第三章機械加工質(zhì)量

1、3-1 機械加工質(zhì)量的概述3-4 加工質(zhì)量對機器零件使用性 能的影響3-3 表面質(zhì)量的形成及影響因素第三章 機械加工質(zhì)量 3-1機械加工質(zhì)量的概述零件質(zhì)量 精度 表面質(zhì)量 一、加工精度 加工誤差：加工后零件各表面的尺寸、形 狀、以及各表面間的相互位置的誤差。 加工精度 尺寸精度 形狀精度 位置精度 尺寸精度：指零件的直徑、長度和表面間距 離等尺寸的實際值和理想值的接近程度。形狀精度：指零件表面或線的實際形狀與理想形狀的接近程度。加工精度加工精度：零件經(jīng)過機加工后，各表面的實 際尺寸，實際形狀和實際位置與其理想值的 接近程度。包括 表面粗糙度 表面層的物理機械性能 表面質(zhì)量是指機械加工后零件層的

2、狀況。二、表面質(zhì)量位置精度：指零件表面或線的實際位置和理想位置的接近程度。3-2產(chǎn)生加工誤差的重要因素 重要因素 工藝系統(tǒng)環(huán)境 操縱工人 一、機床誤差 機床本身的制造誤差 磨損 安裝誤差 （一）機床導軌的直線度（導軌誤差）1.在水平面內(nèi)誤差 y （圖3-2） 則直徑誤差為 2y2.在垂直面內(nèi)誤差 y （圖3-3） （2/d + y）=(2/d)2 + Z2 dy +y2 =Z2 水平面內(nèi) y=Z2/d (y2省略) 令Z=0.3mm d=100mm y=(0.3/100)2=0.0009 很小 1若主軸軸線與導軌在水平面內(nèi)不行,工件被加工成錐體。設平行度誤差為a/L則工件加工表面的誤差為K=2

3、a/L（二）機床主軸軸線與導軌若的平行度 而在垂直面內(nèi)導軌誤差為加工零件直徑影響 很小。在水平面內(nèi)導軌誤差對加工零件直徑影響很大，必須控制。是誤差的敏感方向。直線度例：水平面內(nèi)平行度誤差為300mm長度上0.03mm. 如加工一個長度L=50mm的零件，產(chǎn)生的直線誤差為:mmmmd01. 05030003. 02 2、若主軸軸線與導軌在垂直面不平行。則 工件表面被加工成雙曲面回轉(zhuǎn)體。 （三）若機床主軸旋轉(zhuǎn)時軸線位置的變化 （影響工件的圓度） 3.導軌的磨損對工件也將產(chǎn)生影響。2.在鏜床上加工時，工件不轉(zhuǎn)，切削力是變化的，主軸軸頸始終以某一母線緊壓著軸承表面的不同部位，滑動軸承的圓度將反映到工件

4、上，而主軸軸頸的圓度對工件沒有影響。1.當車床主軸采用滑動軸承時，切削力始終作用在軸承表面某一部位上，則主軸上頸的圓度就會反映到工件上去。 1. 定尺寸刀具 2. 非定尺寸刀具 3. 粗加工時，刀具的磨損 刀具磨損與切削路程的關系 (圖3-8) 二、刀具誤差使用中的磨損刀具本身的誤差刀具誤差（一）工藝系統(tǒng)及其剛度的概念工藝系統(tǒng)：由機床、夾具、工件及刀具所構成的彈性系統(tǒng)。工藝系統(tǒng)的剛度：在外力作用下，工藝系統(tǒng)抵抗變形的能力。 靜剛度剛度 動剛度 三、工藝系統(tǒng)的彈性變形靜剛度：如果引起工藝系統(tǒng)彈性變形的作用力是靜態(tài)力，則由此力和變形關系所決定的剛度稱為靜剛度。動剛度：如果作用力是交變力（隨時間變化

5、的），則由該力和變形關系所確定的剛度稱為動剛度。mmNyFJys（式中 工藝系統(tǒng)剛度， 為 ） sJsJ1mmNdywyty設力頭A，導架B，刀尖C的壓移為 、 和 。xy設工件為剛體，在任一切削C的壓移為 。jy.dxjyyy機床的壓移為 :kyytx而(二) 機床的剛度及其對加工精度的影響 (圖3-9) 由A AB BD D和AAEH.EH. LxYtYwKtwtxyyLxyyLxLFFyALxFFyBtwyyLxKxLFLFyA而xFLFyB(圖3-9)22LxJFLxLJFywwtyxLxLJFytytLxJFywyw，TAtJFy wBwJFy，(圖3-9)dwtjyjJLxJLxL

6、JyFJ111122dwwytyjJFLxJFLxLJFy22wtwJJLJx00dxdJj0令 得剛度的極值在x 處 tdLjJJJ111 床尾x=L, dwtJJJJJ11141121 tdjJJJ1110床頭 x=0,2L二機床剛度J是變化的。常取x= (中點) 的剛度代表機床剛度。dwtjJJJJ111maxtJwJdJ注： 、 、 為床頭、床尾、刀架的剛度。22dxJdj又 0 即有最大值影響機床剛度的其他因素 （）連接件的剛度（）機床零件本身的剛度。圖3-12（）接觸剛度（）零件間的間隙機床加工前空轉(zhuǎn)一定時間 滾動軸承的間隙不斷進行良好的調(diào)整。圖3-13 接觸剛度：是指零件表面抵抗

7、外力而產(chǎn)生變形的能力。 （三）工件的剛度及其對加工精度的影響( 圖3-17) （3）工件在卡盤上并用后頂尖支承：上兩 種的復合 （1）工件在兩頂尖間的加工：工件成鼓形（圖3-14） （2）工件在卡盤中的加工：工件成喇叭形（圖3-15） 當零件的剛性很差時，很容易產(chǎn)生夾緊變形。如圖3-17所示三爪卡片夾緊薄壁套筒時的情況。 注意：加工薄壁零件時，夾緊力應在工件圓周上均勻分布。如采用液性塑料夾具（后面詳細介紹）。（四) 刀具的剛度及其對加工精度的影響（圖3-19b) 孔的軸向、橫向剖面均變化。 (圖3-19a) 孔的軸向剖面直徑一致。 孔的橫剖面直徑變化，產(chǎn) 生圓度誤差。主軸的懸伸量對主軸剛度影響

8、較大。如鏜削加工機床主軸和工作臺剛度很高，而刀具、刀桿剛度較低對加工精度影響較大。syjygydjy其中： 工藝系統(tǒng)變形 機床變形 工件變形 刀具變形 djgjsyyyy則: 若將整個工藝系統(tǒng)的變形都在同一個點 和同一個方向上 （五）工藝系統(tǒng)的剛度及其對加工精度的影響 djgjsJJJJ1111或:djgjsJJJJ1111即：djygyJysyJFJFJFJF則：djgjswwwwJw1000J1mmN1Numw :單位 而Jw1w設剛度的倒數(shù)為柔度 即 一、誤差復映規(guī)律： (圖3-20)75. 0faCFpFzZZyFF1yF2yF 工件法向切削分力： 、sysywJFJFyy21211y

9、2y壓移： 、1pa2pa背吃刀量： 、w工件加工誤差（直徑上）pa2FC與工件材料、刀具幾何形狀等 有關的系數(shù)。背吃刀量；進給量；主要與刀具幾何角度有關的系數(shù)，一般為0.4；式中fsZsZwJFJF21275. 0175. 0pFzpFzsafCafCJ2175. 0ppFzsaafCJbFzsfCJ75. 0yFw將 代入 式中得(圖3-20) 顯然 值愈小，加工后工件的精度愈高。 321n75. 0fCJFzsbw 復映系數(shù) sJ由上式可知，當工藝系統(tǒng)剛度 愈大， 加工后工件的偏心（或其它形狀誤差）愈 小，即加工后工件的精度愈高。b而 =2e （e偏心） 而上式也可寫成： wywbFzs

10、FfCJ75. 0sysywJFJF21可記算出工藝系統(tǒng)的剛度值。 二：精度要求高的工件，要有粗、半精加工、精加工和光整加工等幾道工序。以便加工誤差降低之允許的范圍內(nèi)。 由以上分析，可以把誤差復映的概念推廣到下 列幾點： （1）每一件毛坯的形狀誤差，不管是圓度，圓 錐度，同軸度等都以一定的復映系數(shù)復映 成工件的加工誤差，這是由于切削余量不 均勻而引起的。 （2）在車削的一般情況下，由于工藝系統(tǒng)剛度 比較高，復映系數(shù)遠小于，在23次走 刀后，毛坯誤差迅速下降。尤其是第二次， 第三次走刀時的進給量f，f常常是遞 減的（半精車，精車），復映系數(shù) 和 也就是遞減，加工誤差的下降更快。 23（3）在大批

11、大量的生產(chǎn)中，都是利用定尺寸調(diào)整 法加工的，即刀具在整到一定切削深度后， 就一件一件連續(xù)加工下去，不再逐次試切和 調(diào)整切深。 所以在一般車削時，只有在粗加工時用誤差復映規(guī)律值算加工誤差才有意義。但是在工藝系統(tǒng)剛度低的場合下（如鏜孔時鏜桿較細，車削時工件較細長以及磨孔時磨桿較細等），則誤差復映的現(xiàn)象比較明顯，有時需要從實際反映的復映系數(shù)著手來分析提高加工精度的途徑。 另外，毛坯材料硬度的不均勻、工藝系統(tǒng)中其 它力的變化如：傳動力、慣性力、夾緊力、工 件的重量、機床移動部件的重量等的變化，也 將造成加工誤差。 這樣，對于一批尺寸大小有參差的毛坯而言，每件毛坯的加工余量都是不一樣的，由于誤差復映的結

12、果，也就是造成了一批工件的“尺寸分散”。為了保持尺寸分散不超過允許的公差范圍，就有必要查明誤差復映的大小。這也是分析和解決加工精度問題時常常遇到的一項工作。四：工藝系統(tǒng)的熱變形 （一）、機床熱變形引起的加工誤差 床頭箱溫升 熱源 切削熱 摩擦熱和傳動熱 環(huán)境影響 溫度T加熱平衡冷卻時間t主軸 軸心線上升 在水平方向產(chǎn)生位移（影響較大） （圖3-21a）（圖3-22a）當主軸較長且或后端軸向定位時，主軸 前端的伸長量 ： LtLLl：線膨脹系數(shù) l(圖3-22)外圓磨床床身壁板不均勻引起的變形 (圖3-23)端面磨床立柱的熱變形 （二）、工件熱變形引起的加工誤差 (圖3-24)為車削時切削熱的分

13、配圖。 大量切削熱被切屑帶走， 切屑帶走的熱量的百分比越大，傳動工件的熱量越小，一般占總熱量的30%左右。高速切削時在10%以下，傳給刀具的熱量最少，一般在5%以下，高速切削時在1%以下。 V銑削、刨削加工時，傳給工件的熱量一般在30%以下。 鉆孔、鏜孔時，因大量的切屑留在孔內(nèi)，一般在50%以下。 磨削時，磨削熱傳給切屑的熱量較少，一般在4%。傳給砂輪的熱量為12%，而傳入工件為84%左右，而傳熱時間少，熱源面積又小，故熱量相當集中。所以磨削區(qū)溫度可達8001000或更多。磨削熱既影響加工精度，也影響表面質(zhì)量。 此外，磨削熱和切削熱還會在機床內(nèi)部形成所謂的“次生熱源”。 切削熱量： vtKFQ

14、z如多刀車削軸轉(zhuǎn)零件： (且多次工件行程可以為工件受熱均勻) L 式中 切向切削分力； zF 切削時間； 切削熱傳人工件的百分比。 Ktv切削速度；則工件的溫升為： VcQt 工件材料的比熱容； 工件材料的密度； 工件的體積。CVtLLll工件線膨脹系數(shù) 工件的熱變行量單面加工薄片類零件時，當產(chǎn)生(如圖3-25b)所示變形。 工件中間變形量： 2Lx 8tg 很小， 8Lx 薄片上的膨脹量 tLBEl8L 則 8tLl82Ltxl（注：熱變形將隨零件長 度的增加而迅速增加） 改善措施：（1）強制冷卻 ；（3）工件夾緊時，要考慮工件的 線性熱變形的補償。如彈簧 后頂尖等 。（2）提高切削速度V；

15、圖（3-26） 車刀的熱變形曲線 刀具熱平衡時間較短，一般連續(xù)工作1620min，此時車刀熱變形一般在0.030.05mm左右 。車刀的熱變形與下列因素有關： 1）提高切削用量中的任一項，車刀 的熱伸長量增加； （三）、刀具熱變形引起的加工誤差2）車刀伸長量與刀桿橫剖面尺寸近似 的成反比； 3）硬質(zhì)合金刀片越厚，車刀的熱伸量 越小； 4）車刀的熱伸量與被加工工件的強度 極限近似的成正比； 5）有冷卻液時，車刀的熱伸長量可大 為減小。 減少工藝系統(tǒng)受力變形是機械變形在機械加工中保證質(zhì)量和增加產(chǎn)量的有效途徑。根據(jù)生產(chǎn)實際的經(jīng)驗，可以歸納為以下幾個方面： （一）高工藝系統(tǒng)中零件間的配合表面質(zhì)量， 以

16、提高接觸剛度。 四、減少工藝系統(tǒng)受力變形的途徑圖3-27（a） 表示臥軸矩臺平面磨床的主軸軸承中所采用的預加載荷裝置，它使?jié)L動軸承內(nèi)外環(huán)和鋼珠之間造成初期局部變形。 圖3-27（b）表示銑床主軸常用的拉桿裝置，它使銑刀桿的錐部和主軸的錐孔緊密接觸，這些都是提高機床主軸部件剛度的有效措施。 圖3-27（c） 表示加了預加載荷后部件剛度由 提高 到的變化。 0KK（二）設置輔助支承提高部件剛度。 圖3-28（a） 表示在轉(zhuǎn)塔車床上加工時用的輔助支承式的裝置，它可以大大提高牌樓式刀架的剛度。 圖3-28（b） 也是轉(zhuǎn)塔車床上常用的提高刀架和鏜杠剛度的措施。 （三）當工件剛度成為產(chǎn)生加工誤差的薄弱環(huán)

17、節(jié)時縮短切削力作用點和支承點的距 離也可以提高工件的剛度。 圖3-30（a）是在車削長軸時，利用中心架，使支承間的距離縮短一半，工件的剛度就比不用中心架提高了8倍。圖3-30（b） 采用跟刀架車削細長軸時，切削力作用點與跟刀架支承點間的距離便減少到510mm，工件的剛度便可提高。 圖3-30（c） 在卡盤加工中用了后頂尖支承后，比不用后頂尖時，工件剛度的提高更為顯著。 (四）防止微量進給下“爬行”的措施：隨著精加工工藝的日益發(fā)展，對微量位移精度的要求越來越高。 圖3-35（a）表示爬行的“下降”特性，即滑動速度低于臨界速度時，摩擦系數(shù)小于靜摩擦系數(shù)。 圖3-35（b）、(c)和(d)表示產(chǎn)生爬

18、行過程。 （一）結構措施1）熱對稱結構。機床大件結構和布局對機床的熱態(tài)特性有很大的影響。近年來國內(nèi)外都進行了系統(tǒng)的研究，提出了所謂熱對稱結構的設計思想。圖3-55立柱熱對稱結構 圖3-56牛頭刨床滑枕結構熱變形及其改造2）在設計上使關鍵件的熱變形在無害于加工精度的方向上移動。圖3-57 主軸箱圖3-58 支承距離對砂輪架熱位移的影響五、減少機床熱變形對加工精度影響的基本途徑3）合理的安排支承的位置，使產(chǎn)生熱位移 （對加工精度有直接影響）的有效部分縮短。 4）對發(fā)熱量大的熱源（如裝人式電動機、泵、油池、軸承等）采用足夠冷卻的措施：擴大散熱表面，保證良好的自然冷卻條件 （不形成熱空氣袋），使用強制

19、式的空氣冷卻、水冷卻、循環(huán)潤滑等措施。 5）均衡關鍵件的溫升，避免彎曲變形。 6）隔離熱源可以從根本上減少機床的熱變形。 （二）工藝措施 1）在安裝機床的區(qū)域保持恒定的環(huán)境溫度，如均勻安排車間內(nèi)加熱器、取暖系統(tǒng)等的位置，使熱流的方向不朝向機床，以及建立車間門斗或簾幕等。 2）將精密機床中的坐標鏜床、螺紋機床和齒輪等安裝在恒溫室中使用。 3）讓機床在開車后空轉(zhuǎn)一段時候，在達到或接近熱平衡后再進行加工。 4）盡量及時清理切屑。 六、工件內(nèi)應力（殘余應力） 內(nèi)應力：工件去掉外力后，留在其內(nèi)的應力。 內(nèi)應力重新分布 內(nèi)應力引起的原因： 1.在毛坯制造的過程中，若其某些部分冷卻 速度不均且又相互受到牽制

20、時，將產(chǎn)生殘余應力。 2.在機械加工過程中，由于力和熱的作用，使工件表面層產(chǎn)生塑性變形，也會產(chǎn)生相應的殘余應力，并造成加工后的工件變形。 3.在長棒料或細長零件（如細長軸，絲杠，曲軸等）的冷校直過程中，也會因局部的塑性變形而產(chǎn)生殘余應力。 （圖3-28） 減小或消除殘余應力的措施 ：1.合理的設計零件結構 2.利用時效處理 自然時效 人工時效 六、其他原因 （一）原理誤差 原理誤差用近似的加工方法，近似的傳動比和近似形狀的刀具進行加工時所產(chǎn)生的誤差。近似方法的加工往往可使加工簡單，簡化機床。 （二）測量誤差 測量誤差指工件實際尺寸與量具表示出的尺寸之間的差值。 加工 一般精度的零件 精密零件

21、測量誤差占工件公差的 1/51/10 1/3左右 測量誤差產(chǎn)生的原因： 1.測量器具本身的精度影響 2.溫度的影響 3.人為的影響 （三）調(diào)整誤差。 七、總加工誤差的合成 偶然性系統(tǒng)誤差：誤差的出現(xiàn)沒有明顯的規(guī)律性，是偶然性的。（隨機誤差） 系統(tǒng)誤差： 順序加工一批零件，誤差總 是存在的，當誤差的數(shù)值 不變時 常值性系統(tǒng)誤差 按某種規(guī)律變化時 變 值系統(tǒng)誤差 （一）計算法 （二）分布曲線法 某尺寸工件數(shù) 工件總數(shù)（頻率）工件實際尺寸（圖3-29） 近似正態(tài)分布曲線（高斯曲線） ：尺寸分布范圍。 ab尺寸分散值 Tab公差 1） 曲線有一定的尺寸分散范圍（即 ）。 ab 2） 曲線對分散范圍中心

22、對稱分布的，有 一個最高點，位于對稱中心，靠近平 均尺寸的零件數(shù)占大部分。 3） 尺寸最大或最小的零件數(shù)是極少數(shù)。 高斯曲線特點：高斯曲線方程： 22221xey式中 實際尺寸和尺寸平均值差， x 即 ， ，余類推； LLx11LLx22誤差出現(xiàn)的概率； y實際尺寸的均勻根偏差 nxxxn22221自然對數(shù)的底； e零件的總數(shù)。 nnLLLLn21而 nLLLLLLn22221 由概率論可知，在 范圍內(nèi)的零 件占零件總數(shù)的25%； 3 . 0 x在 范圍內(nèi)的零件占零件總數(shù)的50%； 7 . 0 x在 范圍內(nèi)的零件占零件總數(shù)的75%； 1 . 1x在 范圍內(nèi)的零件占零件總數(shù)的99.73%。 3x

23、3x由此可以推斷：絕對多數(shù)零件尺寸都在 范圍內(nèi)。 即：若工序 T6 則: 沒有廢品。 加工中若有常值系統(tǒng)性誤差，則分布曲線對坐標原點的位置要發(fā)生變化，當分布曲線的形狀不受影響。（圖3-31） 而若是隨機誤差的影響，分布曲線的形狀將改變。 （圖3-32） （圖3-33） （圖3-34） （三）點圖法高斯曲線的缺陷：只能進行事后的成品分析，而不能在加工過程中控制廢品的產(chǎn)生；沒有反映出零件加工的順序，不能把系統(tǒng)性誤差和隨機誤差區(qū)別。 例題：點圖法： a)表示單位零件點圖 相應零件的尺寸依次加工的零件號相應各組零件尺寸零件組的順序號b)表示零件尺寸的分散 相應各組零件平均尺寸組號數(shù) c)表示零件尺寸隨

24、時間 變化的趨向 實際應用時，小組零件數(shù)選510個。 （圖3-36） 控制生產(chǎn)過程點圖（質(zhì)量控制圖） 一、表面粗糙度 表面粗糙度的形成 在大量生產(chǎn)中，可利用點圖控制工藝過程，避免產(chǎn)生廢品。 3-3表面質(zhì)量的形成及影響因素殘留面積 m 圖（a）、（b） 2f1f2R1Rrk圖（c） rk3R、maxrrctgkctgkfR圖（d）、（e） 刀尖原弧半徑 2r51Rr4R （一）切削的殘留痕跡2cosmaxrrR2cos1r2sin22r可用 代替 ， 2sin212sinrf22sin且 甚小， 由左圖幾何關系可得： rfI2rfrfrR84222max 式中： 刀尖圓弧半徑 r進給量 fmax

25、Rrkkfrr、 即降低表面粗糙度 滯流層、積屑瘤 （圖3-38） 滯流層：加工鋼時，切削沿前刀面流動，由于高溫、高壓和摩擦阻力的緣故，與前刀面接觸的切削底層流動緩慢，稱為滯流層。積屑瘤：在一定條件下，滯流層停止不前，脫離切削粘附在前刀面上而形成積屑瘤。 （二）積削瘤的影響鱗刺就是在已加工表面上出現(xiàn)鱗片狀毛刺，它大大增加零件表面粗糙度。 鱗刺形成的四個階段： （1）抹拭階段 （圖3-41a）（2）導裂階段 （圖3-41b）（3）層積階段 （圖3-41c）（4）刮成階段 （圖3-41d） （三）鱗刺機加工時的振動，刀具對工件產(chǎn)生周期性的位移，在加工表面上形成波紋似的痕跡。 振動的影響： 加大表面

26、粗糙度，刀具變鈍及崩刃，破壞機床的聯(lián)結，限制生產(chǎn)率，嚴重時將不能進行切削加工。 （四）工藝系統(tǒng)的振動由外界具有一定頻率周期性變化的激振力所引起的振動。 振動 強迫振動： 自激振動： 由振動過程本身引起某種切削力的周期性變化，也由這個周期性變化的切削力反過來加強和維持振動，使振動系統(tǒng)補充了由阻尼振動作用消耗的能量。 二、表面強化 （圖3-43） nr切削過程中，由于刀具有鈍圓半徑 ，金屬層 受擠壓 a回彈 加工表面與后刀面 加工表面晶粒間 摩擦 表面層硬度和強度提高， 延伸率、收縮率降低 表面硬化層 叫做表面強化或冷作硬化。 表面層塑性變形 晶格畸變同時，切削過程 切削熱 表面層溫度 晶格復原，

27、機械性能部分恢復。 若溫升很高 表面層再結晶 表面強化消失叫弱化 機械加工：表面強化加弱化（同時發(fā)生） 一般表面強化占主導地位 三、殘余應力殘余應力產(chǎn)生原因： 塑性變化 體積增大（密度減?。簯瓚?）纖維拉長壓應力拉應力2）拉應力3）（圖3-45）切削 切削熱壓應力一、表面質(zhì)量對零件耐磨性的影響 （圖3-46） 兩表面實際接觸情況 磨損量工作時間t初期磨損量重載荷，潤滑（惡化）差輕載荷，潤滑良好1aR2aR)(umRa3-4加工質(zhì)量對機器零件使用性能的影響在一定條件下有一個初期磨損量最小的表面粗糙度，稱為最佳表面粗糙度。 由此可知，表面粗糙度并非越小越好。表面加工痕跡方向?qū)δp也有影響。

28、 （圖3-49） a)單位壓力較小，潤滑充分： 1.磨損最?。庸ず圹E方向與磨損運動 方向并列）。 2.磨損最大（加工痕跡方向與磨損運動方向垂直）。 加工痕跡妨礙磨損運動的進行。 容易被切去。 b)單位壓力較大： 3.磨損最小。（加工痕跡方向與磨損運動 方向垂直） 咬合磨損可能性較小。 磨損最大。（加工痕跡方向與磨損運動 方向平行） 二、表面質(zhì)量對零件疲勞強度的影響 疲勞損壞條件：循環(huán)的交變載荷，應力集中 在谷底處，從而產(chǎn)生裂紋。 零件的疲勞強度：（零件的材料+表面粗 糙度） 鑄鐵，有色金屬對應力集中不敏感。 大小對零件疲勞強度影響不大。 aR金屬表面強化有助于提高零件的疲勞強度。 零件表面的壓縮殘余應力有利于提高零件的疲勞強度，故常采用噴丸或滾擠壓加工。 三、表面質(zhì)量對零件抗腐蝕性的影響 在工件表面有殘余壓應力和表面強化有利于提高零件的抗腐蝕性能力。 四、表面質(zhì)量對零件配合質(zhì)性質(zhì)的影響 間隙配合中 小，將有助于提高抗腐蝕性能力。 aR較大aR配合間隙增大很快磨損過盈配合中 五、其他影響 較大aR對沒有密封件的液壓油缸、滑閥， ： aR（滑動零件）降低摩擦系數(shù)，增加運 動靈活性，減少發(fā)熱和功率損失。