發(fā)動機連桿加工工藝及造型講解

1、畢 業(yè) 設(shè) 計 說 明 書 發(fā)動機連桿工藝設(shè)計及結(jié)構(gòu)造型 學(xué) 號 12874105 姓 名 王 松 班 級 機電124 專 業(yè) 機電一體化技術(shù)系 部 機電技術(shù)學(xué)院 指導(dǎo)老師 張 帆 完成時間2014 年 9 月 8 日至 2015 年 4月 10 日目 錄引 言1第1章 發(fā)動機連桿的分析21.1 發(fā)動機連桿的介紹2第2章 發(fā)動機連桿的加工工藝42.1發(fā)動機連桿加工工藝規(guī)程42.2發(fā)動機連桿的技術(shù)要求42.3發(fā)動機連桿零件圖分析62.4連桿的材料和毛坯102.5確定加工方法122.6制定工藝路線132.7確定加工余量132.8切削用量的選擇152.9切削深度的選擇152.10進給量的選擇152.

2、11切削速度的選擇152.12加工工序表見下表16第3章 發(fā)動機連桿的三維造型173.1發(fā)動機連桿的造型173.2發(fā)動機連桿造型的步驟173.3發(fā)動機連桿的裝配26結(jié) 束 語30參考文獻31引 言隨著汽車工業(yè)制造技術(shù)的發(fā)展，對于汽車發(fā)動機的動力性能及可靠性要求越來越高，而連桿的強度、剛度對提高發(fā)動機的動力性及可靠性至關(guān)重要，因此，國內(nèi)外各大汽車公司對發(fā)動機連桿的材料及制造技術(shù)的研究都非常重視?！靶◇w積、大功率、低油耗”的高性能發(fā)動機對連桿提出更新、更高的要求：(1)作為高速運動件重量要輕，減小慣性力，降低能耗和噪聲；(2)強度、剛度要高，并且要有較高的韌性；(3)連桿比要大，連桿要短。這就意味

3、著對連桿的設(shè)計和加工有著更高的要求。其一，桿身有足夠的剛度可以預(yù)防工作時發(fā)生彎曲變形；其二，連桿的大端和連桿蓋有足夠的剛度，以防大端變形時連桿螺栓承受附加的彎曲應(yīng)力和大端失圓，使軸承潤滑破壞。同時，還要求連桿組具有足夠的疲勞強度和沖擊韌性。第1章 發(fā)動機連桿的分析1.1 發(fā)動機連桿的介紹發(fā)動機連桿是發(fā)動機的最核心傳動部件，及連桿鏈接主動和從動部件傳遞運動零件。例如在往復(fù)活塞式傳動機械和壓縮機中，用連桿來連接活塞與曲柄。連桿體為鋼件，它的主體部分的截面形狀大多為工性和圓形，大小端有孔，軸孔內(nèi)裝有軸承來減小摩擦提高使用壽命。柴油機連桿是發(fā)動機最重要的部件。活塞和曲軸的作用是把往復(fù)直線運動轉(zhuǎn)化成會回

4、運動來輸出功率。因而在加工設(shè)計之初，先進行CAD和UG的繪圖設(shè)計，確定外形及輪廓尺寸。在安排加工工藝的過程中，就需要把各主要表面的粗精加工工序分開。慢慢減少切削的余量、來達到消除或減少切削力及內(nèi)應(yīng)力的作用，并修正加工后的變形，就一定能達到加工工藝要求的精度要求。1.2發(fā)動機連桿的結(jié)構(gòu)特點 圖 1.1 發(fā)動機連桿連桿工作中，除承受燃料燃燒產(chǎn)生的壓力，還要承受橫向和徑向的慣性力。所以柴油的連桿是在復(fù)雜的應(yīng)力狀態(tài)下做工的。因此柴油機要求的尺寸和位置精度的很高，而且柴油連桿的結(jié)構(gòu)的剛性較差，很容易產(chǎn)生沖擊形變。它的運動中動載荷急劇變化，運動中產(chǎn)生的慣性力使連桿體高頻振動,就會使剛性部件的連桿體產(chǎn)生變形

5、，會影響連桿的工作效率即減少它的傳動動力，還會磨損活塞的密封圈，讓潤滑油外泄和灰塵進入影響旋轉(zhuǎn)精度，可能造成活塞拉瓦、拉缸，使發(fā)動機無法正常工作。因此對連桿抗振性、剛性及強度提出了很高的要求。 連桿的作用是傳遞活塞與曲軸間的作用力,并將活塞的往復(fù)運動轉(zhuǎn)化為曲軸的旋轉(zhuǎn)運動,連桿應(yīng)保證足夠的強度和剛度。發(fā)動機連桿為模鍛件，由連桿小頭、桿身和連桿大頭三部分組成。連桿大頭是分開的，一半為連桿蓋，另一半與桿身為一體，通過連桿螺栓連接起來。連桿大頭孔內(nèi)分別裝有軸瓦。由于連桿體與連桿蓋的結(jié)合面是與大、小頭孔中心連線傾斜，故稱為斜剖式連桿。連桿小頭裝有青銅襯套，通過活塞銷與活塞連接。連桿大頭是可分開式，內(nèi)裝半

6、圓形軸瓦，大頭與曲軸連桿軸連。（1）連桿小頭 連桿小頭與活塞銷連接呈浮式結(jié)構(gòu)，發(fā)動機工作時活塞銷與連桿小頭可以相對自由轉(zhuǎn)動，因此沿銷的長度方向和圓周方向的磨損比較均勻。為提高摩擦副的耐磨性，連桿小頭內(nèi)孔壓入青銅襯套。青銅襯套分為兩段，分別從小頭的兩端壓入。小頭的頂上有一個集油孔，當(dāng)曲軸旋轉(zhuǎn)時，激濺起來的機油甩到活塞內(nèi)腔的頂部，冷卻活塞后，落下一部分通過集油孔聚集并流入連桿的小頭內(nèi)孔潤滑活塞銷。（2）桿身 發(fā)動機為了在最小質(zhì)量時最大的強度和剛度，連桿桿身斷面加工成“工”字形。第2章 發(fā)動機連桿的加工工藝2.1發(fā)動機連桿加工工藝規(guī)程 1）機械加工工藝規(guī)程是組織車間生產(chǎn)的重要技術(shù)文件。機械加工工藝規(guī)

7、程是車間中一切從事生產(chǎn)的人員都要認真、嚴格貫徹執(zhí)行的工藝技術(shù)文件，按照它組織生產(chǎn)，就能做到個工序科學(xué)的承接，實現(xiàn)優(yōu)秀、高產(chǎn)量和低消耗。2）機械加工工藝規(guī)程是生產(chǎn)準備和計劃調(diào)度的主要依據(jù)。有了機械加工工藝規(guī)程，就可以制所生產(chǎn)產(chǎn)品的進度計劃和相應(yīng)的調(diào)度計劃，使生產(chǎn)均衡、順利的進行。2.2發(fā)動機連桿的技術(shù)要求連桿的作用是把活塞和曲軸聯(lián)接起來，使活塞的往復(fù)直線運動變?yōu)榍幕剞D(zhuǎn)運動，來輸出動力。因此，柴油機連桿的加工精度和加工工藝性將直接影響柴油機的工作性能，而加工工藝的選擇又是直接影響精度的主要因素。 反映連桿精度的參數(shù)主要有5個：（1）連桿大端中心面和小端中心面相對連桿桿身中心面的對稱度；（2）連

8、桿大、小頭孔中心距尺寸精度；（3）連桿大、小頭孔平行度；（4）連桿大、小頭孔尺寸精度、形狀精度；（5）連桿大頭螺栓孔與接合面的垂直度。2.2.1柴油機連桿部件工藝要求（1）小孔直徑55連桿頭處要有足夠的抗振強度和剛度，并使連桿小頭軸承承受的徑向壓力控制在合理的范圍內(nèi)；（2）桿身應(yīng)具有足夠的疲勞強度，盡可能小的質(zhì)量，良好的鍛造工藝性；（3）大孔直徑102連桿頭處要有足夠的剛度，以減小運動時的變形，防止軸承過熱熔接。連焊軸承應(yīng)具有足夠的承載面積；（4）連桿螺栓應(yīng)具有足夠的疲勞強度和一定的超轉(zhuǎn)速工作能力。2.3發(fā)動機連桿零件圖分析零件的功用及其特點發(fā)動機連桿是發(fā)動機的最核心傳動部件，及連桿鏈接主動和

9、從動部件傳遞運動零件。例如在往復(fù)活塞式傳動機械和壓縮機中，用連桿來連接活塞與曲柄。連桿體為鋼件，它的主體部分的截面形狀大多為工性和圓形，大小端有孔，軸孔內(nèi)裝有軸承來減小摩擦提高使用壽命。柴油機連桿是發(fā)動機最重要的部件。活塞和曲軸的作用是把往復(fù)直線運動轉(zhuǎn)化成會回運動來輸出功率。連桿是發(fā)動機機中的關(guān)鍵零件之一，它將柴油發(fā)動機直線反復(fù)運動轉(zhuǎn)換為回轉(zhuǎn)運動，它在工作中主要承受拉壓交變應(yīng)力。它的工作穩(wěn)定性和可靠性對整臺柴油機至關(guān)重要。這就涉及到發(fā)動機零件的工作部位的加工精度要求，其形狀復(fù)雜而不規(guī)則，對孔本身的加工精度以及面之間的位置精度一般要求較高，桿身斷面不大，剛度較差，易變行。連桿零件圖樣和工藝分析（

10、1）連桿零件圖樣分析1) 圖.1（1）以102 mm半圓孔為最高精度表面，精度等級為IT6，表面粗糙度為Ra0.8。2)零件小頭55 mm的孔的表面精度等級為IT7，表面粗糙度也為Ra0.8。3)零件結(jié)合面的表面粗糙度為Ra0.8。4)結(jié)合面上的兩個定位孔23 mm，孔深6 mm，孔壁表面粗糙度Ra3.2；兩孔下還有M181.5的螺紋孔；兩孔相對基準面A（結(jié)合面）有垂直度要求1000.15。5)大端的兩面厚度要求65 mm,表面粗糙度RRa1.6；小端兩面厚度52 mm,表面粗糙度6.3。6)兩大孔中心距為2800.03，公差為0.06mm。 圖2.1 發(fā)動機連桿圖圖 圖2.2 發(fā)動機連桿蓋圖

11、（4）零件的工藝分析1）連桿大、小頭孔連桿的大頭和小頭的孔加工精度分別為：IT6和IT7級，而且大端孔的圓孔為102mm的半圓孔，加工很困難，所以考慮到了大端的孔是半圓孔可以考慮到等其他的面和孔加工完后和連桿蓋合裝構(gòu)成整個圓孔再進行加工，這樣就可以解決了半圓孔的加工困難又保證了連桿和與其配合的連桿蓋。兩孔的用途是用于裝配瓦軸所以要求的表面粗糙度值為R0.8m的要求，所以精加工時要排鏜孔和研磨工藝。2）定位孔大端孔兩邊2-23H11是連桿與連桿蓋裝配的定位孔，與它們裝配時的結(jié)合面有垂直度的要求，要求垂直精度為100：0.15。為了保證大端和小端的孔的中心距以及兩孔軸線的位置精度，應(yīng)在連桿與連桿蓋

12、合裝后在鏜床上鏜兩端大小孔。3）該零件材料為45鋼，其工藝性較好，但是由于結(jié)構(gòu)原因剛性較差，加工的時候應(yīng)盡量避免切削力過大，同時在夾緊時也要注意夾緊力的作用位置和大小等因素。計算連桿生產(chǎn)綱領(lǐng)，確定生產(chǎn)類型該零件生產(chǎn)綱領(lǐng)為10萬件年，現(xiàn)已知該產(chǎn)品屬于輕型機械，根據(jù)機械制造工藝設(shè)計簡明手冊中生產(chǎn)類型與生產(chǎn)綱領(lǐng)的關(guān)系，可確定其生產(chǎn)類型為大批量生產(chǎn)。審查零件圖樣工藝性連桿零件圖樣的視圖正確、完整，尺寸、公差及技術(shù)要求齊圖2.3 連桿體零件圖圖2.4 連桿蓋零件圖2.4連桿的材料和毛坯24.1連桿的材料連桿在工作中承受多向交變載荷的作用，要求具有很高的強度。因此，連桿材料一般采用高強度碳鋼和合金鋼；如4

13、5鋼、55鋼、40Cr、40CrMnB等。近年來也有采用球墨鑄鐵的，粉末冶金零件的尺寸精度高，材料損耗少，成本低。隨著粉末冶金鍛造工藝的出現(xiàn)和應(yīng)用，使粉末冶金件的密度和強度大為提高。因此，采用粉末冶金的辦法制造連桿是一個很有發(fā)展前途的制造方法。連桿毛坯制造方法的選擇，主要根據(jù)生產(chǎn)類型、材料的工藝性（可塑性，可鍛性）及零件對材料的組織性能要求，零件的形狀及其外形尺寸，毛坯車間現(xiàn)有生產(chǎn)條件及采用先進的毛坯制造方法的可能性來確定毛坯的制造方法。根據(jù)生產(chǎn)綱領(lǐng)為大量生產(chǎn)，連桿多用模鍛制造毛坯。連桿模鍛形式有兩種，一種是體和蓋分開鍛造，另一種是將體和蓋鍛成體。整體鍛造的毛坯，需要在以后的機械加工過程中將其

14、切開，為保證切開后粗鏜孔余量的均勻，最好將整體連桿大頭孔鍛成橢圓形。相對于分體鍛造而言，整體鍛造存在所需鍛造設(shè)備動力大和金屬纖維被切斷等問題，但由于整體鍛造的連桿毛坯具有材料損耗少、鍛造工時少、模具少等優(yōu)點，故用得越來越多，成為連桿毛坯的一種主要形式。總之，毛坯的種類和制造方法的選擇應(yīng)使零件總的生產(chǎn)成本降低，性能提高。根據(jù)給定的零件圖，發(fā)動機連桿是一個結(jié)構(gòu)比較復(fù)雜的零件，要求材料要容易成形，切削性能好，故選用45號鋼，根據(jù)生產(chǎn)批量、零件材料及結(jié)構(gòu)，選用模鍛的加工方法。這樣更有利于材料內(nèi)部的結(jié)構(gòu)的連續(xù)，可以使零件的結(jié)構(gòu)強度更好。2.5確定加工方法粗基準的選擇（1）按基準先行的原則，應(yīng)首先加工出主

15、要定位基準面（連桿的上下端面），加工連桿的上下端面時以大頭孔和它的另一端面定位。精基準的選擇（1）磨削定位面，以兩端面為基準。（2）精鏜定位孔時，由于該孔與結(jié)合面有垂直度的要求，加工時要以結(jié)合面作為精加工基準。（3）連桿與連桿蓋合裝后再來鏜、磨孔，這時是以基準面互為基準加工。合裝以后精鏜及珩磨大頭孔時、應(yīng)該以大頭端面、小頭孔以及工藝土臺作為定位。加工階段的劃分和加工順序的安排連桿本身的剛度比較低，在外力作用下容易變形；連桿是模鍛件，孔的加工余量較大，切削加工時易產(chǎn)生殘余應(yīng)力。因此，在安排工藝過程時，應(yīng)把各主要表面的粗、精加工工序分開。這樣，粗加工產(chǎn)生的變形就可以在半精加工中得到修正；半精加工中

16、產(chǎn)生的變形可以在精加工中得到修正，最后達到零件的技術(shù)要求，同時在工序安排上先加工定位基準。所以連桿的加工工藝工藝過程可分為以下三個階段。（1）粗加工階段：粗加工階段也是連桿體和蓋合并前的加工階段：主要是基準面的加工，包括輔助基準面加工；裝配連桿體及蓋合并所進行的加工，如兩者對口面的銑、磨等。（2）半精加工階段：半精加工階段也是連桿體和蓋合并后的加工，如精磨兩平面，半精加工大小頭孔及孔口倒角等?？傊?，是為精加工大、小頭孔作準備的階段。（3）精加工階段：精加工階段主要是最終保證連桿主要兩結(jié)合面、大、小頭孔全部達到圖紙要求的階段，以及去除大孔表面硬化如珩磨大頭孔、精鏜小頭軸承孔等。零件表面加工方法的

17、選擇根據(jù)零件圖紙的加工精度要求和連桿的形狀、材料、剛性、工藝性，以及查機械加工工藝手冊，選擇個表面的加工方法如下。（1）端面的加工：粗銑半精銑磨削。（2）大端頭的孔：粗鏜（合裝）（IT11）半精鏜（合裝）（IT9）精鏜(IT6)- 珩磨(IT6)。（3）小端頭的孔：鉆（IT12）-擴（IT10）-粗較（IT8）-精鏜（IT7）。（4）定位孔：鉆（IT12）-粗較（IT8）-精鏜（IT7）。（5）結(jié)合面：粗銑-半精銑-磨削。2.6制定工藝路線根據(jù)以上零件的個表面的加工方法可以確定工藝路線為：下料-調(diào)質(zhì)-粗銑端面-半精銑端面-磨削端面-鉆、擴、較小端的孔-粗銑、半精銑結(jié)合面以及工藝凸臺-磨削結(jié)合面

18、-鉆、攻螺紋-鉆、鉸定位孔-精鏜定位孔-合裝-磨端面-半精鏜-半精鏜大端孔-精鏜大小端孔-鉆小頭油孔-珩磨大端孔-銑小端端面拆開銑軸瓦定位槽檢驗-涂油入庫。2.7確定加工余量由于柴油機連桿以及連桿蓋的結(jié)合表面、孔面和兩定位孔的精度要求較高，所以按排的加工工序也很多要求的精度等級也很高最高的達到IT6級。因此各個工序多，為了勝利可靠地完成各個加工工序，就得考慮到各個加工工序的加工余量和各個工序尺寸，一步一步的按照各個工序的加工要求來加工，這樣才保證加工得到最終零件要求的各種技術(shù)要求。所以要先確定各個工序余量。確定加工余量的方法種類（1）經(jīng)驗估算法經(jīng)驗估算法是工藝員根據(jù)積累經(jīng)驗的生產(chǎn)經(jīng)驗來確定加工

19、余量的方法，一般情況下，為防止因余量過小而產(chǎn)生廢品，經(jīng)驗估算法往往偏大。這種方法常用于小批量生產(chǎn)。 （2）查表修正法是以生產(chǎn)實踐和實驗研究積累的有關(guān)加工余量資料數(shù)據(jù)為基礎(chǔ)，并按具體生產(chǎn)條件加以修正來確定加工余量的方法。該方法應(yīng)用比較廣泛。加工余量表在各種機械加工手冊中都有，所以比較方便和可靠。（3）分析計算法這是通過對影響加工余量的各種因素進行分析，然后根據(jù)一定的計算關(guān)系式來計算加工余量的方法。利用這種方法比較合理，但是所需要的具體數(shù)據(jù)目前尚不完整，計算也較復(fù)雜，所以目前少用。1） 各工序尺寸及其公差的確定在這用余量法確定各工序的加工余量，同時也確定工序尺寸及其公差。本零件主要加工工藝路線：大

20、端孔：粗鏜(兩件合并加工)（IT11） 半精鏜（合裝）（IT9） 精鏜(IT6) 珩磨(IT6).最終達到圖紙要求的102H6(102)Ra0.8。珩磨工序只是為了降低表面粗糙度而不是為了去除余量，所以加工余量很小經(jīng)過查資料知道珩磨一般取0.02mm - 0.03mm的加工余量。2）其他的工序根據(jù)機械制造工藝設(shè)計簡明手冊表 2.2 - 2.5 表確定各個工序余量分別為：珩磨0.16mm,精鏜為0.5mm：半精鏜為2.4mm；粗鏜為5mm 該工序加工總余量=（0.16+0.5+2.4+5）=8.06mm.3）工序尺寸公差確定：最后一次加工珩磨的公差即為設(shè)計尺寸公差H6() ，其余工序尺寸公差按經(jīng)

21、濟精度查表確定，并按“如體原則”確定偏差：半精鏜H9(),粗鏜H11(),毛坯1.2mm.4）各工序尺寸的計算如下：珩磨的尺寸即為設(shè)計尺寸102mm，精鏜:(102-0.16)mm =101.84mm，半精鏜:(101.84-0.5) =101.34mm，粗鏜:（101.34-2.4） =98.94mm，毛坯：（98.94-5）=93.94mm。5)所以最后各個工序的基本尺寸和公差分別為：珩磨的尺寸即為設(shè)計尺寸102mm，精鏜101.84mm，半精鏜101.34mm，粗鏜98.94mm, 毛坯(93.941.2)mm。6)小端頭的孔：鉆（IT12） 擴（IT10） 粗鉸（IT8） 精鏜（IT7

22、）。7)各工序的加工余量: 精鏜余量0.5mm，粗較余量0.6mm, 擴孔余量1.7mm，加工總余量=（0.5+0.6+1.7）mm =2.8mm.各工序尺寸公差： 精鏜H7() 粗鉸H8() 擴H10( )8)各工序基本尺寸計算如下：精鏜:55為設(shè)計尺寸，粗鉸:（55-0.5）=54.5mm，擴:(54.5-0.6)= 53.9 mm，鉆（毛坯）：(53.9-1.7) = 52.2 mm。9)各工序尺寸及公差：精鏜55 mm；粗鉸54.5mm；擴53.9 mm；鉆（52.21.2)mm。10)定位孔：鉆（IT12）-粗較（IT8）-精鏜（IT7）。查表各個工序余量，粗較0.5mm, 精鏜1.

23、0mm；加工總余量=（0.5+1.0）mm=1.5mm.2.8切削用量的選擇正確地選擇切削用量，對提高切削效率，勞動效率、可以提高產(chǎn)生效率，降低勞動成本和資金都有著密切的聯(lián)系。合理的切削用量還可以提高刀具的耐用度和經(jīng)濟性，保證加工質(zhì)量，具有重要的作用。粗加工時加工精度與表面粗糙度要求不高,毛坯余量較大粗加工主要是去除大部分的加工余量。因此，選擇粗加工的切削用量時，要盡可能保證較高的單位時間金屬切削量和必要的刀具耐用度，以提高生產(chǎn)效率和降低加工成本。2.9切削深度的選擇 粗加工時切削深度應(yīng)根據(jù)工件的加工余量和由機床、夾具、刀具和工件組成的工藝系統(tǒng)的剛性來確定。在保留半精加工、精加工必要余量的前提

24、下，應(yīng)當(dāng)盡量將粗加工余量一次切除。只有當(dāng)總加工余量太大，一次切不完時，才考慮分幾次走刀。2.10進給量的選擇 粗加工時限制進給量提高的因素主要是切削力。因此，進給量應(yīng)根據(jù)工藝系統(tǒng)的剛性和強度來確定。選擇進給量時應(yīng)考慮到機床進給機構(gòu)的強度、刀桿尺寸、刀片厚度、工件的直徑和長度等。在工藝系統(tǒng)的剛性和強度好的情況下，可選用大一些的進給量；在剛性和強度較差的情況下，應(yīng)適當(dāng)減小進給量。2.11切削速度的選擇 粗加工時，切削速度主要受刀具耐用度和機床功率的限制。切削深度、進給量和切削速度三者決定了切削功率，在確定切削速度時必須考慮到機床的許用功率。如超過了機床的許用功率，則應(yīng)適當(dāng)降低切削速度。精加工時加工

25、精度和表面質(zhì)量要求較高，加工余量要小且均勻。因此，選擇精加工的切削用量時應(yīng)先考慮如何保證加工質(zhì)量，并在此基礎(chǔ)上盡量提高生產(chǎn)效率。2.12加工工序表 表2.1 加工工序表工序選用的機床切削速度v切削深度ap進給量f工具直徑D主軸轉(zhuǎn)速轉(zhuǎn)速的選取實際磨削速度銑連桿大小平面X52立式銑床148m/min2mmaf=0.15mm63mm/磨大小平面M7350磨床24.78m/minfys=0.10.015mm40mm158.8r/min100r/min12m/min鉆小孔鉆床Z308059.4m/min10mm0.12mm/r20mm945r/min1000r/min62.4m/min擴小頭鉆床Z308

26、019.2m/min1.5mm0.8mm/r/203r/min250r/min23.4m/min絞小孔鉆床Z308013.2m/min0.10mm0.8mm/r30mm140r/min200r/min19.2m/min銑大端銑床X52W38m/min4mmaf=0.10mm/r40mm611r/min750r/min48m/min銑軸瓦鎖口槽銑床X62W18.6m/min2mmaf=0.02mm/r8mm94r/min100r/min19.8m/min鏜大頭孔鏜床T689.6m/min3.0mm0.03mm/r65mm47r/min800r/min16.13m/min精鏜大頭孔鏜床T21151

27、2m/min1mm0.2mm/r65mm47r/min1000r/min16.13m/min精磨結(jié)合面磨床M713019.8m/min0.1mm0.006mm/r40mm157r/min100r/min12m/min鉆螺栓孔鉆床Z308059.4m/min5mm0.08mm/r10mm1910r/min910r/min59.4m/min鉸定位孔鉆床Z308013.2m/min0.10mm0.2mm/r22mm140r/min200r/min10.3m/min鉆小頭油孔鉆床Z30251.18m/min2mm0.05mm/r/1000r/min1000r/min1000m/min第3章 發(fā)動機連桿

28、的三維造型3.1發(fā)動機連桿的造型 基于給定的發(fā)動機連桿二維零件圖，使用UG繪圖軟件進行發(fā)動機連桿的各部件三維立體造型，而后進行裝配。對于連桿的設(shè)計制造有很好的預(yù)見性和設(shè)計性，可以對連桿的輪廓形狀進行修改和設(shè)計，對提高生產(chǎn)效率和產(chǎn)品的創(chuàng)新有很大的幫助。3.2發(fā)動機連桿造型的步驟連桿體的繪制（1）打開NX 8.5，創(chuàng)建草圖。（2）在草圖中畫出65mm連桿小頭的球。 （3）以65mm小球的球心距離為27.5mm基準創(chuàng)建兩個平面，然后修剪體。（4）以修剪好的小球的平面創(chuàng)建草圖，繪制55mm的圓，然后打通孔，導(dǎo)斜邊。（5）在距離發(fā)動機連桿小頭球心280mm處，創(chuàng)建165mm的球，距離大頭球心 32.5mm處創(chuàng)建兩個平面，進行修剪打孔。（6）創(chuàng)建草圖平面，畫出連桿的桿件，拉伸，邊倒圓，求和。（7）連桿體的表面是肋板結(jié)構(gòu)，