機油泵泵體工藝規(guī)程設(shè)計說明書

1、前言.（3）1零件的工藝分析及生產(chǎn)類型.（5）1.1零件的用途 .（5）.（5）.（5）2 確定毛坯種類，繪制毛坯圖.（6）.（6）.（6）2.3 設(shè)計毛坯圖.（6）2.4 繪制毛坯圖 .（7）3 選擇加工方法，制定工藝路線.（7）3.1 定位基準的選擇.（7）3.2 零件的表面加工方法.（8）3.3工序的集中與分散 .（8）.（9）.（9）3.6 加工設(shè)備及工藝裝備選擇.（12）3.7工序間加工余量、工序尺寸的確定.（13）.（14）.（22） 4 夾具設(shè)計. （27）. (27).（27）.（28）.（29）.（30）.（30）5設(shè)計心得.（30）參考文獻.（32）前言機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程

2、設(shè)計綜合了機械制圖、機械制造工藝學、工程材料、機械設(shè)計、CAD等專業(yè)基礎(chǔ)課和主要專業(yè)課，本次課程設(shè)計主要針對機械制造工藝學和工程材料這兩門課程的運用，同時也有對刀具和切屑的部分知識的綜合，因此這是我們對以前所學各門課程的一次較為深入的綜合總復習，同時還要對相關(guān)課外知識進行查閱和學習，是一次對我們實際運用知識解決問題能力的練習。 通過這次課程設(shè)計所要達到以下幾方面：1、 能熟練的運用機械制造技術(shù)基礎(chǔ)的知識，正確地解決一個零件在加工中的定位，夾緊以及合理制訂工藝規(guī)程等問題的方法，培養(yǎng)學生分析問題和解決問題的能力。2、 復習課程設(shè)計過程相關(guān)知識：CAD、機械制造工藝學、機械制圖等等，加深對專業(yè)知識的

3、理解。 3、課程設(shè)計過程也是理論聯(lián)系實際的過程，并學會使用手冊、查詢相關(guān)資料等，增強學生解決工程實際問題的獨立工作能力。希望通過對機油泵泵體的加工工藝規(guī)程的設(shè)計，可以進一步學習機械制造工藝學并掌握簡單零件的加工工藝設(shè)計。因為是第一次接觸制造工藝設(shè)計 ，設(shè)計上定有諸多不合理之處，希望老師多多批評和指正。任務(wù)介紹： 本次課程設(shè)計題目是：機油泵泵體工藝規(guī)程設(shè)計。要求如下：生產(chǎn)批量為大批大量生產(chǎn)，其他要求及零件參數(shù)見機油泵泵體零件圖，要求設(shè)計該泵體的機械加工工藝規(guī)程，具體內(nèi)容為：（1）根據(jù)生產(chǎn)類型，對零件進行工藝分析；（2）選擇毛坯種類及制造方法，繪制毛坯圖；（3）制訂零件的機械加工工藝過程，選擇工序

4、加工設(shè)備及工藝裝備，確定各工序切削用量及工序尺寸，并計算工序的工時定額；（4）填寫工藝卡片；（5）撰寫設(shè)計說明書。圖1 機油泵泵體零件圖1零件的工藝分析及生產(chǎn)類型機油泵是不斷的把發(fā)動機油底殼里的機油送出去以達到潤滑發(fā)動機各個需要潤滑的零部件的目的。機油泵泵體在整個機油泵中起著很重要的作用，泵體的尺寸精度、表面粗糙度直接影響機油泵的工作穩(wěn)定性和泵的壽命。零件的技術(shù)要求 ：鑄件表面不允許有裂紋、氣孔、粘沙等缺陷。鑄件拔模斜度1-3°，未注圓角半徑R2-3。鑄件經(jīng)回火，除內(nèi)應(yīng)力處理，硬度HB187-255。所有螺紋空口倒角至螺紋大徑。去銳邊毛刺，非加工表面涂硝化油漆。 通過對該零件圖的重新

5、繪制，知原圖樣的視圖正確、完整，尺寸、公差及技術(shù)要去齊全，零件的結(jié)構(gòu)工藝性合理。該零件需要加工的表面均為切削加工，各表面的加工精度及表面粗糙度都不難獲得。 根據(jù)各加工方法的經(jīng)濟精度及一般機床所能達到的位置精度，該零件沒有很難加工的表面，上述各表面的技術(shù)要求采用常規(guī)加工工藝均可以保證，該機油泵泵體位置公差要求嚴格，部分加工面需專用夾具進行夾緊定位。根據(jù)零件的生產(chǎn)綱領(lǐng)，該零件為大批大量生產(chǎn)。2確定毛坯種類，繪制毛坯圖零件材料采用灰鑄鐵HT200，具有高的抗壓強度、良好的鑄造性、耐磨性、消振性和低的缺口敏感性、可切屑加工性。考慮到鑄造可以鑄造內(nèi)腔、外形很復雜的毛坯，工藝靈活性大，鑄造成本低 ，故選用

6、鑄件毛坯。又已知零件的生產(chǎn)規(guī)模為大批大量生產(chǎn)，根據(jù)機械制造技術(shù)課程設(shè)計指導表1-6，確定毛坯鑄造方法為機器砂型鑄造，鑄件的機械加工余量等級G級，公差等級8-10級。已知毛坯制造方法為機器砂型鑄造，材料為灰鑄鐵，規(guī)模為大批大量生產(chǎn)，查機械制造手冊表5-3可取鑄件尺寸公差等級CT為10級，加工余量等級MA為G級。 表1 毛坯尺寸及機械加工總余量（mm）加工表面基本尺寸鑄件尺寸公差機械加工總余量鑄件尺寸底面1±底面25±凸臺20± 左右端面4147±孔361±孔22316±2.3 設(shè)計毛坯圖（1） 確定鑄造斜度 根據(jù)機械制造工藝設(shè)計簡明手冊

7、確定毛坯砂型鑄造斜度為,圓角半徑R2-3。（2） 確定分型面 以底面為分型面。（3） 毛坯的熱處理方式 為了去除內(nèi)應(yīng)力，改善切削性能，鑄件進行機械加工前應(yīng)當進行時效處理。2.4 繪制毛坯圖圖2 機油泵泵體毛坯圖3選擇加工方法，制定工藝路線基準選擇是工藝規(guī)程設(shè)計的重要內(nèi)容之一?；鶞蔬x擇的正確與合理可以保證加工質(zhì)量，提高生產(chǎn)率。 粗基準的選擇：對于零件而言，應(yīng)盡可能選擇不加工表面為粗基準。而對有若干個不加工表面的工件，則應(yīng)以與加工表面要求相對位置精度較高的不加工表面作粗基準。根據(jù)這個基準選擇原則， 以凸臺為初基準。精基準的選擇：主要應(yīng)該考慮基準重合、統(tǒng)一基準、互為基準等原則。采用互為基準反復加工的

8、辦法達到位置度要求，然后以精銑后的孔和兩端面以及底面為精基準。3.2 零件的表面加工方法根據(jù)零件圖上標注的各加工表面的技術(shù)要求，查機械制造技術(shù)課程設(shè)計指導表1-7至表1-15，通過對各個加工方案的比較，最后確定零件表面的加工方法如下表：表2 零件表面加工方法需加工表面尺寸精度等級表面粗糙度Ra/加工方法底面1IT12粗銑精銑底面2IT12粗銑凸臺IT12粗銑孔IT8粗鏜半精鏜精鏜孔IT8鉆擴鉸左右端面IT8粗銑半精銑精銑孔IT12鉆4-M6螺紋IT12鉆絲錐攻螺紋蓋配孔（配座）IT12鉆粗鉸已知零件的生產(chǎn)規(guī)模為大批大量生產(chǎn)，初步確定工藝安排的基本傾向為：加工過程劃分階段，工序都要集中，采用工序

9、集中可以減少工件的裝夾次數(shù)，在一次裝夾中可以加工許多表面，有利于保證各表面之間的相互位置精度。加工設(shè)備主要以專用設(shè)備為主，采用專用夾具，這樣生產(chǎn)質(zhì)量高，投產(chǎn)快生產(chǎn)率較高。除此之外，還應(yīng)當考慮經(jīng)濟效果，以便使生產(chǎn)成本盡量下降。3.4工序順序的安排1 遵循“先基準后其他”原則，首先加工精基準，即在前面加工階段先加工端面。同時考慮位置度要求，左右端面互為基準反復加工。2 遵循“先粗后精”原則，先安排粗加工工序，后安排精加工工序。3 遵循“先主后次”原則，先加工主要表面左右端面和圓孔表面，后加工次要表面凸臺、底座孔以及倒角。4 遵循“先面后孔”原則，先加工端面，后加工孔。2輔助工序 毛坯鑄造成型后，應(yīng)

10、當對鑄件毛坯安排清砂工序，并對清砂后的鑄件進行一次尺寸檢驗，然后再進行機械加工。在對零件的所有加工工序完成之后，安排噴漆、去毛刺、清洗、終檢工序。工藝路線一：工序號 工序內(nèi)容定位基準10清洗檢查毛坯20粗銑底面凸臺，側(cè)面定位30粗銑凸臺底面，側(cè)面定位40粗銑前后端面底面定位、前后端面定位50鉆2個孔、倒角底面，前后端面，側(cè)面定位60鉆孔孔的大端面、底面和孔70粗鏜孔 底面，孔定位80半精銑底面凸臺，側(cè)面定位90半精銑前后端面底面定位、前后端面定位精銑前后端面底面定位、前后端面定位100擴孔到孔的大端面、底面和孔鉸孔到孔的大端面、底面和孔110半精鏜孔底面，孔定位精鏜孔底面，孔定位120鉆M6螺

11、紋底孔為孔，孔的端面，凸臺定位攻絲孔，孔的端面，凸臺定位130去銳邊毛刺140非加工表面涂硝化油漆150清洗160終檢入庫工藝路線二：工序號 工序內(nèi)容定位基準 10清洗檢查毛坯 20粗銑前端面后端面定位 30粗銑，半精銑，精銑后端面前端面定位 40半精銑，精銑前端面后端面定位 50鉆，擴，鉸孔孔的大端面、底面 60粗鏜，半精鏜，精鏜孔、倒角前端面，底面定位 70粗銑，精銑底面前后端面定位 80粗銑凸臺底面定位 90鉆2個孔、倒角底面定位100鉆M6螺紋底孔為孔，孔的大端面定位攻螺紋孔，孔的大端面定位110去銳邊毛刺120非加工表面涂硝化油漆130清洗140終檢入庫工藝路線分析比較：通常情況下，

12、在同時需要鉆孔和銑平面的時候，一般先銑平面，再加工孔，重要加工表面切削余量最好均勻。工藝路線一是先把重要表面底面先加工出來，前后端面同時加工，最后加工兩個孔，幾何精度高。工藝路線二是先把前后端面加工出來，后加工兩個重要的孔，最后才加工底槽面，前后端面切削余量不很均勻，且粗精加工放在一起，工件的內(nèi)應(yīng)力很大，加工之后工件變形會很大程度影響零件的幾何精度，定位基準不如路線一來得準確，再綜合加工精度要求，裝夾便利與否等各方面因素后，確定為工藝路線一。3.6 加工設(shè)備及工藝裝備選擇工序號 工序內(nèi)容 加工裝備工藝裝備10清洗檢查毛坯清洗機20粗銑底面立式銑床X52K高速鋼鑲齒銑刀、游標卡尺30粗銑凸臺立式

13、銑床X52K高速鋼鑲齒銑刀、游標卡尺40粗銑前后端面立式銑床X52K高速鋼鑲齒銑刀、游標卡尺50鉆孔立式鉆床Z3025高速鋼鉆、卡尺、鉆模板60粗鏜孔 臥式鏜床T68硬質(zhì)合金鏜刀、游標卡尺70半精銑底面立式銑床X51高速鋼鑲齒銑刀、游標卡尺80半精銑前后端面立式銑床X51高速鋼鑲齒銑刀、游標卡尺精銑前后端面立式銑床X51高速鋼鑲齒銑刀、游標卡尺90鉆2個孔、倒角立式鉆床Z525高速鋼鉆、游標卡尺、鉆模板100擴孔到立式鉆床Z3025擴孔鉆、游標卡尺鉸孔到立式鉆床Z3025鉸刀、游標卡尺110半精鏜孔臥式鏜床T68硬質(zhì)合金鏜刀、游標卡尺精鏜孔臥式鏜床T68硬質(zhì)合金鏜刀、游標卡尺120鉆M6螺紋底

14、孔為立式鉆床Z3025高速鋼鉆、游標卡尺、鉆模板攻絲立式鉆床Z3025絲錐刀、游標卡尺130去銳邊毛刺平銼140非加工表面涂硝化油漆噴涂機150清洗清洗機160終檢入庫百分表、卡尺3.7工序間加工余量、工序尺寸的確定查機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指導，并綜合對毛坯尺寸以及已經(jīng)確定的機械加工工藝路線的分析，確定各工序間加工余量如下表：表4 零件機械加工工序間加工余量表工序號工步號工步內(nèi)容工序尺寸加工余量（mm）201粗銑底面301粗銑凸臺 20401粗銑前后端面2（單邊）501鉆2個孔、倒角8.5（單邊）601鉆孔20（直徑）701粗鏜孔 2（直徑）801半精銑底面1901半精銑前后端面1（單邊）2

15、精銑前后端面0.5（單邊）1001擴孔到1.8（直徑）2鉸孔0.5（直徑）1102半精鏜孔1.5（直徑）3精鏜孔0.5（直徑）1201鉆M6螺紋底孔為4.8（直徑）2攻螺紋M61.2（直徑）工序20工步1：粗銑底面1（1）切削深度（2）進給量的確定 X52K型立式銑床，高速鋼套式面銑刀粗銑平面進給量，按機床、工件、夾具系統(tǒng)剛度為中等條件選取，該工序的每齒進給量fz取為0.16mm/z。 （3） 銑削速度削速度，確定銑削速度=16m/min，則由本工序采用X52K型立式銑床，查表得，取轉(zhuǎn)速：故實際銑削速度：工作臺的每分鐘進給量為工步2：粗銑底面2（1）切削深度（2）進給量的確定 X52K型立式銑

16、床，查表高速鋼套式面銑刀粗銑平面進給量，按機床、工件、夾具系統(tǒng)剛度為中等條件選取，該工序的每齒進給量fz取為0.16mm/z。 （3）銑削速度由本工序采用高速鋼鑲齒銑刀、=80mm、齒數(shù)z=6.查表高速鋼套式面銑刀銑削速度，確定銑削速度=16m/min，則由本工序采用X52K型立式銑床，查表得，取轉(zhuǎn)速：故實際銑削速度：工作臺的每分鐘進給量為工序30：粗銑凸臺（1）切削深度（2）進給量的確定X52K型立式銑床，查表高速鋼套式面銑刀粗銑平面進給量，按機床、工件、夾具系統(tǒng)剛度為中等條件選取，該工序的每齒進給量fz取為0.16mm/z。（3）銑削速度由本工序采用高速鋼鑲齒銑刀、=80mm、齒數(shù)z=6.

17、查表高速鋼套式面銑刀銑削速度，確定銑削速度=16m/min，則由本工序采用X52K型立式銑床，查表得，取轉(zhuǎn)速：故實際銑削速度：工作臺的每分鐘進給量為查表得，工序40：粗銑前后端面（1）切削深度（2）進給量的確定X52K型立式銑床，查表高速鋼套式面銑刀粗銑平面進給量，按機床、工件、夾具系統(tǒng)剛度為中等條件選取，該工序的每齒進給量fz取為0.16mm/z。（3）銑削速度由本工序采用高速鋼鑲齒銑刀、=80mm、齒數(shù)z=6.查表高速鋼套式面銑刀銑削速度，確定銑削速度=16m/min，則由本工序采用X52K型立式銑床，查表得，取轉(zhuǎn)速：故實際銑削速度：工作臺的每分鐘進給量為查表得，工序50：鉆2個孔、倒角由

18、工件材料為HT200、高速鋼鉆頭，查表高速鋼鉆削灰鑄鐵的切削用量得，切削速度=18m/min,進給量f=0.3mm/r,取=17mm，則由本工序采用Z525型立式鉆床，查表得，轉(zhuǎn)速=272r/min，故實際切削速度為工序60；鉆孔由工件材料為HT200、高速鋼鉆頭，查表高速鋼鉆削灰鑄鐵的切削用量得，切削速度=20m/min,進給量f=0.3mm/r,取=20mm，則由本工序采用Z3025型立式鉆床，查表得，轉(zhuǎn)速=315r/min，故實際切削速度為工序70：粗鏜孔（走刀2次）高速鋼鏜刀切削鑄鐵材料時，粗鏜取=24m/min, f=0.5mm/r，粗鏜孔時因余量為2mm，故=2mm，則工序80：半

19、精銑底面（1）切削深度（2）進給量的確定X52K型立式銑床，查表高速鋼套式面銑刀粗銑平面進給量，按機床、工件、夾具系統(tǒng)剛度為中等條件選取，該工序的每齒進給量fz取為0.16mm/z。（3）銑削速度由本工序采用高速鋼鑲齒銑刀、=80mm、齒數(shù)z=6.查表高速鋼套式面銑刀銑削速度，確定銑削速度=16m/min，則由本工序采用X52K型立式銑床，查表得，取轉(zhuǎn)速：故實際銑削速度：工作臺的每分鐘進給量為查表得，工序90：工步:1：半精銑前后端面（1）切削深度（2）進給量的確定X52K型立式銑床，查表高速鋼套式面銑刀粗銑平面進給量，按機床、工件、夾具系統(tǒng)剛度為中等條件選取，該工序的每齒進給量fz取為0.1

20、6mm/z。（3）銑削速度由本工序采用高速鋼鑲齒銑刀、=80mm、齒數(shù)z=6.查表高速鋼套式面銑刀銑削速度，確定銑削速度=16m/min，則由本工序采用X52K型立式銑床，查表得，取轉(zhuǎn)速：故實際銑削速度：工作臺的每分鐘進給量為查表得，工步2：精銑前后端面（1）切削深度（2）進給量的確定X52K型立式銑床，查表高速鋼套式面銑刀粗銑平面進給量，按機床、工件、夾具系統(tǒng)剛度為中等條件選取，該工序的每齒進給量fz取為0.16mm/z。（3）銑削速度由本工序采用高速鋼鑲齒銑刀、=80mm、齒數(shù)z=6.查表高速鋼套式面銑刀銑削速度，確定銑削速度=16m/min，則由本工序采用X52K型立式銑床，查表得，取轉(zhuǎn)

21、速：故實際銑削速度：工作臺的每分鐘進給量為查表得，工序100工步1：擴孔到高速鋼擴孔取其切削速度=20m/min,進給量f=0.3mm/r，背吃刀量=0.9mm，則由本工序采用Z3025型立式鉆床，查表得，轉(zhuǎn)速=250r/min，故實際切削速度為工步2：鉸孔查表得，取其切削速度=11m/min,進給量f=1mm/r，背吃刀量=0.1mm，則由本工序采用Z3025型立式鉆床，查表得，轉(zhuǎn)速125r/min，故實際切削速度為工序110：工步1：半精鏜孔查表得，高速鋼鏜刀切削鑄鐵材料時，半精鏜取=35m/min, f=0.5mm/r，半精鏜孔時因余量為1.5mm，故=1.5mm，則工步2：精鏜孔查表得

22、，高速鋼鏜刀切削鑄鐵材料時，精鏜取=30m/min, f=0.3mm，精鏜孔時因余量為0.5mm，故=0.5mm，則工序120：工步1：鉆M6螺紋底孔為由工件材料為HT200、高速鋼鉆頭，查表得高速鋼鉆削灰鑄鐵的切削用量得，切削速度=20m/min,進給量f=0.12mm/r,取=4.8mm，則由本工序采用Z3025型立式鉆床，由表得，轉(zhuǎn)速=1000r/min，故實際切削速度為工步2：攻螺紋M6高速鋼機動絲錐加工螺紋取其切削速度=8.9m/min,背吃刀量=0.6mm，則由本工序采用Z3025型立式鉆床，由表得，轉(zhuǎn)速=400r/min，故實際切削速度為的計算工序20：工步1： 粗銑底面1 查切

23、削用量簡明手冊得此工序機動時間計算公式： ，確定y+=20，41，則該工序的基本時間為工步2： 粗銑底面2查切削用量簡明手冊得此工序機動時間計算公式： ，確定y+=17，41，則該工序的基本時間為工序30：粗銑凸臺查切削用量簡明手冊得此工序機動時間計算公式： ，確定y+=20，41，則該工序的基本時間為工序40：粗銑前后端面查切削用量簡明手冊得此工序機動時間計算公式： ，確定y+=15，160，則該工序的基本時間為工序50：鉆2個孔、倒角y+=7，該工序的基本時間為工序60；鉆孔y+=8，該工序的基本時間為工序70：粗鏜孔（走刀2次），i為進給次數(shù)，i=2。該工序的基本時間為工序80：半精銑底

24、槽面查切削用量簡明手冊得此工序機動時間計算公式： ，確定y+=11，41，則該工序的基本時間為工序90工步1：半精銑前后端面查切削用量簡明手冊得此工序機動時間計算公式： ，確定y+=11，160，則該工序的基本時間為工步2：精銑前后端面查切削用量簡明手冊得此工序機動時間計算公式： ，確定y+=9，160，則該工序的基本時間為工序100：工步1：擴孔到y(tǒng)+=8 該工序的基本時間為工步2：鉸孔y+=8該工序的基本時間為工序110：工步1：半精鏜孔該工序的基本時間為工步2：精鏜孔該工序的基本時間為-，式中。該工序的基本時間為工序120：工步1：鉆M6螺紋底孔為y+=2，該工序的基本時間為工步2：6攻

25、螺紋M6y+=2，該工序的基本時間為 4夾具設(shè)計4.1 工序內(nèi)容銑前后端面，使前后端面的距離為41。4.2 定位方案 工序尺寸為41，需要限制X方向的轉(zhuǎn)動，Y方向的轉(zhuǎn)動和Z方向的移動三個自由度。分析工件，銑上端面時以下端面為定位基準。由于端面有凹的地方，以兩塊支承板作為定位件，限制X方向的轉(zhuǎn)動，Y方向的轉(zhuǎn)動和Z方向的移動三個自由度。在側(cè)面用支承釘作止動支承，限制X方向的移動和Z方向的轉(zhuǎn)動定位誤差的計算：由于定位基準和工序基準的一致，所以基準不重合誤差 e不 為，e定=e基。支承板的定位平面與夾具體的安裝平面的平行度為100:0.04,e基=0.04，工序尺寸41 0-0.10 ，因此滿足精度要

26、求。 根據(jù)生產(chǎn)綱領(lǐng)的要求，需要大批量的生產(chǎn)，為了提高生產(chǎn)效率采用螺旋式壓緊機構(gòu)。具體結(jié)構(gòu)如下圖所示 螺旋夾緊裝置是從楔塊裝置轉(zhuǎn)化而來的，相當于把楔塊繞在圓柱體上，轉(zhuǎn)動螺旋時即可夾緊工件，采用浮動壓塊可以避免壓傷工件。銑削力及夾緊力的計算刀具：高速鋼鑲齒圓柱銑刀，d=80mm，Z=6；工件材料：灰鑄鐵由金屬切削機床夾具設(shè)計手冊查得：銑削力P=10Cpap afDawZKpCp =30，ap =2，af= 0.16，D=80， aw=45，Z=6，KP =1.176 所以 P=10×30×2××80×45×6× 在計算切削力時必

27、須把安全系數(shù)考慮在內(nèi)， 安全系數(shù)K=K0K1K2K3K4K5K6 其中， K0 為基本安全系數(shù)1.5； K1 為加工狀態(tài)系數(shù)1.2； K2為刀具鈍化系數(shù)1.2； K3 為切削特點系數(shù)1.0； K4K5 為考慮手動夾緊時手柄位置的系數(shù)1.0；K6 為考慮支承面接觸情況的系數(shù)1.5；×××××× 所以, P× 帶手柄的螺旋機構(gòu)螺紋大徑D為16mm，螺距P為2mm，查 金屬切削機床夾具設(shè)計手冊,螺旋夾緊機構(gòu)提供的夾緊力Q=1330N。 加工時實際夾緊力Q=P由于銑削力與夾緊力方向一致，銑削力起著幫助夾緊的作用。其他方向的力比較小，

28、螺旋夾緊機構(gòu)提供較小的夾緊力來防止工件在加工時產(chǎn)生的振動和轉(zhuǎn)動。加工時實際夾緊力Q足以夾緊工件。4.4夾具與機床連接元件 在夾具體的兩側(cè)設(shè)計座耳，用螺栓固定。由于X52K立式銑床的工作臺的T形槽寬a=18mm。所以選取螺栓的直徑為16mm，夾具體兩側(cè)座耳寬度為18mm。Z52K型立式銑床的工作臺T形槽寬a=18mm，選取定位鍵B=18mm，與夾具體過盈配合，極限偏差h8。由于零件被銑的平面有垂直度和平行度的要求，所以定位表面與夾具體的安裝表面有平行度要求達到100：0.04，垂直度要求達到0.050。 5設(shè)計心得三周的課程設(shè)計結(jié)束了，在這次的課程設(shè)計中不僅檢驗了我所學習的知識，也培養(yǎng)了我如何去把握一件事情，如何去做一件事情，又如何完成一件事情。在設(shè)計過程中，與同學分工設(shè)計，和同學們相互探討，相互學習，相互監(jiān)督。學會了合作，學會了寬容，學會了理解。課程設(shè)計是我們專業(yè)課程知識綜合應(yīng)用的實踐訓練，著是我們邁向社會，從事職業(yè)工作前一個必不少的過程”千里之行始于足下”，通過這次課程設(shè)計，我深深體會到這句千古名言的真正含義我今天認真的進行課程設(shè)計，學會腳踏實地邁開這一步，就是為明天能穩(wěn)健地在社會大潮中奔跑打下堅實的基礎(chǔ)通過這次夾具設(shè)計