薪資，并在HR系統(tǒng)進行員工質(zhì)量績效考核記錄，同時員工質(zhì)量績效在年底要進行年度質(zhì)量績效總體評價。3.4.3質(zhì)量大棒政策。質(zhì)量大棒政策就是在質(zhì)量問題上采取以懲罰為主的政策，利用質(zhì)量大

12、棒政策有效提升全員質(zhì)量責任意識，強化“第一次把事情做對”的理念，激勵供應商及公司員工重視生產(chǎn)過程的質(zhì)量控制，重視產(chǎn)品質(zhì)量，降低質(zhì)量損失，最終提升產(chǎn)品實物質(zhì)量水平。主要針對內(nèi)、外典型、重大實物質(zhì)量問題、協(xié)供方責任的典型、重大實物質(zhì)量問題實施大棒處罰措施。4制造業(yè)質(zhì)量管理模式研究與實踐取得的效果4.1經(jīng)濟效益。正是多年如一日對產(chǎn)品質(zhì)量的堅守，成就了如今的百億企業(yè)。企業(yè)通過質(zhì)量管理模式研究與實踐活動的開展，產(chǎn)生可觀價值。去年所產(chǎn)生經(jīng)濟效益約536萬元。推廣的絕技絕活4項，先進操作法3項，員工發(fā)明創(chuàng)造新工藝共207項、技術(shù)革新等其它成果共243項。4.2業(yè)務管控指標改善。質(zhì)量管理標準化覆蓋率由33.33%提升至100%，質(zhì)量反思交班制、質(zhì)量禁令、質(zhì)量專題月從無到有提升100%，體系流程執(zhí)行稽查覆蓋由30%提升至100%，質(zhì)檢員再教育考核一次通過率由81.05%提升至95%，質(zhì)量案例情景再現(xiàn)之“放錯件”活動參與率達90%，“成事文化”/質(zhì)量教育參與率達100%，大大提高了員工質(zhì)量意識。4.3質(zhì)量管理人員的培養(yǎng)。通過實踐活動的開