精益生產(chǎn)培訓(xùn)管理

1、百喬羅經(jīng)典培訓(xùn)課程 2011年01月13-14日 上海2011年01月15-16日 深圳【主辦單位】百喬羅管理咨詢（上海）有限公司 【培訓(xùn)對(duì)象】總經(jīng)理、生產(chǎn)制造經(jīng)理、工程經(jīng)理、品質(zhì)經(jīng)理、采購與物流經(jīng)理、成本控制經(jīng)理 、項(xiàng)目經(jīng)理、工業(yè)工程師、物流工程師、精益工程師,及有志于提升精益技能的主管和管理人員。【培訓(xùn)費(fèi)用】￥2600元/人 （提供講義、午餐、發(fā)票、茶點(diǎn)等）【咨詢報(bào)名】課程背景： 企業(yè)運(yùn)作的目標(biāo)是通過持續(xù)的消除浪費(fèi)并向客戶提供完美的價(jià)值，從而實(shí)現(xiàn)企業(yè)的內(nèi)部增值過程。本課程提供了精益系統(tǒng)整體方案，為你介紹起始于豐田汽車公司的精益思想和精益生產(chǎn)系統(tǒng)的實(shí)施過程。目的在于：從客戶的角度出發(fā)，認(rèn)識(shí)價(jià)

2、值和發(fā)現(xiàn)過程中的浪費(fèi)，并持續(xù)消除浪費(fèi)；采用精益化的拉動(dòng)生產(chǎn)系統(tǒng)，有效控制過程中的庫存，降低制造循環(huán)時(shí)間，提高過程的循環(huán)效率（庫存、資金的周轉(zhuǎn)率）及客戶滿意率；為降低或消除過程中的非增值活動(dòng)，通過降低設(shè)置時(shí)間、TPM、Poka-Yoke，生產(chǎn)線平衡以及目視控制，標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)等具體的改善方法，降低制造成本并支持拉動(dòng)生產(chǎn)系統(tǒng)的實(shí)施。課程內(nèi)容：1.精益起源與TPS介紹2.精益的五項(xiàng)基本原則價(jià)值流與價(jià)值流圖 、浪費(fèi)、常見的7種浪費(fèi)、識(shí)別客戶增值與非增值（CVA & NVA）、看不見的浪費(fèi)、利用價(jià)值流圖來尋找20%的浪費(fèi)、流動(dòng)制造、拉動(dòng)生產(chǎn)系統(tǒng)、持續(xù)改善(Kaizen).3實(shí)施精益的起點(diǎn)價(jià)值流圖分析

3、VSM目前狀態(tài)價(jià)值流 SIPOC圖表、Top Down流程圖、畫過程流、材料流、信息流、數(shù)據(jù)收集與前置時(shí)間（LT）計(jì)算、現(xiàn)況價(jià)值流圖示(模擬與實(shí)際應(yīng)用)數(shù)據(jù)在價(jià)值流圖示的應(yīng)用-改善機(jī)會(huì)識(shí)別及優(yōu)先排序改善后的過程 未來狀態(tài)價(jià)值流圖示什么使價(jià)值流精益 改善目標(biāo)確定 沒有浪費(fèi)的精益過程 未來價(jià)值流圖示(模擬與實(shí)際應(yīng)用)過程價(jià)值流改善工具的檢討(案例)4精益工具的應(yīng)用介紹5S及目視管理5S及目視管理介紹、實(shí)施5S的意義、計(jì)劃、方法和步驟、目視管理的應(yīng)用快速換模與縮短前置時(shí)間前置工作與快速換模的價(jià)值分析、快速換模及縮短前置時(shí)間的工具與方法TPM改善理解OEE及計(jì)算方法、如何計(jì)劃和實(shí)施TPM工作 拉動(dòng)系統(tǒng)

4、和看板Kanban 拉動(dòng)式生產(chǎn)的支持系統(tǒng)介紹、拉動(dòng)系統(tǒng)設(shè)計(jì)案例、KANBAN卡的使用方法、庫存策略和解析批量標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)為什么需要標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)實(shí)施方法Poka-Yoke Poka-Yoke概念、Poka-Yoke的過程和步驟生產(chǎn)線設(shè)計(jì) 柔性制造單元、精益設(shè)備的選擇、員工多技能、單件及小批量物流、5精益生產(chǎn)評(píng)估和衡量6精益生產(chǎn)實(shí)例介紹講師介紹： 湯紀(jì)國 Tim Tang MBA ，精益 Lean Master 、IE 專家，精益項(xiàng)目負(fù)責(zé)人之一 。于1993年被派往日本豐田總部接受為期 1 年的TPS培訓(xùn)，曾任豐田汽車公司生產(chǎn)主管、高級(jí)IE 主管，熟悉精益生產(chǎn)流程優(yōu)化，是國內(nèi)最早接觸精益生

5、產(chǎn)思想的專家之一.后在Delphi德爾福公司擔(dān)任設(shè)備維修經(jīng)理、精益生產(chǎn)經(jīng)理等職。在上海通用汽車擔(dān)任制造部經(jīng)理、Kaizen小組組長，培訓(xùn)部主管，負(fù)責(zé)生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的持續(xù)改善，在其和同事共同努力下，使上海通用汽車成為通用在全球的第四家精益生產(chǎn)樣板工廠。在一家美資電子公司擔(dān)任技術(shù)廠長，在中國的七家工廠內(nèi)負(fù)責(zé)推行精益生產(chǎn)技術(shù)。擅長于企業(yè)診斷、 精益制造與拉動(dòng)生產(chǎn)系統(tǒng)設(shè)計(jì)和改進(jìn)， 5S 、 KANBAN 、 Kaizen 、價(jià)值流技術(shù)（VSM）與改進(jìn)，全面生產(chǎn)效率改進(jìn)（生產(chǎn)線平衡、快速轉(zhuǎn)換）、 JIT 、流動(dòng)制造、TPM、精益生產(chǎn)管理、現(xiàn)場(chǎng)效率改善、 IE 工程、6sigma 管理等項(xiàng)目的培訓(xùn)和咨詢。 曾經(jīng)培訓(xùn)和咨詢過的部分客戶有上海通用、上海大眾、聯(lián)合汽車電子、寶鋼、貝嶺股份、延鋒偉世通、博爾