水泥混凝土路面的病害分析與處治

1、水泥混凝土路面的病害分析與處治對策探討水泥混凝土路面的病害分析與處治對策探討 摘要：水泥混凝土路面的病害對于行車速度、安全及舒適性具有重要影響。本文分析了水泥混凝土路面 的四大類病害：斷裂類病害、豎向位移類病害、接縫類病害、表層類病害，對各類病害的類型及輕重程 度分級進(jìn)行了詳細(xì)討論，而后探討了水泥混凝土路面病害的處治對策，并提出了相應(yīng)的預(yù)防建議。 關(guān)鍵詞：水泥混凝土路面；病害；處治1 水泥混凝土路面的病害概述 水泥混凝土路面損壞可分為：斷裂類、豎向位移類、接縫類和表層類四種類型。斷裂類主要指縱、橫、 斜向裂縫和交叉裂縫、斷裂板等；豎向位移類主要指沉陷和脹起；接縫類主要指裂縫的填縫料損壞、唧 泥

2、、錯臺和拱起等；表層類主要指坑洞、露骨、網(wǎng)裂和起皮、粗集料凍融裂紋、修補(bǔ)損壞等。2 水泥混凝土路面病害的處治對策2.1 裂縫修補(bǔ) 水泥混凝土路面裂縫型式多樣，處治時要根據(jù)具體情況采用相應(yīng)的技術(shù)措施。縫寬不足 0.5mm 的非擴(kuò) 展性表面裂縫，采用壓注灌漿法；局部性裂縫，且縫口較寬時，采取擴(kuò)縫灌漿法；對貫穿全厚的裂縫， 采用條帶罩面法。對裂縫寬度大于 3mm 的裂縫，用環(huán)氧樹脂與固化劑攪拌均勻后直接灌注。2.2 接縫修補(bǔ) 接縫施工時，為保證清縫質(zhì)量，對雜物充填較多的縱縫，必須用切縫機(jī)切割，其它縫也應(yīng)用鐵鏟對雜物 和老化的填料進(jìn)行清理，然后用高壓氣體吹凈。對加熱型填縫材料，按規(guī)定進(jìn)行熔化，使其具有

3、較好的 流動性，加熱溫度不宜過高、過低，時間不宜過長，以避免材料老化或流動性較差。用黃油槍或扁嘴鐵 壺沿縫方向均勻澆灌加熱后的填縫料至縫填滿為止 （ 不宜過高或過低 ） ，灌縫深度至少應(yīng)大于 1.5cm 。灌 縫應(yīng)在路面干燥及路面板下沒有積水時進(jìn)行，保證填料與縫壁粘接牢固且不被高壓水剝離、擠出。根據(jù) 填縫料性質(zhì)，做好施工交通控制工作，待填縫料冷卻后開放交通 （ 一般需 30min） ，以免其被行車粘掉。 堅持周期性養(yǎng)護(hù)，根據(jù)填料有效使用壽命，對全部構(gòu)造縫進(jìn)行全面清縫和普灌，其后每年入冬和雨季之 前進(jìn)行補(bǔ)灌，保證構(gòu)造縫全部密封。2.3 局部修補(bǔ)對出現(xiàn)錯臺的板塊，先采用壓漿調(diào)整，恢復(fù)平順，調(diào)整后仍

4、有高差，且錯臺量小于 10mm ，可用建 筑磨平機(jī)打磨掉高出的部分或人工鑿除高出部分，鑿除（打磨 ）寬度一般為 1030cm 。錯臺量大于10mm 的，在低的一側(cè)用瀝青砂或細(xì)粒式瀝青碎石襯平，襯補(bǔ)長度按高差的 12% ，也可用聚合物水 泥砂漿薄層修補(bǔ)。修補(bǔ)前應(yīng)用鋼絲刷將原路面清理干凈。大面積麻面、露骨、平整度差等結(jié)構(gòu)性病害，常采用瀝青混凝土罩面處理，處理厚度應(yīng)大于 2.5c m ，罩面前要對破碎板及整個路面進(jìn)行修補(bǔ)和壓漿 處理。一般的麻面可不作處理，只對露骨嚴(yán)重部分作整段處理，可用聚合物砂漿作薄層處理。2.4 破碎板塊修補(bǔ)采取換板方式處理水泥混凝土路面嚴(yán)重破碎板， 即挖除整塊破碎板， 然后澆筑

5、水泥混凝土， 板厚與原 面板厚度一致，但一般不宜小于 24cm ，否則可采用鋼筋混凝土進(jìn)行修復(fù)。板角斷裂等破損采用局部修 補(bǔ)方式，即對板角斷裂的部分漸除成正方形或矩形， 在原板壁上加裝傳力桿后， 在鑿除位置澆筑混凝土。 其具體工藝流程為：板塊破碎、鑿除 > 基底清理 > 補(bǔ)設(shè)拉桿、傳力桿 > 混凝土拌和及運輸 > 鋼筋 網(wǎng)制作 > 混凝土澆筑 > 接縫設(shè)置 > 養(yǎng)生。2.5 脫空板塊處治技術(shù) 路面使用期間出現(xiàn)的裂縫、破碎板兒乎都與板底脫空有關(guān)。即使一些當(dāng)時看來既沒有破碎又沒有裂縫的 板塊，其板底仍可能存在脫空，這種病害較隱蔽，但其危害性卻非常之大 2

6、。在路面修復(fù)中，若脫空 板不處理，即使加鋪層達(dá)到 20cm 以上，也無法防止反射裂縫的出現(xiàn)。 板底脫空可使用鉆孔壓漿法處理， 此法是借鑒后張法預(yù)應(yīng)力構(gòu)件的孔道壓漿原理，在混凝土面板底部有脫空處鉆孔，通過孔洞利用高強(qiáng)壓 力將流質(zhì)材料壓入脫空空隙，流質(zhì)材料凝固后產(chǎn)生一定的強(qiáng)度，對面板產(chǎn)生均勻承托的作用，進(jìn)而達(dá)到 穩(wěn)固板塊的目的。2.6 加鋪瀝青層 加鋪瀝青層是舊水泥混凝土路面有效的補(bǔ)強(qiáng)措施之一，不僅提高了路面的承載能力，消除了原有接縫處 易產(chǎn)生卿泥、斷裂、脫空等多種病害的不利影響，同時也提高了路面平整度和抗滑能力，改善了路面使 用性能，提高了路面服務(wù)水平，目前在城市道路水泥混凝土路面維修工程中逐漸

7、推廣應(yīng)用 3 。 舊水泥混凝土路面瀝青加鋪層的施工主要環(huán)節(jié)為： (1) 處理破碎板：將原路面嚴(yán)重破碎板、嚴(yán)重裂縫、 板角斷裂等破碎板塊挖除，用早強(qiáng)混凝土或早強(qiáng)鋼筋混凝土進(jìn)行修補(bǔ)至與原路面齊平，原路涵洞蓋板鋪 裝層出現(xiàn)破碎的也應(yīng)一并處理。 (2) 穩(wěn)定原路面板：對唧泥、脫空的混凝土面板及輕微、中等裂縫的面 板進(jìn)行板底壓漿處理，使混凝土面板處于穩(wěn)定狀態(tài)。對使用時間較長，原路面基層為石灰土等水穩(wěn)定性 不良結(jié)構(gòu)的路段，為保險起見，可對全部原有的混凝土面板進(jìn)行壓漿處理。 (3) 提高原路面防水能力： 對所有縮縫、縱縫、裂縫清縫后，用填縫料灌縫。然后在原混凝土路面上加鋪土工布隔離層或加鋪 1.52.5c

8、m 瀝青混和料隔離層，不做隔離層的應(yīng)灑布粘層油，以減少路表水下滲并提高加鋪層與原路 面的結(jié)合能力。(4) 加鋪瀝青層：在隔離層 (粘層)上加鋪瀝青混凝土面層一般應(yīng)分為二層， 下面層較厚 (一 般 48cm) ，采用熱穩(wěn)定性較好的開級配粗粒式或中粒式瀝青碎石或瀝青混凝土，上面層較薄( 一般厚24cm) ，采用防水性能較好的密級配細(xì)粒式或中粒式瀝青混凝土。原水泥混凝土路面橫坡較小時，通 過瀝青面層調(diào)整路面橫坡不小于 1.5% 。碾壓時，選擇壓實機(jī)具噸位應(yīng)考慮瀝青層的厚度，防止過振引 起瀝青混合料二次細(xì)粒化。為防止瀝青層滲水導(dǎo)致混凝土路面加鋪后再次唧泥問題，可在舊板與瀝青層 間鋪筑玻璃纖維布隔離層。

9、3 水泥混凝土路面病害預(yù)防的建議 水泥混凝土路面的病害處治始終是一種事后補(bǔ)救的方法，對水泥混凝土路面病害，更多的應(yīng)當(dāng)以建立預(yù) 防為主的思想，盡量在設(shè)計和施工中予以避免減少，本文在此提出以下幾點建議：(1) 嚴(yán)格路基特別是基層參數(shù)的選取，如各基層回彈模量、含水率、液限、現(xiàn)場承載力等，確保施工值 與設(shè)計值一致，并且設(shè)計取值與現(xiàn)場客觀實際相符，因此必要時應(yīng)加大基本設(shè)計依據(jù)、參數(shù)的現(xiàn)場實際 測定方面的工作，而不能僅按規(guī)范選取 4 ；(2) 加強(qiáng)路基施工管理，對填方路基，確保分層回填，分 層碾壓，并強(qiáng)化施工單位自檢和監(jiān)理檢查工作，一要保證達(dá)到要求的壓實度，并要求壓實均勻，特別是 路肩部位及車道與路肩交接

10、部位，此處極易產(chǎn)生縱向錯臺；對半填半挖路基，特別注意挖、填結(jié)合部位 的碾壓； (3) 對用作路基的土，應(yīng)加強(qiáng)土質(zhì)的鑒別和性能測試，對膨脹土，注意區(qū)分其類別，對強(qiáng)膨脹 土，必須置換，對中、弱膨脹土，采用適當(dāng)?shù)姆椒▽ν临|(zhì)進(jìn)行改良，基坡較大時，采用適當(dāng)?shù)脑O(shè)施來加 強(qiáng)土坡穩(wěn)定性，從而保證路面不破壞； (4) 加強(qiáng)路面材料研究，選擇適宜的材料及配比，對特殊路段， 也可適量采用成本較高的新型路面材料，如鋼纖維混凝土、連續(xù)配筋混凝土等，初期投資的適當(dāng)增加可 大量減少后期養(yǎng)護(hù)費用； (5) 加強(qiáng)路面施工管理，采用規(guī)范化、程序化的施工和養(yǎng)生方法，適時切縫， 掌握適合的操作時機(jī)，并根據(jù)氣溫變化的不同情況做不同的處

11、理 . 混凝土路面起粉起砂的原因分析與控制措施內(nèi)容提要 通過混凝土路面、地面等“起粉”層的對比的檢驗，分析了造成混凝土表面 “起粉” 起“砂”的原 因，并從混凝土強(qiáng)度、水泥、砂石等原材料、混凝土配合比設(shè)計及施工養(yǎng)護(hù)等角度提出了預(yù)防或減少混 凝土表面“起粉” 起“皮”或“露砂”的技術(shù)措施。路面、地面、樓面等混凝土工程要求其平整、美觀、耐磨，而且不起灰、不跑砂。但實際上許多地面工 程常會出現(xiàn)表面“起粉”、“起皮”或“露砂”等現(xiàn)象。雖然混凝土表面的 “起粉”、“起皮”或“露砂”并不影響 其抗壓強(qiáng)度等級，但會影響混凝土路面、地坪或樓面的美觀性、耐磨性、抗?jié)B性等。引起用戶投訴，施 工單位和水泥企業(yè)互相扯

12、皮 ，對工程交付有較大影響。一混凝土“起粉” 面層的取樣檢驗 某地混凝土路面工程，采用 C35 強(qiáng)度等級的商品混凝土，其中有部分路面用的是不摻粉煤灰 (純水泥混 凝土)的商品混凝土，另一部分路面用的是摻有 10% 粉煤灰的商品混凝土。水泥用同一廠家生產(chǎn)的同一 品種水泥?？⒐ず蟀l(fā)現(xiàn)，未摻粉煤灰的混凝土路面沒有“起粉”現(xiàn)象，摻粉煤灰的混凝土路面一段出現(xiàn)了 “起 粉”和“露砂”現(xiàn)象，一段沒有出現(xiàn)了“起粉”和“露砂”現(xiàn)象。經(jīng)工程質(zhì)檢部門抽芯檢測結(jié)果表明，所有混凝 土的抗壓、抗折強(qiáng)度均達(dá)到了設(shè)計要求。施工部門認(rèn)為：拌制混凝土?xí)r摻入的粉煤灰或水泥廠家磨制水泥時摻入的混合材等水硬性較差的材料是 導(dǎo)致路面“起

13、粉”的主要原因，認(rèn)為這部分材料密度較小，易富集于新拌混凝土表面，從而導(dǎo)致混凝土表 面硬度大幅度下降，造成“起粉”、 “起皮”和“起砂”。供應(yīng)商則認(rèn)為：混凝土表面“起粉”主要是施工過程振搗過度或施工后養(yǎng)護(hù)不當(dāng)造成的，與混凝土摻加材 料本身或水泥等是否摻有粉煤灰無關(guān)。為此某研究單位對混凝土路面起粉層、未起粉的不摻粉煤灰的混凝土路面面層和不摻粉煤灰的混凝土路 面基層灰漿進(jìn)行了現(xiàn)場取樣，即：試樣A:不摻粉煤灰的混凝土路面表層灰漿；試樣B:摻粉煤灰的混凝土路面表層起粉層灰漿；試樣C:不摻粉煤灰的混凝土路面基層灰漿。對上述樣品的化學(xué)結(jié)合水和酸不溶物中的 SiO2 、AL2O3 含量進(jìn)行了檢測。眾所周知：砂

14、的主要化學(xué)成分是 SiO2，粉煤灰及粘土質(zhì)物質(zhì)的主要化學(xué)成分是 SiO2與AL2O3。樣品 的酸不溶物的SiO2和AL2O3的分析結(jié)果表明，試樣A與試樣B的AL2O3含量相近，且小于試樣C。 這說明摻粉煤灰的混凝土路面表層起粉層灰漿中沒有大量的粉煤灰，即混凝土路面表層起粉層灰漿中沒 有粉煤灰聚集現(xiàn)象?？梢姟捌鸱邸敝饕虿皇欠勖夯以诨炷帘砻娓患?。根據(jù)水泥的水化程度與化學(xué)結(jié)合水含量的關(guān)系， 測定樣品中化學(xué)結(jié)合水與 CaO 的含量，對比單位 CaO 所帶有的化學(xué)結(jié)合水的多少，即可比較相對水化程度的高低。從化學(xué)結(jié)合水含量檢驗結(jié)果看，試樣 A、B的水化程度均高于試樣C,即兩面層樣品的水化程度均高于

15、基層樣品。其中摻粉煤灰的混凝土路面表層起粉層灰漿 試樣 B 的單位 CaO 帶有的化學(xué)結(jié)合水高達(dá) 0.73，是純水泥路面基層混凝土樣品 C的2.49倍，比不 起粉”的純水泥路面表層樣品A高出56.53% 。 這說明混凝土表層水泥顆粒的水化程度比混凝土內(nèi)部的顆粒的水化程度要大，其中以摻粉煤灰的混凝土 路面表層起粉層灰漿為最大。試驗分析結(jié)論 : 從試樣的 SiO2 、AL2O3 和化學(xué)結(jié)合水含量檢測結(jié)果表明 ,“起粉”主要原因不是粉煤灰在 混凝土表面富集。“起粉”主要原因是在施工過程中混凝土泌水，造成表層水灰比過大，水泥水化較充分 所致。雖然水泥具有較高的水化程度和較大的水化空間， 但水化產(chǎn)物搭接

16、松散、強(qiáng)度較低才是表面“起粉” 的真正原因。類似于路面起粉”起皮”和起砂”的現(xiàn)象還常見于大面積的樓面、停車場、倉庫地面等薄壁混凝土等 工程，對這類問題的多次現(xiàn)場分析及取樣分析結(jié)果均表明， “起粉 ”的主要原因不是粉煤灰或其它混合材 或摻合料的在面層的聚集，而是混凝土泌水 , 造成混凝土表層結(jié)構(gòu)疏松、強(qiáng)度偏低。二 混凝土面層 “起粉” 起“砂 ”的原因分析混凝土面層的 “起粉” 起“砂”除由于泌水引起外，也有可能養(yǎng)護(hù)時間不足或過分失水的原因引起。規(guī)范規(guī) 定除硅酸鹽水泥、普通水泥養(yǎng)護(hù)時間不少于 7 天外；其他的礦渣水泥、火山灰水泥、粉煤灰水泥時，不 少于 14 天；摻粉煤灰的混凝土養(yǎng)護(hù)時間不少于

17、l4 天，如養(yǎng)護(hù)時間不夠，則在太陽暴曬或干燥空氣中造 成水分大量蒸發(fā)，表面水分的蒸發(fā)大于混凝土的泌水速度，將導(dǎo)致表層水分大量揮發(fā)，水泥會減緩甚至 停止水化，表層水泥得不到充分的水化，面層就無法達(dá)到設(shè)計強(qiáng)度，建立不起足夠的表面強(qiáng)度進(jìn)而發(fā)生 起粉或起砂等質(zhì)量問題。從眾多起案例分析來看，因泌水而導(dǎo)致混凝土表面 “起粉”的情況居絕大多數(shù)。 新拌混凝土是由顆粒大小不同、密度不同的水泥顆粒、砂、石等多種固體和水等組成的混合料，混凝土 澆筑后在凝結(jié)以前，新澆混凝土內(nèi)懸浮的固體粒子在重力作用下下沉，當(dāng)混凝土保水能力不足時，新澆 筑的混凝土表面會出現(xiàn)一層水，這種現(xiàn)象叫做泌水。在水泥等的凝結(jié)過程中，密度大的粒子要

18、沉降，密 度小的水往上析出，因而產(chǎn)生了固體粒子與水的分離。即新拌混凝土的泌水和離析一樣，是不可避免地 的一種趨勢。只可減緩，但不能消除。影響混凝土泌水的因素主要有混凝土的配合比、組成材料、施工與養(yǎng)護(hù)等幾方面。（一）配制混凝土?xí)r水灰比過大路面混凝土規(guī)范規(guī)定其水灰比應(yīng)小于 0.5 ，而且要求混凝土單位用水量為 150-170kg/m3 。水灰比的 大小直接影響水泥石漿體的強(qiáng)度。水灰比過大時，混凝土中多余的游離水分的蒸發(fā)，在水泥漿面層產(chǎn)生 過多毛細(xì)孔，降低了密實性，降低了混凝土面層的強(qiáng)度，地面容易起粉起砂。另外，表面水分過多，混 凝土面層抹壓修光時間延長，甚至有可能超過水泥的終凝時間，造成施工地面質(zhì)

19、量無法保證?；炷林?的水除了與水泥發(fā)生水化作用外，是為了滿足混凝土施工的要求.有部分施工單位為了趕進(jìn)度或施工方便，將混凝土坍落度盡量放大，最好是自動攤平。甚至擅自加水放大坍落度，結(jié)果造成混凝土表面大量 泌水。如某停車場地面工程，因混凝土坍落度大、表面泌水嚴(yán)重 , 造成地面大面積起砂。 混凝土的水灰比越大，水泥凝結(jié)硬化的時間越長，自由水越多，水與水泥分離的時間越長，混凝土越容 易泌水； 泌水越嚴(yán)重，表層混凝土的水灰比越大。（二）混凝土的組成材料1 砂石集料含泥量：含泥較多時，會嚴(yán)重影響水泥的早期水化，粘土中的粘土粒會包裹水泥顆粒，延緩 及阻礙水泥的水化及混凝土的凝結(jié)，從而加劇了混凝土的泌水。2

20、 不宜使用細(xì)砂： 砂的細(xì)度模數(shù)越大， 砂越粗，越易造成混凝土泌水， 尤其是 0.315mm 以下及 2.5mm以上的顆粒含量對泌水影響較大。細(xì)顆粒越少、粗顆粒越多，混凝土越易泌水。 規(guī)范要求不宜使用細(xì)砂，這不僅是因為細(xì)砂的強(qiáng)度低、需水量大、干縮性大，也容易造成地面開裂；也 因為細(xì)砂引起保水性差，不利于地面修光；與水泥的粘結(jié)性能差，降低砂漿的強(qiáng)度。所以混凝土路面或 地面一旦使用細(xì)砂， 地面起砂的可能性很大。 如某籃球場的混凝土工程， 混凝土地面施工中因為砂緊張， 使用了細(xì)度模數(shù)為 1.8 2.0 的細(xì)砂，結(jié)果造成了大面積 “起粉”“起砂 ”的質(zhì)量問題。3 礦物摻合料的的摻量和品質(zhì) 摻合料顆粒分布

21、同樣也影響著混凝土的泌水性能，若礦物摻合料的細(xì)顆粒含量少、粗顆粒含量多，則易 造成混凝土的泌水。如用細(xì)磨礦渣作摻合料，因配合比中水泥用量減少，礦渣的水化速度較慢，且礦渣 玻璃體保水性能較差，往往會加大混凝土的泌水量；粉煤灰過粗，微細(xì)集料效應(yīng)減弱，也會使混凝土泌 水量增大。:C35 道路混凝土中摻入 4512.0% 。為此推薦粉煤灰摻量粉煤灰在道路混凝土中的應(yīng)用，國內(nèi)外已有大量工程實例。試驗結(jié)果表明kg/m3 粉煤灰時，混凝土的綜合性能最佳，此時粉煤灰摻量為膠材量的否則早期強(qiáng)度低，為水泥用量的 8%- 20% 。特別是使用普通硅酸鹽水泥時，粉煤灰摻量不能太大， 如養(yǎng)護(hù)不充分，混凝土得不到充分水化

22、，易 “起粉 ”和耐磨性降低。粉煤灰的品質(zhì)也是重要的影響因素， 規(guī)范規(guī)定 III 級粉煤灰不能用于鋼筋混凝土和 C30 以上路面混凝土。但目前國內(nèi)的粉煤灰除經(jīng)過處理的 I 級灰能保證品質(zhì)外， II 級灰質(zhì)量很難保證，基本上是統(tǒng)灰，其活性 指數(shù)達(dá)不到要求，許多粉煤灰如同砂、石粉的功能一樣，僅僅是改善混凝土和易性，對混凝土路面的性 能有害而無利。 另外，如直接使用濕排成團(tuán)粉煤灰或受潮粉煤灰時，因攪拌不開或不均勻，從而引起 “起 皮”、空鼓等質(zhì)量問題。4 水泥的品種和特性 水泥作為混凝土中最重要的膠凝材料，與混凝土的泌水性能密切相關(guān)。水泥的凝結(jié)時間、細(xì)度、比表面積與顆粒分布都會影響混凝土的泌水性能。

23、水泥的凝結(jié)時間越長，所配制的混凝土凝結(jié)時間越長，且凝 結(jié)時間的延長幅度比水泥凈漿成倍地增長，在混凝土靜置、凝結(jié)硬化之前，水泥顆粒沉降的時間越長， 混凝土越易泌水；水泥的細(xì)度越粗、比表面積越小、顆粒分布中細(xì)顆粒 (<5um) 含量越少，早期水泥水 化量越少，較少的水化產(chǎn)物不足以封堵混凝土中的毛細(xì)孔，致使內(nèi)部水分容易自下而上運動，混凝土泌 水越嚴(yán)重。有些立窯企業(yè)使用螢石礦化劑，由于控制不好 , 致使熟料的凝結(jié)時間大幅度延緩；有的由于水泥粉磨時， 控制細(xì)度較粗，比表面積較小，造成凝結(jié)時間過長；水泥的凝結(jié)時間過長均易導(dǎo)致混凝土泌水最終引起 混凝土面層 “起粉” 起“砂 ”。有些粉磨設(shè)備磨制的水泥

24、，尤其是帶有高效選粉機(jī)的系統(tǒng)磨制的水泥，雖然比表面積較大，細(xì)度較細(xì)， 但由于選粉效率很高， 水泥中細(xì)顆粒中小于 3 微米的含量少，也容易造成混凝土表面泌水和起粉等問題。5 混凝土外加劑品種和摻量 : 摻量過多或者緩凝組分摻量過多， 會造成新拌混凝土的大量泌水和離析， 大 量的自由水泌出混凝土表面，影響水泥的凝結(jié)硬化，混凝土保水性能下降，導(dǎo)致嚴(yán)重泌水。（三）施工原因 混凝土工程，不僅了提高混凝土的質(zhì)量，改善了環(huán)境，而且提高施工效率。但由于一些單位在施工中不 注重施工與養(yǎng)護(hù)，出了質(zhì)量問題將責(zé)任推向水泥生產(chǎn)企業(yè)，由此引起一些意想不到的質(zhì)量糾紛。因施工 引起的原因歸納起來有以下幾個方面 :1 局部過振

25、 混凝土振搗的目的是使其密實，并便于收漿、抹面。因此不管哪種振搗設(shè)備，只要不漏振，以混凝土表 面平整、基本不再冒泡、表面出現(xiàn)浮漿即可。但有的施工人員不按規(guī)范施工， 振動到一個位置不移動， 而且振搗充分也不關(guān)閉，造成局部過振，造成過分離析或泌水，引起局部起皮、起砂。2 非正常的淋水、灑水在澆筑地面混凝土之前， 淋濕模板時應(yīng)避免使地面基礎(chǔ)積水， 如有積水， 會使?jié)沧⒌鼗炷了冶冗^大， 經(jīng)過振搗，過多地水會泌出表面；有的施工人員為便于收光、抹面，在混凝土面層隨意灑很多水，致使 混凝土面層水灰比增大，強(qiáng)度嚴(yán)重降低而出現(xiàn)起皮、起砂現(xiàn)象。3 不適宜的壓平修光時間 修光過早，混凝土表面會析出水，影響表層砂

26、漿強(qiáng)度；修光過早，有時會由于修光阻斷泌水通道，在修 光壓實層下形成泌水層，造成修光層脫落（即起殼）。修光時間過遲，則會擾動或損傷水泥凝膠體的凝 結(jié)結(jié)構(gòu)，影響強(qiáng)度的增長，造成面層強(qiáng)度過低，也會產(chǎn)生起粉或起砂現(xiàn)象。4 其它因素 當(dāng)混凝土表層的水泥尚未硬化就灑水養(yǎng)護(hù)或表面受到雨水的沖刷時，亦會造成混凝土表面的水灰比增 大?；炷潦┕ぶ?，如下雨時未覆蓋，隨意撒水泥粉處理等等，也是經(jīng)常碰到的問題。一些施工單位在 下小雨時， 沒有覆蓋措施，一旦表面露砂，就撒水泥粉處理，結(jié)果工程完工后，用不了多久地面就起 皮或起砂。三 混凝土路面、地面起灰或起砂的預(yù)防措施（一）足夠的混凝土強(qiáng)度等級 混凝土耐磨性與強(qiáng)度成正比

27、關(guān)系。根據(jù)城市道路工程的有關(guān)規(guī)范，用于普通路面混凝土的單位水泥用量 不應(yīng)少于 300kg/m3 ，水灰比不應(yīng)大于 0.5 。根據(jù)碎石混凝土的抗壓強(qiáng)度計算公式 :C = 0.46 X CISO X (C/W -0.52)式中:C 混凝土試件抗壓強(qiáng)度，Mpa ;CISO 水泥實際抗壓強(qiáng)度，假定為 35.0 ；45.OMPa ；C/W 混凝土灰水比，為1/0.5 = 2;即普通路面混凝土強(qiáng)度分別為：C = 0.46 X 35.0 X（2 - 0.52 ）= 23.82MPa 。C = 0.46 X 45.0 X（2 - 0.52 ）= 30.64MPa 。因此，正常情況下， 普通路面采用 32.5

28、級或 42.5 級的水泥， 其混凝土強(qiáng)度應(yīng)達(dá)到 C23.8 或 C30 才具 備足夠的抗磨性能。但是有的施工單位一味地降低工程成本，盲目降低混凝土標(biāo)號，把很多有特殊抗磨 性要求（如有叉車經(jīng)過的倉庫、停車場、球場等）的道路、地面的混凝土強(qiáng)度降到 C20，甚至C15，嚴(yán)重 降低了混凝土的抗磨性能。（二）要有合理的配合比設(shè)計 在進(jìn)行配合比設(shè)計時，首先要保證水泥用量、水灰比、粉煤灰摻量、砂率等技術(shù)指標(biāo)滿足規(guī)范要求，不 能隨意增大或減小。外加劑摻量不能過量，否則容易造成泌水。（三）原材料質(zhì)量控制 盡量不用細(xì)砂，否則應(yīng)增加水泥用量，以提高粘結(jié)性能；不能使用受潮的粉煤灰或水泥，因為受潮的水 泥或粉煤灰往往因

29、結(jié)團(tuán)，活性降低，不易攪拌均勻，膠結(jié)性能差，造成其強(qiáng)度、硬度和耐磨性都顯著降 低。（四）坍落度的控制 在施工允許的范圍內(nèi)，坍落度應(yīng)盡可能地小，這樣才能做到降低水灰比，減少泌水。（五）施工單位應(yīng)注意1 不隨意往混凝土攪拌車內(nèi)加水，施工路基不能有積水，更不可過量灑水做面層。防止增大水灰比而影 響路面強(qiáng)度和耐磨性。2 不漏振不過振，抹面應(yīng)及時；出現(xiàn)泌水時不能簡單采用撒干水泥粉的抹面處理方法。3 終飾后的混凝土表面不能雨淋， 在混凝土終凝后應(yīng)立即采取覆蓋措施 （比如:草袋、麻袋、塑料薄膜等） ； 每天均勻灑水養(yǎng)護(hù)，始終保持混凝土處于潮濕狀態(tài)，直至養(yǎng)護(hù)期滿。4 施工后要注意及時養(yǎng)護(hù)，既要防止混凝土表面硬化之前被雨水沖刷造成混凝土表面水灰比過大，又要 防止混凝土中的水分在表層建立起強(qiáng)