管道安裝方案

1、管道安裝方案1、工程概況工業(yè)管道包括：冷風(fēng)管道、壓縮空氣管道、 蒸汽管道、純水管道、廢氣管道、 煤氣管道、氧氣管道、氮氣管道、氬氣管道等。工程特點：本工程牽涉到的管道種類不多， 但數(shù)量多， 配管集中，系統(tǒng)性強， 配件多，與設(shè)備連接點多， 因受施工條件限制， 配管安裝必須既要緊跟結(jié)構(gòu)安裝 進度，又要為趕綜合進度經(jīng)常突擊性安裝， 安裝工期比較長， 配管安裝中注意工 期安排及安裝前準備工作很重要。 同時，在施工中要注意多工種的配合， 搞好與 兄弟單位的協(xié)作。2、開工準備 仔細審閱圖紙，進行圖紙的會審，確認圖紙和技術(shù)文件能保證施工的要求。 測設(shè)施工現(xiàn)場的測量控制網(wǎng)和水準基準點。準備施工用的大型臨時設(shè)施

2、。 大型臨時設(shè)施包括倉庫， 公用設(shè)施， 生活設(shè)施 等。編制施工方案，進行技術(shù)培訓(xùn)，施工前進行技術(shù)交底和安全交底。施工前應(yīng)做好相應(yīng)的技術(shù)準備工作，主要有：（1）如有地下埋設(shè)管道其內(nèi)壁噴砂除銹后，內(nèi)涂環(huán)氧瀝青漆及管道外表的 防腐和油漆；（2）按管道的介質(zhì)、材質(zhì)不同制訂焊接措施和焊接檢查要求；（3）各種閥門安裝前的檢查和試驗標準；（4）根據(jù)施工綜合進度要求，制定了配管安裝的施工方案；（5）按礦槽結(jié)構(gòu)安裝進度，安排好卷管、配管件及構(gòu)件的制作計劃滿足施3、管道主要施工程序熟悉圖紙及有關(guān)技術(shù)資料 f原材料檢驗f卷管、彎管及管件加工、檢驗T支架制作及安裝 T管道除銹、噴涂底漆 T管道防腐T管道預(yù)制及組裝 T

3、管道敷設(shè)與安裝 T試壓及吹掃 T管道與設(shè)備連接 T管道噴涂面漆及絕 熱施工T交工驗收。4、管道的吊裝鋪設(shè)管道支架在吊裝前，應(yīng)復(fù)檢土建的基礎(chǔ)標高、外形尺寸是否符合設(shè)計要求。根據(jù)基礎(chǔ)復(fù)測標高和支架柱外形尺寸，在柱腳處配置至少兩組墊板，每組墊板塊 數(shù)不得多于3塊,墊板上下表面應(yīng)平整，保證與基礎(chǔ)面和柱腳底面接觸緊密。 管道 的吊裝吊機擬采用25t和50t汽車吊各一臺，與結(jié)構(gòu)專業(yè)密切配合。4.1管道的組對、焊接(1) 管道的組對管子對口時應(yīng)在距接口中心20mm處測量管子的平直度。當管子公稱直徑大 于100mm時允許偏差為2mm,管道組對前應(yīng)對管口周圍15 mm范圍內(nèi)的內(nèi)外表 面的油漆、鐵銹、毛刺等污物清

4、理干凈，并按要求制作坡口，然后打磨坡口及坡 口周圍15mm范圍使其露出金屬光澤。管子對口時可在兩節(jié)管子中的一節(jié)管外壁點焊三根長約300mm的角鋼(L90*8)以輔助對口。管子對口不得采用強力對口、加熱管子、加偏墊或多層墊的方法來消除接口 斷面的空隙、偏差、錯口或不同心等缺陷。管道在地溝內(nèi)的組對方法同前，其安裝的允許偏差如下表所示:項目管徑(mm)允許偏差(mm)坐標DN200-DN160040標咼DN200-DN1600 25水平管平直度DN200-DN16003L%。，最大 40成排管間距DN200-DN160015管道的坡口宜采用機械方法切割，當采用氧 -乙炔火焰切割時，切口表面應(yīng) 平整，

5、無裂紋、重皮、毛刺、凸凹，表面的熔渣、氧化物、鐵屑應(yīng)磨去，切口端 面傾斜偏差不應(yīng)大于管子外徑1%，且不得超過3mm。所有鋼管焊接采用坡口焊接，當管道管徑DNV700時，采用單面坡口；當管 道管徑DN700時，采用雙面坡口;（2）管道組對的特殊要求管道組對前，應(yīng)保證管道內(nèi)部的清潔度。在組對前，對于小于DN700的管道內(nèi)部，用10號鐵絲捆上棉紗，在管道的兩端用人工反復(fù)來回拖動棉紗，直到 管道的內(nèi)口無雜物，泥砂、浮銹等物。對于等于或大于DN700的管道內(nèi)部，在管道組對之前再次檢查管道內(nèi)部有無雜物。 以確定管道內(nèi)部無雜物時，再進行組 對管道。（3）管道焊接對于儀表用壓縮空氣管道，氧氣等管道則采用氬弧焊

6、打底，手工電焊蓋面的 焊接工藝。管道焊接接頭的坡口，經(jīng)檢查符合技術(shù)要求后，方可進行管道焊接，還應(yīng)符 合下列規(guī)定：在雨天，下雪及刮風(fēng)氣候下進行焊接時，焊接部位必須有相的遮護條件。 低 溫條件下焊接時，應(yīng)如下表規(guī)定：鋼號允許焊接的最低預(yù)熱要求環(huán)境溫度常溫低溫含碳量w 0.2%30 rv 20 r預(yù)熱 20r可不預(yù)熱的碳鋼管100-150 r含碳量0.2%-0.3%20 rv i0r預(yù)熱i0r可不預(yù)熱的碳鋼管100-150 r凡參與工業(yè)管道焊接的焊工，應(yīng)持有效的焊工合格證。焊接分為轉(zhuǎn)動焊和固定焊兩種形式， 轉(zhuǎn)動焊焊接時，可利用手動葫蘆等工具 輔助管子轉(zhuǎn)動；固定焊焊接時，對于小管徑管道（Dn 400）

7、可利用手動葫蘆等 工具，將管子提高地面一段距離（h 200mm）后焊接管子底部.4.2管托的安裝管道的管托分為固定管托和滑動管托，所有固定管托的弧形板必須與管道滿 焊，焊縫高度為管壁厚度。管托各構(gòu)件與土建專業(yè)支架也為滿焊。所有滑動管托 的弧形板也與管道滿焊在一起，但管托與結(jié)構(gòu)支架接觸不焊在一起。4.3 閥門安裝（1）閥門安裝前應(yīng)檢查填料壓蓋螺栓必須有足夠的調(diào)接余量，法蘭或螺紋 連接的閥門應(yīng)在關(guān)閉狀態(tài)下安裝。（2）閥門安裝前應(yīng)按設(shè)計文件核對閥門的型號，規(guī)格，并應(yīng)檢查閥門開啟 是否靈活。（3）閥門安裝前不得采用強緊螺栓的方法來縮小間距，法蘭上各螺栓的受 力應(yīng)均勻。（4）閥門應(yīng)進行強度試驗及氣密性試

8、驗，試驗以前，應(yīng)解體脫脂，密封用 料應(yīng)換成不含油及不可燃材料的填料， 如浸漬四氟乙烯（含TFE）的石棉繩或經(jīng) 300 C煅燒處理后的石墨棉繩。（ 5 ）管道閥門試壓 管道閥門的殼體試驗壓力不得小于公稱壓力的 1.5 倍，試驗時間不得少 于 5min ，以殼體填料無滲漏為合格；嚴密性試驗以公稱壓力進行，以閥瓣密封 面不漏為合格。試壓介質(zhì)為工業(yè)潔凈水。 氧、氮、氬氣管道閥門以及公稱壓力大于 1Mpa 的閥門在安裝前必須逐 一進行試壓。 公稱壓力小于或等于 1MPa 的閥門，應(yīng)從每批中抽查 10%，且不得少 1 個，進行殼體壓力試驗和密封試驗。當不合格時；應(yīng)加倍抽查，仍不合格時，該 批閥門不得使用。

9、 試驗合格的閥門， 應(yīng)及時排盡內(nèi)部積水， 并吹干。 除需要脫脂的閥門外， 密封面上應(yīng)涂防銹油；關(guān)閉閥門，封閉出入口，做出明顯的標記。 公稱壓力小于 1Mpa 且公稱直徑大于或等于 600mm 的閘閥，不單獨進行 殼體壓力試驗和閘板密封試驗。 殼體壓力試驗宜在系統(tǒng)試壓時按管道系統(tǒng)的試驗 壓力進行試驗， 閘板密封試驗可采用色印等方法進行檢驗， 接合面上的色印應(yīng)連 續(xù)。 閥門試壓完畢后，應(yīng)按要求填寫“閥門試驗記錄” 。4.4 法蘭墊片的安裝 安裝時應(yīng)對法蘭密封面及密封墊片進行外觀檢查， 不得有影響密封性能的缺陷存在，法蘭連接時應(yīng)保持平行，其偏差不能大于法蘭外徑的1.5%,且不大于2mm,不得采用強緊

10、螺栓的方法消除歪斜，法蘭連接時應(yīng)保持同軸，其螺栓孔中 心偏差一般不超出孔徑的5%,并保持螺栓自由穿入。墊片安裝時按設(shè)計要求涂上要求的涂劑， 軟墊片周邊也應(yīng)整齊，墊片尺寸應(yīng) 與法蘭密封面相符，允許偏差如下：密封面形式允許偏差平面型凹凸型內(nèi)徑外徑內(nèi)徑外徑 125+3.5-3.5+3.0-3.0法蘭連接應(yīng)使用同一規(guī)格螺栓，安裝方向一致。緊固螺栓應(yīng)對稱均勻，松緊 合適，緊固后外露長度不大于2倍螺距。螺栓緊固后應(yīng)與法蘭緊貼，不得有鍥縫， 如需加墊圈時每個螺栓不應(yīng)超過一個。4.5管道及其附件的檢驗管子、閥門、管件等管道組成件必須具有制造廠的產(chǎn)品合格證書，其材質(zhì)、 重量、規(guī)格、型號應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定。并按國家現(xiàn)

11、行標準進行外觀檢驗，不合格者 不得使用。閥門的強度試驗應(yīng)選用工業(yè)潔凈水進行。試驗壓力不得小于公稱壓力的1.5倍，試驗時間不得小于5分鐘，以殼體不泄漏為合格。4.6燃氣管道的安裝（1）煤氣管道的安裝煤氣管道采用無坡度敷設(shè)，并設(shè)有 V形水封+盲板的可靠切斷裝置，金屬波 紋管外補償器，排水器密封罐及排水配管吹掃及放散管等。為消除燃氣管道上集聚的靜電，避免發(fā)生爆炸。煤氣管道應(yīng)有良好的接地裝 置。在法蘭連接處及絲扣連接處的兩邊，應(yīng)用銅板或鍍鋅扁鐵進行跨接。焊接連 接的管道，應(yīng)用鍍鋅扁鐵進行接地。在管道法蘭，螺紋接頭處應(yīng)用導(dǎo)線跨接。煤 氣管道每隔100 m設(shè)接地裝置，接地電阻 20Q在煤氣管道高點、閥門及

12、管道末端，應(yīng)設(shè)置放散管及蒸汽吹掃口。放散管安 裝位置應(yīng)保證管道各處無吹不到的死角。 煤氣管道坡口和對口的要求，與其他類 似的氣體管道相同。安裝煤氣管道補償器時，應(yīng)加溫進行預(yù)拉或預(yù)壓。其拉、壓數(shù)值應(yīng)按設(shè)計規(guī) 定。接或壓時，應(yīng)逐漸加力，壓縮力分 23次增加。拉伸再漸漸增加。保證 各波全周受力均勻。拉伸或壓縮數(shù)值在全圓周應(yīng)一致。當補償器拉伸或壓縮到要 求值時，應(yīng)立即進行安裝固定，以防因溫度變化再作第二次拉壓。 在安裝補償器 時，應(yīng)嚴格根據(jù)管道中心安裝，不得有任何一點扭斜，避免受壓時損壞。固定支 架要焊牢。禁止把支架焊接在補償器本體上。煤氣管道吊裝機具選用50t汽車吊并配以25t汽車吊，將外形尺寸檢查

13、合格 的管道支架柱吊至已配置好墊板的基礎(chǔ)上，就位后用測量儀器從兩個方向找正柱 子，找正柱子完畢后，用電焊焊牢，交土建二次灌漿。煤氣閥門安裝前應(yīng)作灌油試驗。試驗時將閘板關(guān)閉嚴密，閘板一側(cè)擦干凈涂 上大白，從另一側(cè)灌入煤油，經(jīng)過 1小時后，未發(fā)現(xiàn)煤油滲出為合格。(2) 氧氣、氮氣管道的安裝氧氣、氬氣、氮氣管道安裝流程1)管道酸洗、鈍化氧氣、氬氣、氮氣管道安裝前，先要進行酸洗和鈍化A. 管道酸洗：在長X寬X高=15mx 1.5mx 1.5m的特制酸洗槽中，注入一定量的鹽酸，將需要酸洗、除銹的鋼管用吊車放入酸洗槽中浸泡，鋼管內(nèi)、外表面 沒有銹跡，并成為銀灰色，為合格。B. 管道鈍化：在長X寬X高=15

14、mX1.5mX1.5m的特制鈍化槽中，注入亞硝 酸鈉溶液及其他藥液，將酸洗合格的并經(jīng)風(fēng)干的鋼管用吊車放入鈍化槽中浸泡， 進行鈍化。2)管道及附件的脫脂A. 脫脂要求a. 氧氣、氮氣、氬氣管道系統(tǒng)所用的管子、附件、閥門、墊片必須在安裝前 進行脫脂處理，施工操作所用的工具、手套等也應(yīng)確保不帶油污。b. 脫脂前將被脫脂件表面污垢、銹斑用金屬刷刷掉。c. 拆開進行脫脂的閥門，脫脂后應(yīng)進行嚴密性試驗。d. 脫脂后的管道、閥門等應(yīng)用無油脂的硬塑料管帽封住端口，放于干凈的地 方，以防污染。B. 脫脂劑 脫脂劑選用四氯化碳。C. 脫脂方法a. 脫脂劑盛在特制槽內(nèi)，將需要脫脂的鋼管放入槽內(nèi)浸泡1520分鐘。并把

15、鋼管轉(zhuǎn)動45次，用刷子清洗。用清潔干燥的白色濾紙擦拭脫脂件表面，紙 上無油脂痕跡為合格。也可用油漬檢查燈檢查。b. 閥門脫脂前，應(yīng)研磨試壓，再拆成零件，在特槽內(nèi)浸泡 11.5小時。用紗 布洗凈。以無油為合格。c. 不便浸泡的閥門殼體，可用擦拭法擦洗。d. 非金屬墊片脫脂時，將非金屬墊片在特槽內(nèi)浸泡11.5小時后，取出懸掛 在空氣流通處吹干，直到無四氯化碳溶劑氣味為止。e. 脫脂后的閥門等應(yīng)用無油脂的塑料薄模包裹，圭寸口后，放于干凈的地方， 以防污染。f. 鋼管的保護：將經(jīng)過酸洗、鈍化、脫脂處理合格的鋼管，經(jīng)風(fēng)干后，管身 用塑料薄模包裹兩層，管頭用塑料薄模包裹數(shù)層，并用封口膠粘貼結(jié)實。為消除氧氣

16、管道上集聚的靜電， 避免發(fā)生爆炸。 氧氣管道應(yīng)有良好的接地裝在氧氣管道高點、 閥門及管道末端， 應(yīng)設(shè)置放散管及蒸汽吹掃口。 放散管安 裝位置應(yīng)保證管道各處無吹不到的死角。不銹鋼管段支承于碳鋼結(jié)構(gòu)支座上時， 除了焊接固定點外，應(yīng)在管子與支座接觸部位襯墊一層0.61.0mm的聚四氟乙烯旋切板（ SFB-1 型）進行隔離，防止不銹鋼的金屬電位引起的腐蝕。聚四氟乙烯旋切板（ SFB-1 型）襯墊的規(guī)格為：寬度=1.5倍支座寬，長度 =DN/2。 氧氣管道，采用氬弧焊打底，手工電焊蓋面的焊接工藝。 氧氣管道的對接焊縫要求較高， 焊條在使用前必須按產(chǎn)品說明書規(guī)定的烘焙 時間和溫度進行烘焙。使用時焊條應(yīng)放入

17、保溫筒內(nèi) ,隨用隨?。ㄔ诒赝皟?nèi)存放 時間不得超過 4 小時。）。4.7 熱力管道的安裝 熱力管道沿墻或架空敷設(shè)。冷風(fēng)管、蒸汽管外均采用硅酸鹽保溫材料保溫， 保溫層外采用鍍鋅鐵皮作外護層。（1）蒸汽管道的安裝 蒸汽由寶鋼廠區(qū) 現(xiàn)有蒸汽管網(wǎng)供汽， 蒸汽接點位置在 經(jīng)三路，緯二西路 交叉 處，蒸汽管直徑為DN350，蒸汽管道上設(shè)有金屬波紋補償器來吸收熱膨脹。熱力管道應(yīng)設(shè)有坡度。管道的坡度為 0.003。蒸汽管道的坡度最好與介質(zhì)流 向相同。 但不論與介質(zhì)流向相同與相反， 一定要有坡向疏水裝置。 與其他管道共 架敷設(shè)的熱力管道，如常年或季節(jié)性連續(xù)供氣的可不設(shè)坡度， 但應(yīng)加強疏水裝置。補償器豎直安裝的蒸

18、汽管道，應(yīng)在補償器的最低處安裝疏水器或放水閥門。 蒸汽支管從主管上接出時， 支管就從主管的上方或兩側(cè)接出， 以避凝結(jié)水流 入支管。疏水裝置的安裝應(yīng)根據(jù)設(shè)計進行。 對一般的裝有旁通的疏水裝置， 如設(shè)計無 詳圖時，也應(yīng)該設(shè)活接頭法蘭，并裝在疏水器或旁通閥的后面，以便于檢修。減壓閥的閥體應(yīng)垂直安裝在水平管道上， 進出口方向應(yīng)正確， 前后兩側(cè)應(yīng)裝 置截止閥， 并應(yīng)裝設(shè)旁通管和旁通閥。 減壓閥前的高壓管和減壓后的低壓管都應(yīng) 安裝壓力表， 低壓管上應(yīng)安裝安全閥。 安全閥上的排氣管應(yīng)接至室外。 管徑應(yīng)根 據(jù)設(shè)計規(guī)定。 一般減壓前的管徑應(yīng)與減壓閥公稱直徑相同。 減壓閥后的管徑比減 壓閥公稱直徑大12檔。蒸汽管

19、道固定支架受力很大， 安裝時必須牢固， 應(yīng)保證使管子不能移動。 兩 個固定支架的中間應(yīng)設(shè)置導(dǎo)向支架。 （按設(shè)計規(guī)定。）補償器兩側(cè)的第一個支架應(yīng)為活動支架不得設(shè)置導(dǎo)向支架或固定支架。 管道公稱直徑 DN32mm 時用電焊焊接管道。（2）壓縮空氣管道的安裝 管道彎頭采用沖壓彎頭時其彎曲半徑不得小于 1.5DN 。管道埋地溝槽在開挖放線時，一定要注意坐標、標高的準確性。 吊運鋪設(shè)已涂防腐層的管子時， 應(yīng)采用軟吊帶或用麻繩拉著直接用人工放入 地溝內(nèi)。壓縮空氣管道應(yīng)有順流方向的坡度敷設(shè)。坡度為 0.002 0.300。 管道公稱直徑 DN32mm 時用電焊焊接管道。（3）冷風(fēng)管、純水管道的安裝 冷風(fēng)管、

20、純水管道、熱風(fēng)爐廢氣管道的安裝按有關(guān)規(guī)范和設(shè)計要求執(zhí)行。4.8 吊裝安全措施（1 ）參加吊裝人員在開始吊裝前，應(yīng)進行安全教育和施工組織設(shè)計、吊裝 方法的交底，學(xué)習(xí)有關(guān)操作規(guī)程。（2）吊裝工作開始前，應(yīng)對吊裝設(shè)備、索具、夾具等進行仔細檢查。（3）吊裝人員應(yīng)戴安全帽， 高空作業(yè)人員應(yīng)系安全帶， 穿防滑鞋 .帶工具袋。該掛安全網(wǎng)的部位 ,必須掛上安全網(wǎng)。安全帶要做沖擊試驗，抽樣 3-4。（4）綁扎構(gòu)件的吊索應(yīng)用新鋼絲繩，綁扎方法應(yīng)正確。（5）起吊構(gòu)件時吊索要保持垂直，提升或下降要平穩(wěn)，盡量避免緊急制動 或沖擊，不準超載吊裝。在吊車滿載或接近滿載時，禁止同時進行兩種動作（6）吊裝工作區(qū)禁止非工作人員入

21、內(nèi)，吊車起重臂下不得停留人員。高空 往地面運輸物件時應(yīng)用繩捆好吊下。 吊裝構(gòu)件、運輸重物時， 絕對禁止人站在被 吊裝、運輸?shù)闹匚锷现笓]。（7）吊車停止工作時，吊鉤上不得懸掛物件，并應(yīng)升至高處，以免擺動傷 人。（8）吊裝時應(yīng)設(shè)專人指揮，指揮信號應(yīng)事先統(tǒng)一規(guī)定，發(fā)出信號應(yīng)鮮明準 確。（9）風(fēng)力在 6 級以上時，禁止吊裝工作。（10）在鋼柱綁扎處必須采取保護措施，保護吊索。5、管道的檢驗、檢查和試驗5.1 管道的檢驗檢查1）不銹鋼氧氣管道對接焊縫采用 X 射線探傷檢驗。檢驗標準按 GB3323-87鋼溶化焊對接接頭射線照相和質(zhì)量分級中A級方法中上表I、U、川等級和JB1152-81鍋爐和鋼制壓力容器

22、對接焊縫射線探傷U級標準要求。不銹鋼氧氣管道對接接頭焊縫， 無論固定焊口、轉(zhuǎn)動焊口均作 100的 X 射線探傷。焊 縫質(zhì)量為I級。2）當檢驗發(fā)現(xiàn)焊縫缺陷超出設(shè)計文件和規(guī)范規(guī)定時，必須進行返修。返修后 按原規(guī)定方法進行檢驗。 當抽檢未發(fā)現(xiàn)需要返修的焊縫缺陷時， 則該次抽檢所代 表的一批焊縫應(yīng)認為全部合格； 當抽檢發(fā)現(xiàn)需要返修的焊縫缺陷時， 除返修該焊 縫外，還應(yīng)采用原規(guī)定的方法按下列規(guī)定進行檢驗：每出現(xiàn)一道不合格對接接頭焊縫時應(yīng)再檢驗兩道該焊工的同一批對接接頭 焊縫。當這兩道焊縫均合格時，應(yīng)認為檢驗所代表的這一批對接接頭焊縫合格。 當這兩道對接接頭焊縫出現(xiàn)不合格時， 應(yīng)對該焊工所焊的同一批對接接

23、頭焊 縫全部進行檢驗。5.2管道的壓力試驗及管道的吹掃和清洗（1）壓力試驗可分為水壓試驗和氣壓試驗。A、水壓試驗：水壓試驗可分為強度試驗和嚴密性試驗。a、強度試驗：試驗壓力為工作壓力的 1.5倍，但不小于I.OMpa,并不能大于 管材的屈服強度。 試驗介質(zhì)為潔凈水。 系統(tǒng)注水時應(yīng)打開管道高處的排氣閥將管 道內(nèi)的空氣排盡，待水灌滿后，關(guān)閉排氣閥和進水閥。用電動試壓泵加壓，壓力 應(yīng)逐級升高。一般分23次升到試驗壓力，當壓力達到強度試驗壓力時停止加 壓。在強度試驗壓力下保持10分鐘，如管道未發(fā)現(xiàn)泄露現(xiàn)象，壓力表指針不下 降，（下降不超過0.05 Mpa。）且目測管道無變形。認為試驗合格。b、嚴密性試

24、驗：試驗壓力等于工作壓力。當強度試驗合格后，緩慢降壓至 嚴密性試驗壓力。在試驗壓力下對受試管道進行全線檢查， 并用1.5Kg的小錘在 距焊縫 10 20mm 處沿焊縫方向輕輕敲擊，到檢查完畢后如壓力表指針不下降，（下降不超過0.05 Mpa。）管道焊縫和法蘭連接處未發(fā)現(xiàn)滲漏現(xiàn)象認為試驗合格。 嚴密性試驗時間為二小時。B、氣壓試驗：當管道的工作壓力小于0.6MPa時采用氣壓試驗.。氣壓試驗分為強度試驗、 嚴密性試驗和泄漏率試驗。強度試驗壓力為工作壓力的 1.15 倍；嚴密性試驗壓 力和泄漏率試驗壓力等于工作壓力。a、強度試驗介質(zhì)可用壓縮空氣或氮氣。強度試驗時壓力應(yīng)逐級上升， 首先升到試驗壓力的

25、50%進行檢查，如無泄漏 及異?，F(xiàn)象， 繼續(xù)按試驗壓力的 10%逐級升壓， 每級試驗壓力應(yīng)穩(wěn)定 3分鐘，達 到試驗壓力后應(yīng)穩(wěn)定 10分鐘，以無泄漏目測無變形為合格。b、嚴密性試驗：強度試驗合格后降至工作壓力進行嚴密性試驗。 達到嚴密性試驗壓力后應(yīng)穩(wěn) 壓 2 小時，在焊縫和法蘭連接處涂刷中性肥皂水。 檢查無泄漏目測無變形為合格。 混合煤氣管道，焦爐煤氣管道嚴密性試驗 2 小時壓力降不超過 1為合格。c、泄漏率試驗嚴密性試驗合格后進行泄漏率試驗。 達到試驗壓力后， 在焊縫和法蘭連接處 涂刷中性肥皂水。檢查有無泄漏并以 24 小時的時間測定漏氣量。每小時平均漏 氣率不超過 0.5為合格。在選取取壓點

26、和測溫點時，應(yīng)沿整個管線裝設(shè)兩個或 三個壓力表和溫度計，取其平均值做為最終計算數(shù)據(jù)。泄漏率計算公式：(273+ti) X p2A = 1 X 100%(273+t2)X p1其中tl , t2, pi , p2為泄漏率試驗時起始和終止的溫度和壓力。溫度C,壓力 MPa。(2)管道系統(tǒng)的吹掃和清洗：A、吹掃a管道在壓力試驗合格后應(yīng)進行吹掃與清洗：b、吹洗方法應(yīng)根據(jù)對管道的使用要求、工作介質(zhì)及管道內(nèi)表面的臟污程度 進行。公稱直徑大于或等于 DN700mm 的液體或氣體管道, 宜采用人工清洗； 公 稱直徑小于 DN700mm 的氣體管道宜采用空氣吹掃； 公稱直徑小于 DN700mm 的 液體管道宜采

27、用水沖洗。c、對有特殊要求的管道應(yīng)按設(shè)計規(guī)定采用相應(yīng)的吹洗方法。(吹掃順序：主管支管疏排管 吹洗方法應(yīng)根據(jù)對管道的使用要求、工作介質(zhì)及管道內(nèi)表面的臟污程度進 行。吹掃前應(yīng)將系統(tǒng)內(nèi)的儀表加以保護, 并將孔板、 噴嘴濾網(wǎng)、 節(jié)流閥及止回閥 蕊拆除,待吹掃后復(fù)驗,不允許吹掃的設(shè)備及管道應(yīng)與吹掃系統(tǒng)進行隔離。管道吹掃應(yīng)有足夠的流量, 吹掃壓力不得超過設(shè)計壓力, 流速不得低于工作 流速,一般不小于 20 米/秒,吹掃時間視實際情況定。管道的吹掃的方法一： 如果業(yè)主能提供氮氣供, 用氮氣吹掃管道十最理想的 方法，因為工業(yè)用氮氣不含油脂，流速不小于20m/s,可直接輸入管道進行吹掃。管道的吹掃的方法二：用不

28、含油脂的壓縮空氣， 采用爆破吹掃的方法進行吹掃， 爆破吹掃時的壓力 為0.30.4MPa。爆破吹掃的橡膠板厚度按計算結(jié)果選用。吹掃的排氣管應(yīng)引至地面， 并有明顯標志。 管口應(yīng)朝下保證安全排放。 排氣 管應(yīng)有牢固的支架， 排氣管直徑不宜小于被吹掃管的管徑， 吹掃壓力不得超過管 道的設(shè)計壓力。流速不宜小于 20m/s。爆破工藝吹掃機理：在吹掃管段上合理選擇吹掃長度(管段) ，一端采用法 蘭盤夾橡膠石棉板失效， 爆破氣流以一定高速吹掃， 如此反復(fù)進行， 其吹掃速度 可以達到 20 米/秒。壓力可以滿足設(shè)計壓力。選擇管段原則，吹掃的管端(尾部)就應(yīng)是在固定支座處，采取固定措施防 止反力過大損壞管支座，

29、 根據(jù)上述原則， 管網(wǎng)要分段吹掃， 不可整體試壓和吹掃。 最后各路整體連通時的焊口，在施工時要認真對待，如打磨、清渣、焊接把關(guān)和 無損傷檢測，吹掃出口應(yīng)向下排氣，防止不安全事故的發(fā)生。橡皮石棉板選擇。按 GB3985-83 XB250 (灰色)，其厚度按下式：a =Pg.D/3.5(T b爆破力 PB=3.5X c B/D (MPa)最大流速：s max=620, PB=273.15/丫 0 ( 273.15+t)當爆破吹掃速度欠佳時， 可以增加一層橡皮石棉板， 提高爆破力， 增加吹掃 速度,滿足工藝總需要。 )d、不允許吹洗的設(shè)備及管道應(yīng)與吹洗系統(tǒng)隔離。e、吹洗順序應(yīng)按主管、支管、疏排管等依

30、次進行。吹洗出的污物不得進入 已合格的管道。f、管道吹洗前不應(yīng)安裝孔板、法蘭連接的調(diào)節(jié)閥、安全閥等重要閥門。B、沖洗：消防水管道, 冷卻水管道的沖洗利用水泵的動力進行沖洗。 在不允許吹洗的 設(shè)備及管道前用臨時管道短接?；蚪优R時水泵沖洗。( 3)要求A、空氣吹掃的排氣管應(yīng)引至地面，并有明顯標志。管口應(yīng)朝下保證安全排 放。排氣管應(yīng)有牢固的支架, 排氣管直徑不宜小于被吹掃管的管徑, 吹掃壓力不 得超過管道的設(shè)計壓力。流速不宜小于 20m/s.B、 空氣吹掃時，在排氣口用白布或有白油漆的靶板檢查，如5分鐘內(nèi)檢查 其上無鐵銹、無塵土等臟物為合格。C、空氣吹掃時如壓力和流速達不到要求時，則采用憋壓對管道進行吹掃， 憋氣壓力為0. 30 4MPa。（氧氣管道，氮氣管道用氮氣憋壓吹掃。）憋壓吹 掃的橡膠板厚度按計算結(jié)果選用。D、試壓時應(yīng)注意安全，放氣時不得面對放氣孔，操作人員不準站在堵頭、 靶板的正前方， 非操作人員不得在盲板、 法蘭、焊口等處停留。 尤其是氧氣管道、 氬氣管道的爆破吹掃口附近，