PPAP生產過程顧客要求方案

1、生產件批準程序Production Part Approval ProcessPPAP第三版引言目的生產件批準程序（PPAP規(guī)定了生產件批準的一般要求，包括生產和散裝材料（見 術語）。PPAP的目的是用來確定供方是否已經正確理解了顧客工程設計記錄和規(guī)范的所有要求，并且在執(zhí)行所要求的生產節(jié)拍條件下的實際生產過程中，具有持續(xù)滿足這些要求的潛在能力。適用性PPAP必須適用于散裝材料、生產材料、生產件或維修件內部和外部供方現(xiàn)場（見 術語）。對于散裝材料，不要求 PPAP除非你的顧客要求。標準目錄中的生產件或維修件的供方必須符合PPAP除非顧客正式特許。只要提供或聲明有工裝，則工裝必須作為目錄中的項目。

2、注1見第U部分顧客特殊說明中詳細內容。有關 PPAP勺所有問題均應向顧客產品批準 部門（見術語）提出。注2:顧客可以正式特許免除對一個供方的 PPAF要求。顧客以文件形式記錄適用項目的 特許。途徑“必須”（SHALL表示強制的要求?！皯保⊿HOULD也表示強制的要求，但在符 合方法上允許一些靈活性。標有“注” （NOTE的段落是理解或澄清有關要求的指南。“注”中的 “應”（SHOULD只有指導性的含義。術語中包含了一些用來說明 PPAP符合性要求的信息。第I部分1.1 總則供方必須對下列情況獲得顧客產品批準部門的完全批準（見I.5.2.1 ）:1. 一種新的零件或產品（即：以前未曾提供給某個

3、顧客的某種零件、材料或顏色）。2. 對以前提交零件不符合的糾正。3. 由于設計記錄、規(guī)范或材料方面的工程更改引起產品的變化。4. 第I .3部分要求中的任一種情況。注：如果有涉及生產件批準的任何問題，請與顧客負責產品批準的部門聯(lián)系。I .2 PPAP的過程要求I .2.1 重要的生產過程對于生產件:用于PPAP的產品必須取自重要的生產過程。該過程必須是1小時到8小時的生產、且規(guī)定的生產數(shù)量至少為 300件連續(xù)生產的部件，除非顧客授權 的質量代表另有規(guī)定。該過程必須在生產現(xiàn)場使用與生產環(huán)境同樣的工裝、量具、過程、材料和操作工進行生產。來自每一個生產過程的部件，如：相同的裝配線和/或工作單元、多腔

4、沖模、鑄模、工具或模型的每一個位置，都必須進行測量和對代表性樣件進行試驗。對于散裝材料:“零件”沒有具體數(shù)量的要求。如果要求提交樣品，那么樣品的 選取必須能夠保證代表“穩(wěn)定的”加工過程。注：對于散裝材料，現(xiàn)有產品的生產情況通常可以用于估計初始過程能力或新的 和類 似產品的性能。如果在過去的生產中不存在類似散裝材料產品或技術， 則在證實過程能 力或性能足夠的生產量達到之前，可實施遏制計劃。I .2.2 PPAP 要求供方必須滿足所有的規(guī)定要求，如：設計記錄、規(guī)范，對于散裝材料，滿足散裝材料要求檢查表（見I 22.15和附錄）。若不能滿足這些要求，供方則不提交零件、 文件和 / 或記錄。為了滿足有

5、設計記錄的要求，必須進行一切努力對過程進行糾正， 如果供方不能滿足其中的任何要求，為了確定合適的糾正措施必須與顧客取得聯(lián)系。PPAP勺檢驗和試驗必須由有資格的實驗室（見 QS-9000,第三版，4.10.6 ）完成. 所使用的商業(yè)的/獨立的實驗室必須是獲得認可的實驗室（見 QS-9000,第三版， 4.10.7 和 4.11.2.b.1 ）。當使用商業(yè)的實驗室時，供方必須使用實驗室的信箋紙或 使用正式的實驗室報告格式提交試驗結果。必須注明進行試驗的實驗室名稱、試驗 日期和進行試驗所使用的標準。對任何試驗結果只籠統(tǒng)地描述其符合性是不可接受 的。對于每一種零件、或零件系列，無論其提交等級如何，供方

6、必須有如下列出的適 用項目和記錄（見 QS-9000,第三版，4.16 ）。這些記錄（I .2.2.1-15 和19（若有的 話）必須在零件的PPAP文件中列出，或在該類文件中有所說明，并隨時備查。以下 項目（I 22.16-18 ）必須隨時供顧客在PPAP時使用。供方若想例外或偏離PPAP要求，必須事先得到顧客產品批準部門的批準（見 QS 9000，第三版， ）。注 1：供方可以根據(jù)特殊的安排，由顧客的實驗室進行實驗。注 2：I .2.2 中的所有項目或記錄并不一定適用于每個顧客零件編號。例如：有些零件沒有 外觀要求，還有些部件沒有顏色的要求。為了確定必須包括哪些項目，應該參考設計記錄的 要

7、求，如：零件圖紙，有關的工程文件或規(guī)范，還可以咨詢你的顧客負責零件批準的部門。I .2.2.1 設計記錄供方必須具備所有的可銷售產品的設計記錄， 包括：部件的設計記錄或可銷售產 品的詳細信息。若設計記錄，如 CAD/CAM數(shù)學數(shù)據(jù)，則供方必須制作一份硬件拷貝（如：帶有圖例、幾何尺寸與公差GD&T的表格或圖紙）來確定所進行的測量。注 1：對于任何可銷售的產品、零件或部件，無論誰具有設計責任，應只有唯一的設計記錄。 設計記錄可引用其它的文件來形成該設計記錄的部分。注 2：對于散裝材料，設計記錄可以包括原材料的標識、配方、加工步驟和參數(shù)，以及最終產 品的規(guī)范或接收標準。如果尺寸結果不適用，那

8、么 CAD/CA啲要求也不適用。I 22.2 任何授權的工程更改文件供方必須具有尚未記入設計記錄中， 在產品、 零件或工裝上體現(xiàn)出來的任何授權 的工程更改文件。I .2.2.3 要求時的工程批準記錄有規(guī)定時，供方必須具有顧客工程部門批準的證據(jù)。注：對于散裝材料，在散裝材料要求檢查表（見附錄F）上“工程批準”一欄有批準的簽字和 / 或在顧客批準的材料清單上包括該材料即可滿足本要求。I .2.2.4 設計失效模式及后果分析（設計FMEA,如果供方有設計責任。見潛在失 效模式及后果分析 參考手冊。供方對于所負有設計責任的零件或材料，必須按照QS-9000第三版的要求進行設 計FMEA分析。對于散裝材

9、料，當散裝材料檢查表上要求時（見I .2.2.15 ）必須在 進行設計FMEA之前準備一份設計矩陣表（見附錄 F）。注：對于散裝材料，附錄F中討論的設計FMEA勺定級標準（嚴重度、頻度、探 測度），可以用來對風險因素進行適當?shù)膮^(qū)別。I .2.2.5 過程流程圖供方必須具備使用供方規(guī)定的格式、 清楚地描述生產過程的步驟和次序的過程流 程圖，同時應當恰當?shù)貪M足顧客規(guī)定的需要、要求和期望（見 產品質量先期策劃和 控制計劃 參考手冊）。對于散裝材料，相對于過程流程圖的等效文件是一份過程流程 的描述。注：如果對新零件的共通性已經過評審，那么類似零件的“系列”產品的過程流 程圖是可接受的。I 22.6 過

10、程失效模式及后果分析（過程FMEA。見潛在失效模式及后果分析參考 手冊。供方必須按照QS-9000第三版的要求進行過程FMEA注：同一份設計或過程FNEA可適用于相似零件或材料的生產過程。對于散裝材 料，附錄 F 中給出了嚴重度、頻度、探測度的定級標準，用來對風險因素進行適 當?shù)膮^(qū)別。I .2.2.7 尺寸結果供方必須提供設計記錄和控制計劃要求的尺寸驗證已經完成， 以及其結果表明符 合規(guī)定要求的證據(jù)。對于每一個的加工過程，如：單元或生產線和所有的型腔、模 型、樣板或沖模（見I .2.2.13 ）,供方必須有尺寸結果。供方必須標明設計記錄的日期、 更改等級和任何尚未包括在制造零件所依據(jù)的設 計記

11、錄中的、經授權的工程更改文件。供方必須在所測量的零件中確定一件為標準樣品（見I.2.2.17 ）。供方必須在所有的輔助文件（例如：補充的全尺寸結果清單、草圖、描制圖、剖 面圖、CMM檢查點結果、幾何尺寸和公差圖、或其它的與零件圖相關的輔助圖）上記 錄更改的等級、繪圖日期、供方名稱和零件編號。根據(jù)保留 / 提交要求表，這些輔助 材料的復印件也必須與尺寸結果一起提交。當需要使用關學分析儀進行檢驗時，提 交材料中還必須包括描制圖紙。注 1：所有在設計記錄和控制計劃中必須注明的尺寸（參考尺寸除外） 、特性和 規(guī)范均應將實際的結果記錄在簡潔的表格中。為此，可使用附錄C中的尺寸結果表。或使用將結果清楚地寫

12、在零件圖（包括適用的剖面圖、描制圖或草圖等）上 的檢查圖方法。注 2：通常，尺寸結果不適用于散裝材料。.2.2.8 材料/ 性能試驗結果的記錄關于設計記錄或控制計劃中規(guī)定的試驗，供方必須有材料和 / 或性能試驗結果的 記錄。I 2281材料試驗結果當設計記錄或控制計劃中規(guī)定有化學、 物理或金相的要求時， 供方必須對所有的 零件和產品材料進行試驗。設計記錄和有關規(guī)范要求的所有試驗均應使用簡潔的格式將試驗的數(shù)量和每項 試驗的實際結果列出。尚未納入設計記錄中的任何授權的工程更改文件也應進行注 明。材料試驗報告（見附錄D）必須說明以下內容： 被試驗零件的設計記錄更改等級、以及被試驗零件的技術規(guī)范的編號

13、、日期 及更改等級； 進行試驗的日期； 材料分承包方的名稱，以及當顧客提供要求時，注明他們在顧客批準的分承 包方名單上的材料供方代碼號。對于顧客開發(fā)的材料規(guī)范及有顧客批準的分承包方名單的產品， 供方必須從分承 包方名單上的分承包方采購材料和 / 或服務（如：油漆、電鍍和熱處理） 。I .2.2.8.2 性能試驗結果當設計記錄或控制計劃規(guī)定有性能或功能要求時，供方必須對所有的零件或產 品材料進行試驗。試驗報告必須說明以下內容： 被試驗零件的設計記錄更改等級，以及被試驗零件的技術規(guī)范的編號、日期及更改等級； 尚未納入設計記錄的任何授權的工程更改文件； 進行試驗的日期。注：由設計記錄或相關技術規(guī)范要

14、求的所有試驗結果應以易于理解的形式列出， 并包括試驗的數(shù)量?？梢允褂酶戒?E 給出的性能試驗結果表格。I 22.9初始過程研究I .2.2.9.1總貝卩在提交由顧客或供方指定的所有特殊特性之前， 必須確定初始過程能力或性能的 水平是可以接受的。為了了解測量誤差是如何影響被研究的 測量值 ，供方必須進行測量系統(tǒng)分析。（見I 22.10和測量系統(tǒng)分析參考手冊）注 1 ：本要求的目的是為了確定生產過程是否有可能生產出能滿足顧客要求的產 品。初始過程研究關注的是計量型而不是計數(shù)型數(shù)據(jù)。裝配錯誤、試驗失敗、表 面的缺陷是“計數(shù)”的例子，了解這部分內容也很重要，但不包括在本手冊的初 始研究中。為了了解用計

15、數(shù)型數(shù)據(jù)監(jiān)測的特性性能， 需要相當長的時間收集更多 的數(shù)據(jù)。注2:估計過程能力或性能的指數(shù)將由顧客和供方取得一致同意。下面對Cpk和Ppk進行描述。對于特定的過程或產品，若經顧客事前批準，也可采用其它更適 用的替代方法。注 3:初始過程研究是短期的，且預測不出時間以及人、材料、方法、設備、測 量系統(tǒng)和環(huán)境變差的影響。 盡管這些是短期的研究， 但是利用控制圖來收集和分 析數(shù)據(jù)的規(guī)律性仍是十分重要的。注4:對于能夠使用于X-R圖研究的那些特性，應該根據(jù)取自重要的生產過程（見121 ）的連續(xù)零件中最少25個子組的數(shù)據(jù)，并至少得到100個讀數(shù)的情況下 進行短期的研究。 取得顧客同意時， 可以使用來自相

16、同的或類似過程的長期結果 代替初始數(shù)據(jù)要求。 對于特定的過程， 若有顧客的事前批準， 可使用替代的分析 工具，如單值移動極差圖。I 22.9.2 質量指數(shù)如果適用，應使用能力或性能指數(shù)對初始過程研究進行總結。注 1：初始過程研究結果依賴于研究的目的，數(shù)據(jù)的正態(tài)分布（假定正態(tài)分布并 具有雙側規(guī)范）、數(shù)據(jù)采集方法、抽樣方法、數(shù)據(jù)的數(shù)量、表明已經計受控狀態(tài) 等。該研究基于下列假設， 即試圖應用下列原理的任何人都經學習過統(tǒng)計過程控 制參考手冊中關于過程能力的內容， 且理解從均值極差圖這一角度關于穩(wěn)定性的 原理。關于下列各項的說明， 可與顧客負責零件批準的部門聯(lián)系。 參見統(tǒng)計過程 控制參考手冊第二章第5

17、部分D:建議采用的過程措施。Cpk穩(wěn)定過程的能力指數(shù)。c的估計值是依據(jù)子組內的變差確定的（R/d2或S/C1）。Ppk性能指數(shù)。根據(jù)總變差估計。值（所有單個樣本數(shù)據(jù)使用標準偏差均方根 等式,“ s ”。短期研究 。初始過程研究的目的是了解過程變差， 而不是達到一個規(guī)定的指數(shù)值。 當可能得到歷史的數(shù)據(jù)或有足夠的初始數(shù)據(jù)來繪制控制圖時 （至少 100個個體樣 本）?？梢栽谶^程穩(wěn)定時計算 Cpk。對于輸出滿足規(guī)范要求且可預測的波形的長 期不穩(wěn)定過程，應使用Ppk。當不能得到足夠的數(shù)據(jù)時（小于 100個樣本）,應 與顧客負責零件批準的部門取得聯(lián)系，以制定出一個適當?shù)挠嬎?。關于過程穩(wěn)定性的評價以及對 P

18、pk和Cpk的解釋，可參見統(tǒng)計過程控制 參考手冊。注 2:對于散裝材料，如果要求，供方應就有關初始過程研究所采用的適當?shù)募?術得到顧客的同意，以便有效地確定對過程能力的估計。I 22.9.3初始研究的接受準則對于穩(wěn)定過程，供方在評價初始過程研究結果時，必須采用以下的接受準則:結果說明指數(shù)1.67該過程目前能滿足顧客要求。批準后即可開始生產，并按照控制計劃進行。1.33 w 指數(shù) w 1.67該過程目前可被接受，但是可能會要求進行 些改 進。與你的顧客取得聯(lián)系，并評審研究結果。如果在 批量生產開始之前仍沒有改進，將要求對控制計劃進 行更改。指數(shù)V 1.33該過程目前不能滿足接受準則。與適當?shù)念櫩?/p>

19、代表取 得聯(lián)系，對研究結果進行評審。注：Cpk只能用于穩(wěn)定過程I 22.9.4非穩(wěn)定過程根據(jù)不穩(wěn)定的性質，一個非穩(wěn)定過程可能不滿足顧客的要求。供方在提交PPAP之前，必須識別、評價和在可能的情況下消除變差的特殊原因。供方必須將存在的 任何不穩(wěn)定過程通報顧客，且 在任何提交之前，必須向顧客提出糾正措施計劃。注：對于散裝材料，如果過去的數(shù)據(jù)表明類似的過程長期不穩(wěn)定，且以前實施的措施沒能使其達到穩(wěn)定，則可以不必制定糾正措施計劃。I 22.9.5單側規(guī)范或非正態(tài)分布的過程對于單側規(guī)范或非正態(tài)分布的過程，供方必須與顧客一起確定替代的接受準則。注1:前邊提到的接受準則(I 22.9.3 )是基于正態(tài)分布和

20、雙側規(guī)范(目標位于中心)的假設。如果該假設不成立，使用這種分析可能會導致不可靠的信息。這里提到的替代性接受準則可能要求一種不同類型指數(shù)或某種數(shù)學變換的方法。 重點是應了解非正態(tài)分布的原因 （如：過程經過一定時間后是否穩(wěn)定？） 和如何 處理變差。注 2 ：對于散裝材料，在繪制常規(guī)的過程數(shù)據(jù)直方圖之后，通?？梢园l(fā)現(xiàn)成非正 態(tài)分布。由于所獲得的值可能引起誤導，所以不應計算質量指數(shù)。I 22.9.6不滿足接受準則時的策略如果過程不能改進，供方必須與顧客取得聯(lián)系。如果在PPAP提交允許的日期之前仍不能達到接受準則，那么供方必須向顧客提 交一份糾正措施計劃和一份通常包含 100%僉驗的修改的控制計劃（見

21、QS-9000,第 三版，423.7 ）,以供顧客批準。持續(xù)改進的其它技術見 QS-9000,第三版，425。 持續(xù)進行減少變差的努力，直到 Ppk或Cpk達到1.33或更大時，或直到從顧客那里 獲得了完全批準為止。注：對于散裝材料， 不滿足顧客規(guī)定的能力要求的產品， 有可能被允許投入生產。 例如：如果供方依賴 100%僉驗，使用顧客同意的試驗方法，就有可能獲得批準。對于散裝材料的 100%僉驗是指對取自一連續(xù)過程或同意批次的產品樣品進行的 評價，該樣品可代表整個生產過程。 如果過去的數(shù)據(jù)表明類似的過程沒有滿足接 受準則的要求，則可以不必保證糾正措施計劃。I .2.2.10 測量系統(tǒng)分析研究供

22、方必須對所有新的或改進后的測量和試驗設備進行適用的測量系統(tǒng)分析研究，如：量具的雙性、偏倚、線性、穩(wěn)定性研究。（見I 2291和測量系統(tǒng)分析參 考手冊）注：對于散裝材料，測量系統(tǒng)分析也許不適用。在策劃階段應獲得顧客關于實 際要求的認可。.2.2.11 具有資格實驗室的文件要求供方必須具備實驗室范圍和表面所用的實驗室符合 QS-9000 第三版 4.10.6 和/ 或 4.10.7 要求的文件。122.12控制計劃（見產品質量先期計劃和控制計劃 參考手冊及QS-9000第三版4.2.3.7 ）供方必須具備規(guī)定用于過程控制的所有控制方法的控制計劃， 并應符合 QS-9000 的要求（見QS-900Q

23、第三版，4.9 ）注 1 ：如果對新零件的共通性已經評審，那么相似零件的“零件系列”控制計劃 是可接受的。注 2：有些顧客要求在提交之前進行控制計劃的批準，如：顧客在控制計劃上簽字。見QS-9000第三版，第H部分，顧客特殊要求。I .2.2.13零件提交保證書（PSVV在圓滿完成所有要求的測量和試驗后，供方必須在零件提交保證書（PSVV上填寫所要求的內容。對于每一顧客零件編號都必須完成一份單獨的 PSW 除非顧客同意其它的形式。如果生產零件是采用一個以上型腔、鑄模、工具、沖模或模型，或采用如生產 線或工作單元之類的生產過程加工出來的，則供方必須對來自每一處的一個零件進 行尺寸評價（見I 22

24、.7 ）。這時，必須在PSW零件提交保證書）上或在PSW附件上， 在“鑄膜/ 型腔/生產過程”一欄中填上特定的型腔、鑄模、生產線，等等。供方必須驗證所有測量和試驗結果符合顧客要求，并且可得到所要求的所有文 件（或，對于等級 2、3 和 4，以及包含在提交的文件中） 。供方的負責人必須批準該 psvy并注明日期、職務和電話號碼。注 1：針對顧客零件編號的一份保證書可以用于對許多更改進行匯總，前提是這些更改已形成文件，且提交符合顧客時間要求注2:如果可行的話，PSW可以保證采用符合顧客要求的電子形式提交。I 22.13.1零件重量（質量）供方必須在PSW上記錄要發(fā)運的的零件重量，除非顧客另有規(guī)定，

25、否則一律用 千克（Kg）表示，并精確到小數(shù)點后4位（0.0000 ）。重量不能包括運輸時的保護裝 置、裝配輔具或包裝材料。為了確定零件質量，供方必須隨機選擇 10個零件分別稱 重，然后計算并報告平均重量。用于生產實現(xiàn)的每個型腔、模具、生產線或過程都 必須至少選取一個零件進行稱重。注:這一重量只用于車輛重量分析，并不影響批準過程。在沒有至少 10件零件 的生產或服務要求的情況下，供方應該使用要求的數(shù)量進行平均零件重量的計 算。對于散裝材料，零件重量不適用。I .2.2.14 外觀批準報告 （AAR）如果在設計記錄上某一要求提交的零件或零件系列有外觀要求， 則必須完成該產 品/零件一份單獨的外觀批

26、準報告（ AAR）。一旦完全滿足所有要求的準則，供方必須在AAR上記錄所要求的信息。必須到你 的顧客指定的地點提交完成的 AAR和代表性的生產產品/零件，并等候處置。按照所 要求的提交等級，在最后提交時，AAR（填入零件交接情況和顧客簽名）與 PSW一起 提交。注1: AARS常只適用于帶有顏色、表面粒度或表面外觀要求的零件。注2:有些顧客不要求填滿所有 AAR勺要求。見附錄B關于AAR的填寫說明。I .2.2.15 散裝材料要求檢查表（僅適用于散裝材料的PPAP）對于散裝材料，散裝材料要求檢查表（見術語）必須經顧客和供方達成一致。所 有規(guī)定的要求必須滿足，除非在檢查表上特別指明“沒有要求”（

27、NR）。.2.2.16 生產件樣品供方必須按照顧客的要求和提交要求的規(guī)定提供產品樣品。I 22.17標準樣品供方必須保存一個標準樣品，與生產件批準記錄保存的時間相同，或a）直到顧客批準而生產出一個用于相同顧客零件編號的新標準樣品為止；或b）在設計記錄、控制計劃或檢驗準則要求有標準樣品的地方，作為一個基準或標準使用。必須對標 準樣品進行標識，并在樣品上標出顧客批準的日期。對于多腔沖模、鑄模、工具或 模型、或生產過程的每一個位置，除非顧客另有規(guī)定，否則供方必須各保留一件標 準樣品。注 1：當零件尺寸、零件的絕對的體積等使標準樣品貯存困難時，可改變樣品的 保留要求或由顧客產品批準部門的代表書面放棄保

28、留樣品的要求。 標準樣品的作 用是為了幫助確定生產標準， 特別是用于數(shù)據(jù)含糊或缺乏充分的細節(jié)來完全再現(xiàn) 初使批準狀態(tài)下的零件的情況。注 2：許多散裝材料的性質會隨時間變化，如果要求有標準樣品，對于已批準的 提交樣品可能包含制造記錄、試驗結果和關鍵成份的分析證明。 （見附錄 F）。I .2.2.18 檢查輔具如果顧客提出要求，供方必須在提交 PPAP時同時提交任何零件特殊裝配輔具或 部件檢查輔具。供方必須證明檢查輔具的所有內容與零件尺寸要求一致。 提交時， 供方必須將納 入檢查輔具的工程設計更改形成文件。供方必須在零件壽命期內（見術語 “在用 零件”），對任何檢查輔具提供預防性維護。必須按照顧客

29、的要求進行測量系統(tǒng)分析研究，如：量具的雙性、準確度、偏倚、 線性和穩(wěn)定性研究。（見I 22.10和測量系統(tǒng)分析參考手冊）注：特別是對于提交的產品，檢查輔具可包括夾具、量具、模具、薄模圖的具體 規(guī)定。檢查輔具等通常不適用于散裝材料。I 22.19 顧客的特殊要求供方必須有與所有適用的顧客特殊要求相符合的記錄。（見第H部分）。對于散裝材料，在散裝材料要求檢查表上必須對所有的顧客特殊要求形成文件。I .3顧客的通知和提交要求I .3.1 顧客的通知供方必須將下表中列出的任何設計和過程更改通知給顧客產品批準部門。顧客 可能因此會決定要求提交 PPAP比準。（見表I 31 ）表I 31要求說明或舉例1.

30、和以前批準的零件或產品相比， 使用了其它不冋的加工方法或材 料。例如，在 個偏差（允差）上標明的或設計記 錄中作為注解包括進去的不同的加工方法， 且 又沒有包含在表I 32#3描述的工程更改中。2.使用新的或改進的工裝（不包括 易損工裝）、模具、鑄模、模型等， 包括附加的或替換用的工裝。本要求只適用于根據(jù)其獨特的形式或功能，可 能影響到最終產品完整性的工裝。 并不意味著 對標準工裝（新的或維修過的），例如標準測 量裝置、起子（手動或電動）等的描述3.在對現(xiàn)有的工裝或設備進行翻 新或重新布置之后進行生產。是指對工裝或機器改造或改進，或增加其能 力、性能、或改變它現(xiàn)有的功能。不要和正常 的維護、修

31、理、或零件更換等相混淆，這些工 作不會引起性能上的改變，而且在其后還有維 修驗證的方法加以保證。重新布置定義為過程流程圖（包括新過程的加 入）中規(guī)定的內容相比，對生產/過程流程的 次序進行更改的那些活動?？赡芤髮ιa設備進行微小調整以滿足安 全要求，如：安裝方護罩、消除潛在 ESD風險 等等。這些更改可以不用顧客批準，除非該調整改變了過程流程。4.生產是在工裝和設備轉移到不 同的工廠或在一個新增的廠址進 行的。生產過程工裝和/或設備在一個或多個場地中 的建筑或設施間轉移。5.分承包方對零件、非等效材料、 或服務（如：熱處理、電鍍）的更 改，從而影響顧客的裝配、成型、 功能、耐久性或性能的要求

32、。供方負責對分承包方的材料和服務進行批準， 使其不影響顧客裝配、成形、功能、耐久性或 性能的要求。6.在工裝停止批量生產達到或超 過12個月以后重新啟用而生產的 產品。對于工裝停止批量生產達到或超過 12個月后 生產的產品：若該零件一直沒有采購訂單且現(xiàn)有工裝已經 停止批量生產已經達到或超過 12個月時，要 求通知顧客。唯種例外是當該零件是以小批量方式生產的，如維修件或專用車。然而， 顧客可能對維修零件規(guī)定特定的 PPAP要求。7.涉及由內部制造的，或由分承包 方制造的生產產品部件的產品和 過程更改。這些部件會影響到銷售 產品的裝配性、成型、功能、性能 和/或耐久性。另外，在提交顧客 之前，供方

33、必須就提出的任何申 請，先與分承包方達成 致。任何影響顧客要求的裝配件、成型、功能、性 能和/或耐久性的更改均要求通知顧客。注：關于裝配件、成形、功能、性能和 /或耐 久性的要求應該是在合同評審時達成 致的 顧客技術規(guī)范的 部分。8.僅適用于散裝材料：新的或現(xiàn)有的分承包方提供的具 有特殊特性的原材料的新貨源。在沒有外觀規(guī)范的情況下，產品外 觀屬性的更改。在相同的過程中變更了參數(shù)（屬已 批準的產品的PFMEA參數(shù)以外部 分，包括包裝）。已批準產品的DFME（產品組成、 成分等級）以外部分的更改。通常這些更改對產品的性能有影響。9.試驗/檢驗方法的更改一新技術 的采用（不影響接受準則）。對于試驗方

34、法的更改，供方有證據(jù)表明新方法 提供的結果與老方法的等效性。I 32提交要求在下列情況下，供方必須在首批產品發(fā)運前提交PPAP批準，除非負責產品批準部門放棄了該要求。（見表I 32 ）不論顧客是否要求正式提交，供方必須在需要時對 PPAP文件中所有適用的項目 進行評審和更新，以反映生產過程的情況。PPAP文件必須包括顧客產品批準部門負 責準特許書人員的姓名和日期。表 I .3.2要求說明或舉例1.新的零件或產品（即：以前未曾 提供給某顧客的一種特定的零件、 材料、或顏色）。對于 種新產品（最初放行）、或 種以前 批準的產品，但又指定了一個新的或修改（如：后綴）的產品/零件編號時，要求提 交。一

35、種新增加到一個產品系列的零件 /產 品或材料可以用以前的在相冋產品系列中 獲完全批準的適當?shù)腜PAP文件。2.對以前提交零件的不符合進行糾 正。要求提交對所有以前提交的零件的不符合 的糾正?！安环稀卑ㄏ聝热荩寒a品性能不同于顧客的要求尺寸或能力問題分承包方問題零件的完全批準代替臨時性批準試驗，包括材料、性能、工程確認問題。3.關于生產產品/零件編號的設計 記錄、技術規(guī)范、或材料方面的工 程更改。對于生產產品/零件設計記錄、技術規(guī)范或 材料的所有工程更改都要求提交。4.只對散裝材料：對于供方來講，在產品上米用了以 前未曾用過的新的過程技術。I 33顧客不要求通知的情況在下表中所描述的情況不要求

36、通知顧客和提交（如： PSW。供方有責任跟蹤更改 和/或改進，并更新任何受到影響的 PPAP文件。下面是制造和質量體系狀態(tài)和/或改 進方面的例子。注：任何情況下，一旦影響到顧客對裝配件、成形、功能和/或耐久性的產品要求，便要求通知顧客。表 I .3.3要求說明或舉例1.部件級圖紙的更改，內部制造或由 分承包方制造，不影響到提供給顧客 產品的設計記錄。所進行的更改不影響到顧客關于配 合、成形、功能、耐久性或性能的要 求。2.工裝在同一工廠內移動（用于等效 的設備，過程流程不改變，不拆卸工 裝），或設備在同一工廠內移動（相 同的設備、過程流程不改變）?；诰嫔a的目的，有些設備設計 為可移動式，

37、如：裝在輪子上，并可 快速拆卸。一個部門的工作單元的配 置或位置在不影響過程流程的情況 下進行更改。不會對過程流程或控制 計劃引起更改。3.設備方面的更改（具有相同的基本 技術或方法的相同的過程流程）。例如：新設備、附加設備、替換設備、 或設備尺寸有變化。4.等同的量具更換。作為量具維護或校準系統(tǒng)一部分的 替換量具。5.重新平衡操作工的作業(yè)含量，對過 程流程不引起更改。精益生產允許再次平衡工作含量以 消除瓶頸問題。6.導致減少PFMEA的RPN值的更改 （過程流程沒有改變）。例如：附加的控制、增加樣本容量和 抽樣頻率、以及防錯技術在安裝上的 應用。7.只對散裝材料：對批準產品PFMEA配方范圍

38、、包裝設 計）的更改；對PFME（過程參數(shù)）的更改；不會嚴重影響到特殊特性（包括在批 準的規(guī)范限值內改變目標值點）的更 改；對批準的商品成分的更改（在化學提 純服務CAS系列中CAS數(shù)字沒有改 變），和/或批準的分承包方的更改； 生產不涉及特殊特性的原材料的分 承包方生產現(xiàn)場發(fā)生變化； 不涉及特殊特性的原材料的新貨源； 加嚴的顧客/銷售接受容差限值。這些更改都在以前規(guī)定和/或批準的 產品/過程參數(shù)范圍內。供方的跟蹤 足以保證產品的性能持續(xù)滿足規(guī)定 的應用要求。I .4提交要求一證據(jù)的等級I 41提交等級供方必須按顧客要求的等級，提交該等級規(guī)定的項目和 /或記錄;等級1只向顧客提交保證書（對指定

39、的外觀項目，還應提供一份外觀批準報告）；等級2向顧客提交保證書和產品樣品及有限的支持數(shù)據(jù)；等級3向顧客提交保證書和產品樣品及完整的支持數(shù)據(jù)；等級4提交保證書和顧客規(guī)定的其它要求；等級5在供方制造廠備有保證書、產品樣品和完整的支持性數(shù)據(jù)以供評審。每一等級的詳細要求見表I .4.1保存/提交要求。如果顧客負責產品批準部門沒有其它的規(guī)定， 則供方必須使用等級3作為默認等 級，進行全部提交。只供應散裝材料的供方必須使用等級 1作為默認等級，提交所 有散裝材料的PPAP文件，除非顧客負責產品批準部門另有規(guī)定。注1:由顧客來確定每位供方或供方和顧客零件編號組合所采用的提交等級。對于同一個供方制造場所，不同

40、的顧客場所所可能指定不同的提交等級。注2:與本文件有關的所有表格可以用計算機制作的副本代替。在首次提交前，必須由負責生產件批準部門確認這些副本的可接受性。 汽車工業(yè)行動集團（AIAG） 銷售帶有PPAP/APQP/FME表格的軟盤。表I 41保存/提交要求要 求1.可銷售產品的設計記錄-對于專利部件/詳細資料(見 I 22注2)提交等級等級1等級2等級3等級4等級5RSS*RRRR*R- 對于所有其它部件 / 詳細資料2. 工程更改文件，如果有3. 顧客工程批準，如果要求4. 設計 FMEA(見 I 22.4 )5. 過程流程圖6. 過程 FMEA7. 尺寸結果8. 材料、性能試驗結果9. 初

41、始過程研究10. 測量系統(tǒng)分析研究11. 具有資格的實驗室文件12. 控制計劃13. 零件提交保證書 (PSW)14. 外觀批準報告 (AAR)15. 散裝材料要求檢查清單 ( 僅適用于散裝材料的 PPAP)16. 生產件樣品17. 標準樣品 (I .2.2.17)18. 檢查輔具19. 符合顧客特殊要求的記錄RSS*RRSS*RRRS*RRRS*RRRS*RRRS*RRSS*RRSS*RRRS*RRRS*RRSS*RRRS*RSSS*RSSS*RRRR*RRSS*RRRR*RRRR*RRRS*R并在適當?shù)膱鏊?包括制造場所，5=供方必須向指定的顧客產品批準部門提交,保留一份記錄或文件項目的

42、復印件。只=供方必須在適當?shù)膱鏊?，包括制造場所，顧客代表有要求時應易于得到。*=供方必須在適當?shù)膱鏊４?，并在有要求時向顧客提交。.5 零件提交狀態(tài).5.1 總則顧客必須通知供方關于提交的處理結果。 生產件批準之后， 供方必須保證將來的生產持續(xù)滿足顧客的所有要求 注：已經由某一特定顧客定為“自我認證”的供方，若提交所要求的表明供方批 準狀態(tài)的文件，可作為顧客批準來考慮，除非顧客對供方有其它的建議。I .5.2 顧客PPAP犬態(tài)I 完全批準是指該零件或材料滿足顧客所有的規(guī)范和要求。因此，授權供方 根據(jù)顧客計劃部門的安排按批量發(fā)運產品。I 臨時批準是在有限的事件或零件數(shù)量的前提下，允許運送生產需要

43、的材料。 只有當供方在下列情況下，可給予臨時批準：-已明確了影響批準的不合格品的根本原因，且-已準備了一份顧客同意的臨時批準計劃。若要獲得“完全批準”，需要再次提交。一份臨時批準文件所包含的材料，若沒能按截止日期或規(guī)定的發(fā)運量滿足已由顧 客同意的措施計劃，則會被拒收。如果沒有同意延長臨時批準，則不允許再發(fā)運。對于散裝材料，供方必須使用“散裝材料臨時批準”表格，或其等效形式。（見附件F）I 拒收是指從批量產品中提交出的樣品和配備文件不符合顧客的要求。因此,在按批量發(fā)運之前，必須提交和批準已更改的產品和文件。I .6 記錄的保存無論提交等級如何，生產件批準記錄（見I .2.2 ）的保存時間必須為零

44、件在用時 間（見術語）力口 1個日歷年的時間。供方必須確保在新零件的PPAP文件中包括或引用來自被替代零件 PPAP文件中的 適用的PPAP記錄。注：現(xiàn)舉例說明將舊文件中適用文件/記錄移用到新零件PPAP文件中的情況。如 在新零件和舊零件編號相比只有一個尺寸更改的情況下，對一個原材料供方進行材料認證。這種情況下，應在舊零件和新零件的編號之間進行一次PPAP “差距分析”以便得到確認。第II部分II . 3通用汽車公司的特殊說明II . 1適用性本程序適用于由GM采購或與GM簽定合同的生產、服務、綜合服務零件、原材 料，還適用于外部獨立供方、與 GM聯(lián)盟的及其附屬的供方提供的所有商品，另外還 有

45、向這些供方提供的所有商品（如：分承包方和第三層供方）。請注意，對于散裝材 料、原材料或間接材料，由采購部門決定是否要求PPAP當進行散裝材料PPAP時,使用本手冊中第1部分規(guī)定的內容。II . 3. 2零件批準要求II . 3. 2. 1 PSW表格（CFG-1001）（見 122.13）1. 供方必須對每一個顧客零件編號使用一份保證書。2. GM不要求采購訂單編號（項目編號7）。3. 如果知道買方名稱、和/或買方代碼，請?zhí)钊?（項目編號15）。4. 在PSW和外觀批準報告上填寫的供方代碼是在采購訂單上對制造廠址指定的完整 的代碼。5. PSW、須完整、清晰和準確。若在以下項目有誤，則保證書將

46、不被接受：零件編號項目2工程圖樣更改等級項目4重量項目8供方代碼項目11供方地址項目12提交原因項目17供方授權的簽字項目226 .供方應該在保證書上工程更改等級處填上EW騙號II 322 外觀批準報告 （見 I 2214） 1. 外觀批準報告（AAR）（CFG-1002）用于帶有顏色、粒度、光澤或紋理的零件。注：白車身零件（BIW）的表面質量不要求AAR關于白車身零件（BIW）的表面要求， 參考GM北美表面采購程序。2. 外觀批準可與零件檢驗和試驗同時進行。II . 3. 2. 3 生產件樣品（見I . 2. 2. 16）如果提交等級 2 或等級 3，供方必須提交兩個樣品零件， 除非采購部門

47、規(guī)定其它 的要求。對于多重過程，每個過程需要 2 件樣品，如：每腔、每工裝、每單元和每 條裝配線要求 2 件零件，除非采購部門有其它的規(guī)定。樣品零件不一定要與測量過 尺寸的、在圖樣上或檢查單上標注的相同零件。所有的樣品零件應標注零件編號、 更改等級和供方名稱。II . 3. 2. 4 設計記錄（見1. 2. 2. 1）1 .如果經標注的圖樣已獲得產品工程師簽字，有一個EWO編號且已標明日期，則該圖樣可被用于完全的PPAP提交。2 .所有供方設計記錄必須經 GM批準。3 .要求時，供方必須提供關于每一個具體部件的圖紙規(guī)范的符合性證據(jù)。4 .對于存儲在數(shù)據(jù)庫中的CAD零件，GM設計數(shù)據(jù)庫中的最新等

48、級的數(shù)據(jù)是檢驗 的基準。對數(shù)據(jù)信息必須提供更改等級及日期。II 325 材料、性能和耐久性試驗結果 （見1228）1 當設計記錄上有材料、確認、性能、耐久性、可靠性或其它工程要求時，可 以以兩種形式進行批準：a）供方在PPAP之前獲得批準，然后提交批準證據(jù)。b）供方在提交PPAP寸同時提交試驗數(shù)據(jù)或結果。需說明的是，采購部門可能要 求額外的圖樣。2 在初始提交時，所有的實驗室數(shù)據(jù)必須不到一年。所有的試驗數(shù)據(jù)必須對于 工程更改影響到的以前的工程數(shù)據(jù)進行更新。3 “要求工程批準” 或蓋有“功能性能的工程來源批準” 印章之處選項為 “是”，且在圖樣或設計記錄上也如此標注時，要求使用GMk364表格。

49、（見1. 2. 2. 3）II 326控制計劃（見 12212）GM 要求供方制定和提交 （ 根據(jù)提交等級 ） 他們的試生產控制計劃。關于試生產控 制計劃上的信息，參見克萊斯勒、福特和通用汽車公司產品質量先期策劃和控制計劃參考手冊第3. 7節(jié)。通用汽車公司通用程序 Gi 12 “早期生產遏制”中描述了 試生產控制計劃的編制程序。所有要求獲得生產件批準 （PPAP）的零件都必須符合 GP 12“早期生產遏制”的規(guī)定。6P 12 中規(guī)定，當要求供方提交一份控制計劃時，他們也必須提交一份試生產 控制計劃。II . 3. 2. 7 初始過程研究 （ 見 1. 2. 2. 9）對于PPAP初始研究，最低

50、的接受準則要求必須是 CPk或Ppk為1. 67。II . 3. 3 始于供方更改的顧客通知注：以下內容不包括初始提交、工程更改或表 1. 3. 3描述的更改。1 .實施更改之前，供方必須同采購部門對所建議的更改進行評審，根據(jù)該分部 的當?shù)夭僮鬓k法，取得同意。2. 為了解釋提交的詳細原因，必須提供充分的信息。鼓勵采用附頁的方式。3. 等級 1 的提交應是禁止的。4. GM各對保證書進行評審以確定能否接受。如果該保證書是可接受的，供方必 會收到標準的供方供貨授權通知書。如果要求額外的資料或較高等級的提交，必須 由采購部門通知該供方。5. 對于“初次提交”和“工程更改”以外的提交，必須提供足夠的信

51、息以解釋 提交的詳細原因。鼓勵采用另加附頁的方法。II . 3. 4 不要求顧客通知的情況1. 對于表 1. 3. 3 的項目 1，供方必須按照 II . 3. 3 “將始于供方的更改通知 給顧客”向GMS告2. 對以前批準過的簽有日期的、標準的、帶有 EW騙號和按1. 2. 2. 2和/或1.2.2.3 有工程簽字的圖紙，不要求再次提交反映其已進行更改的最新的設計記錄。II.3.5 提交等級 （ 見 1.4.1）1. 如果供方有判定準則和一個過程，能夠確定分承包方證據(jù)的等級，以及其歸 檔證據(jù)的相應等級，則不要求供方保存來自分承包方的所有文件。只要采購部門對生產件批準文件有要求，供方在合理的期

52、間內必須照辦。2通用汽車公司歐洲部的供方注意：等級 2 必須是對于通用汽車公司歐洲部所 有提交中所使用的默認等級，除非負責零件批準的部門有其它特別規(guī)定。II 36 零件提交狀態(tài)A. 完全批準（見I . 5. 2. 1）1. 零件滿足在GM批準圖樣上列出的所有要求，且符合 PPAP勺要求。2 .獲得完全批準的圖樣，必須是一個帶有 EW（產品工程師簽名和日期的經標注 的圖樣。3. 如果所提交的型腔滿足所有 PPAP手冊中列出的要求，則多腔工裝的個別型腔 可以實現(xiàn)完全批準。多腔工裝的每項提交必須規(guī)定出哪個和或哪幾個型腔是提交 進行完全批準的。B. 臨時批準（I . 5. 2. 2）1 .如果一個零件

53、不是“完全批準” ，那么將按臨時批準授權向顧客發(fā)運。 “臨時 批準”狀態(tài)指顧客決定使用沒有經過“完全批準”的零件。2. 所有的臨時批準都要求一份糾正措施計劃。為此目的而編制的“臨時恢復工 作單”（GMI411）將與供方一起填寫。3. 如果要求延長，GMI411必須重新簽發(fā)，并更改臨時批準日期。4 .所有臨時批準要求零件編號按下列要求分成 A B、C、D或E級：A 級：零件使用 100生產工裝生產，滿足設計記錄的規(guī)范要求。但是，沒有滿 足所有的生產批準要求。舉例：1. 在少于300件情況下進行能力研究，經 SQE判斷，沒有達到滿意的穩(wěn)定性和 能力。供方必須實施臨時的限制措施，直到達到能力為止。2

54、. 文需要改進。如：包括 DFMEAPFMEA過程流程圖和過程控制計劃。3. 零件僅缺少正式的PPAP形成過程。零件和數(shù)據(jù)已經SQE評審，沒有不符合的 跡 象。4. 試驗尚未完成，且根據(jù)適當?shù)墓こ處煹呐袛?，零件的使用不會引起顧客不滿 意的風險，如：長期的材料試驗、長期的功能試驗和環(huán)境暴露試驗等。 （需要工 程部門簽字 ）5零件和圖紙不匹配，不需要或沒有打算進行零件更改。臨時工作單必須說明 零件和規(guī)范間的不同。臨時工作單必須將更改規(guī)范的日期和承諾形成文件。（ 需要工程師簽字 ）B級：零件使用100%的生產工裝生產，如GMI411表格中所解釋，要求返工來滿 足設計記錄的規(guī)范要求。舉例：1，所生產的

55、零件沒有按照文件化的過程流程圖的生產過程要求。例如：修整、 除砂、拋光、等等。 過程流程圖包括除檢驗以外的任何臨時性操作。只增加檢驗 不應該考慮在返工之列，但是要記錄在 GP 1 2計劃和或過程流程團和過程控 制圖中。C級：零件不是使用100%生產工裝生產和/或生產過程生產的，但是滿足GMI411 表解釋的設計記錄規(guī)范。舉例：1零件使用額外的、代用的或臨時性工裝生產。2零件不是在完全一樣的生產現(xiàn)場環(huán)境下制造出來的。注：想用小批量的工裝來滿足現(xiàn)生產需要，就應提交進行完全生產批準。D級：零件不滿足GMI411表中解釋的設計記錄的規(guī)范。舉例：1 尺寸、材料確認功能試驗或外觀特性不滿足設計記錄要求，但不影響車輛 的裝配或顧客的滿意度。要求產品工程師簽字。E級：零件不滿足GMI411表中的解釋的設計記錄的規(guī)范。裝有 E類零件的車輛 要求改進才能銷售。舉例：1尺寸、材料證實功能試驗或外觀特性不滿足設計規(guī)范，將影響車輛的裝配 或顧客的滿意度。要求產品工程師簽字。2具有高的失效可能性和或失效的性能功能材料試驗未完成試驗。零件要 求改進才能達到銷售狀態(tài)。要求產品工程師簽字。3. 末完成FMVS試驗。C. 拒收（見 1. 5. 2. 3）零件或相關的文件未滿足規(guī)定的要求。必須要求再次提交。不允許發(fā)運零件。D. 在GM中零件提交狀態(tài)的互惠1. 由一個GM分