鑄鋁車輪制造技術(shù)企業(yè)標(biāo)準(zhǔn)-鑄造鋁合金汽車車輪

1、Q/SHL 鑄造鋁合金汽車車輪 Aluminium­Alloy Wheel(Casting) For Motor Vehicles XXXX 鋁輪轂有限公司 發(fā)布Q/09SHL 0012003 目 次前言1 范圍 . 12 規(guī)范性引用文件 . 13 術(shù)語和定義 . 14 分類和命名 . 25 技術(shù)要求 . 36 試驗和檢驗方法 . 57 檢驗規(guī)則 . 68 標(biāo)志、包裝、運輸和儲存 . 8附錄 A （規(guī)范性附錄）. 9附錄 B （規(guī)范性附錄）. 12附錄 C （規(guī)范性附錄）. 15附錄 D （規(guī)范

2、性附錄）. 17附錄 E （規(guī)范性附錄）. 19附錄 F （規(guī)范性附錄）. 20附錄 G （規(guī)范性附錄）. 24附錄 H （規(guī)范性附錄）. 26Q/09SHL 0012003 前 言本標(biāo)準(zhǔn)編寫格式按 GB/T1.1­2000標(biāo)準(zhǔn)化工作導(dǎo)則第 1 部分：標(biāo)準(zhǔn)的 結(jié)構(gòu)和編寫規(guī)則和 GB/T1.3­1997標(biāo)準(zhǔn)化工作導(dǎo)則第 1 單元：標(biāo)準(zhǔn)的起 草與表述規(guī)則第 3 部分：產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)編寫規(guī)定。本標(biāo)準(zhǔn)中車輪和輪輞術(shù)語、代號、標(biāo)志和計量單位貫徹國家強制性標(biāo)準(zhǔn) GB2933­

3、;1995充氣輪胎用車輪和輪輞的術(shù)語、規(guī)格代號和標(biāo)志。本標(biāo)準(zhǔn)技術(shù)指標(biāo)、 試驗方法、 檢驗規(guī)則等效采用國家標(biāo)準(zhǔn)、ISO  國際標(biāo)準(zhǔn)、 美國 SFI 標(biāo)準(zhǔn)和日本輕合金車輪協(xié)會標(biāo)準(zhǔn)，也參照了美國公司的企業(yè)標(biāo)準(zhǔn)。本標(biāo)準(zhǔn)的附錄 A、附錄 B、附錄 C、附錄 D、附錄 E、附錄 F、附錄 G、 附錄 H都為規(guī)范性附錄。本標(biāo)準(zhǔn)由 XX 鋁輪轂有限公司提出并起草。本標(biāo)準(zhǔn)主要起草人：本標(biāo)準(zhǔn)由 XX 鋁輪轂有限公司研發(fā)中心負(fù)責(zé)解釋。本標(biāo)準(zhǔn)須由 X

4、X 鋁輪轂有限公司總經(jīng)理批準(zhǔn)簽字方可生效。批準(zhǔn)：XX 鋁輪轂有限公司總經(jīng)理 批準(zhǔn)日期：本標(biāo)準(zhǔn)首次發(fā)布日期：2003 年 月本標(biāo)準(zhǔn)實施日期：2003 年 月 日日1 Q/09SHL0012003 鑄 造 鋁 合 金 汽 車 車 輪 Aluminium­Alloy Wheel (Casting) For Motor Vehicles 1. 范圍本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了鑄造鋁合金汽車車輪的術(shù)語和定義、分類和命名、技術(shù)要求、試驗方法、 檢驗方法、檢驗規(guī)則、標(biāo)志、包裝、運輸和貯

5、存。本標(biāo)準(zhǔn)適用于乘用車（包括轎車）和載貨汽車的鋁合金鑄造車輪，也適合鋼鋁組合的 車輪，以下簡稱車輪。 2. 規(guī)范性引用文件下列文件中的條款，通過本標(biāo)準(zhǔn)的引用而成為本標(biāo)準(zhǔn)的條款。凡是注日期的引用文件， 其隨后所有的修改單(不包括勘誤的內(nèi)容)或修訂版均不適用于本標(biāo)準(zhǔn)，然而，鼓勵根據(jù)本標(biāo) 準(zhǔn)達(dá)成協(xié)議的各方研究是否可使用這些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新 版本適用于本標(biāo)準(zhǔn)。 GB/T2281987 金屬拉伸試驗法 GB/T2311984 金屬布氏硬度試驗方法 GB/T11731995 鑄造鋁合金 GB/T1

6、771­91 色漆和清漆 耐中性鹽霧性能的測定 GB/T2933­1995 充氣輪胎用車輪和輪輞的術(shù)語、規(guī)格代號和標(biāo)志 GB6461­86 金屬覆蓋層 對底材為陰極的覆蓋層腐蝕試驗后的電鍍試樣的評級 GB/T9769­1988 輪輞輪廓檢測 GB/T10125­1997 人造氣氛腐蝕試驗 鹽霧試驗 GB/T 15704­1995 轎車車輪沖擊試驗方法 ISO2409­1992 色漆和清漆

7、的網(wǎng)格刻劃試驗 ISO3006­1995(E) 道路車輛轎車車輪試驗方法 ISO4000­2­1994(E) ISO4624­1984 色漆和清漆的附著力試驗 ISO7141­1995（E）道路車輛車輪沖擊試驗規(guī)程 ISO7253­1996 色漆和清漆的耐中性鹽霧試驗 JASO C608­75 汽車用輕合金輻板式車輪 JIS D4218­1989 汽車輪輞的輪廓 AS

8、TM E15590 VOL.1 鋁合金和鎂合金 X­射線檢查標(biāo)準(zhǔn) ESAM2A123A 美國福特汽車公司工程技術(shù)標(biāo)準(zhǔn) SAE  J175­88 道路車輛車輪沖擊試驗規(guī)程 SFI 5.11997 整體式鋁合金和鋁合金制中心/鋼制輪輞的車輪 TRA  1996 5°深槽輪輞的輪廓 3. 術(shù)語和定義1 第二部分：輪輞 第二部分：輪輞 ISO4209­2&

9、#173;1993(E) Q/09SHL001­2003 本標(biāo)準(zhǔn)除采用下列術(shù)語和定義外，還引用GB/T29331995與本標(biāo)準(zhǔn)有關(guān)的術(shù)語和定義。 下列術(shù)語和定義適用于本標(biāo)準(zhǔn)： 3.1 鑄造鋁合金車輪：輪輞和輪輻，其中有一件或全部是由鑄造鋁合金材料制造的車輪，以下 簡稱車輪。 3.2 一件式鑄造鋁合金車輪：車輪的輪輞和輪輻都用鑄造鋁合金整體鑄造。 3.3 多件式鑄造鋁合金車輪：車輪的輪輞和輪輻可都采用鑄造鋁合金，也可其中一件采用鑄造 鋁合金，另外的用鋼，然后裝配起來，這種連接為可拆卸或永久性的稱為多件式鑄造

10、鋁合金車 輪。 3.4 T6 熱處理：變質(zhì)后的鑄造鋁合金（A356）車輪經(jīng)過 535±5612 小時淬火，加上 150 ±5212小時人工時效的熱處理工藝。 4. 分類和命名 4.1 分類原則 4.1.1 鋁合金車輪按照造型的不同區(qū)分為不同的款式(輪型)，同一款式又因尺寸及螺栓孔的分 布型式不同分為若干小類，為便于區(qū)分，規(guī)定用一組數(shù)字和字母代號來完整地表示一種特定的 車輪。 4.1.2凡公司生產(chǎn)的鑄造鋁合金車輪產(chǎn)品都必須具有獨立的編號，

11、同一編號只能授予一種產(chǎn)品。 4.2 產(chǎn)品編號：輪型代號、輪輞規(guī)格代號、PCD 及中心孔等技術(shù)參數(shù)代號、表面處理方式代碼 等共9位組成。 表面處理方式代碼 PCD、中心孔等技術(shù)參數(shù)代號輪輞規(guī)格代號輪型代號4.2.1輪型代號：用三位阿拉伯?dāng)?shù)字表示 4.2.2輪輞規(guī)格代號：用三位阿拉伯?dāng)?shù)字表示，前一位數(shù)字表示輪輞直徑，后二位數(shù)字表示輪輞寬度。如：18X7.517X10.520X8 代號為875 代號為705 代號為080 2 Q/09SHL001­2003 23X9.5 代號為395 4.2.3PCD

12、、中心孔等技術(shù)參數(shù)代號用二位阿拉伯?dāng)?shù)字（00-99）表示。 4.2.4表面處理方式代碼表面處理方式代碼，由一位英文字母表示，可從下表1中查出。表1注：當(dāng)涂裝產(chǎn)品有兩種以上顏色時，規(guī)定表面處理方式代碼選用上表代碼欄中括號內(nèi) 的字母，以區(qū)分不同顏色的產(chǎn)品。 4.2.5示例： 電鍍輪 PCD為6X127 中心孔為78.1mm 輪輞規(guī)格23X9.5 輪型代號888 5. 技術(shù)要求 5.1材料要求成品車輪的材料為 A356 或 AlSi9Mg。出廠的銻變質(zhì)成品輪的化學(xué)成分應(yīng)符

13、合表2要求；表2 出廠的鍶變質(zhì)成品輪的化學(xué)成份應(yīng)符合表3要求 3 Q/09SHL001­2003 表3 出廠的AlSi9Mg的鍶變質(zhì)成品車輪的化學(xué)成份應(yīng)符合表4要求。表4 5.2 制造要求：應(yīng)按規(guī)定程序批準(zhǔn)的圖樣和工藝制造車輪。 5.3 顯微組織鑄態(tài)組織為a枝晶與共晶體分布均勻，如果Sr 變質(zhì)，共晶硅為點狀或蠕蟲狀，如果Sb變 質(zhì)，共晶硅為小層狀，表明變質(zhì)效果良好。熱處理后的組織為鋁基體上分布著接近圓形顆粒狀 的共晶硅，表明變質(zhì)和熱處理正常。 5.4 機械性能

14、60;A356 車輪經(jīng) T6 熱處理后(AlSi9Mg 車輪不需熱處理)，從輪緣上取樣沖擊彎曲部位，檢查 車輪材料的機械性能、硬度和金相組織，其中機械性能和硬度應(yīng)符合表5規(guī)定。表5 戶要求 5.6 尺寸：要求按照J(rèn)ASO C6081975汽車用輕合金輻板式車輪。 5.6.1 輪輞尺寸 a、輪輞的輪廓尺寸應(yīng)符合以下標(biāo)準(zhǔn)： GB/T3487­1996汽車輪輞規(guī)格系列 ISO4000­2­1994(E)轎車輪胎和輪輞 JIS

15、0;D4218­1989汽車輪輞的輪廓 TRA 19965°深槽輪輞的輪廓 0 b、輪輞檢驗周長：輪輞的檢驗周長的偏差為 （輪輞標(biāo)定直徑的偏差為±0.40mm）。 2.5 mm 5.5 X­射線探傷按 ASTM E15590VOL.1 標(biāo)準(zhǔn)評級，詳見附錄 G，表 G2 所示要求，或按用第二部分：輪輞5.6.2 氣門嘴孔的輪輞厚度應(yīng)在3.0mm4.0mm之間。 5.6.3 安裝表面的精度：

16、安裝表面的平面度為0.25mm（只允許內(nèi)凹），或按用戶的圖紙要求。 5.6.4 螺栓孔分布圓相對于中心孔和安裝平面的位置度為0.50mm或按用戶的圖紙要求。4 Q/09SHL001­2003 5.6.5 偏距的尺寸公差為±1.0mm。 5.6.6 輪輞胎圈座部位的徑向跳動和端面跳動應(yīng)符合表6規(guī)定或圖紙中的技術(shù)要求。表6 所有車型的鋁制車輪。 5.7 車輪動態(tài)彎曲疲勞性能 * 包括1317的乘用車和載貨汽車用鋁制車輪,也包括1822以及22以上的按附錄 A規(guī)

17、定或按用戶要求進行試驗,達(dá)到規(guī)定的循環(huán)次數(shù)后,車輪上任何部位不允許產(chǎn)生 疲勞裂紋。 5.8車輪動態(tài)徑向疲勞性能按附錄B規(guī)定或按用戶要求進行試驗, 達(dá)到規(guī)定的循環(huán)次數(shù)后,車輪上任何部位不允許 產(chǎn)生疲勞裂紋。 5.9 車輪沖擊性能按附錄C規(guī)定或按用戶要求進行試驗,沖擊后輪輻不允許產(chǎn)生穿透裂紋輪輻不得與輪輞分 離輪胎氣壓不得在一分鐘內(nèi)漏盡。 5.10 平衡要求:按附錄D或按用戶要求進行檢測。 5.11 氣密性:按附錄E規(guī)定進行試驗,向輪輞通入壓力為350kPa±35kPa的壓縮空氣或通入壓 力按用戶要求，輪輞處

18、1分鐘內(nèi)不得有任何漏氣。 5.12 噴涂層質(zhì)量:按附錄F規(guī)定或按用戶要求進行試驗，檢驗項目為涂層外觀、顏色和光澤、 膜層厚度、膜層硬度、刀刻交叉切口附著力試驗和鹽霧試驗。 5.13 電鍍層的耐鹽霧性能：其鹽霧試驗和結(jié)果的評價應(yīng)符合GB/T 10125­1977 （eqv ISO 9227:1990）人造氣氛腐蝕試驗 鹽霧試驗的要求或用戶的要求。 5.14外觀質(zhì)量要求：按附錄H規(guī)定的要求，或按用戶要求。 6. 試驗和檢驗方法 6.1車輪產(chǎn)品材料的化學(xué)成分檢驗用直讀光譜

19、儀進行，根據(jù)Sr變質(zhì)和Sb變質(zhì)的不同工藝要 求，分析結(jié)果應(yīng)分別符合表2、表3和表4的要求。 6.2 顯微組織檢驗從熱處理后的毛坯車輪上取樣，取樣部位與機械性能試樣相同。試樣經(jīng)拋光、侵蝕后進 行觀察，檢驗結(jié)果應(yīng)符合5.3的要求。 6.3車輪材料的機械性能按GB228 和GB231規(guī)定的方法進行。在熱處理后的毛坯輪緣沖擊彎曲部位取樣，試樣 直徑3 mm5mm，檢驗結(jié)果應(yīng)符合表5要求。 6.4 X­射線探傷在汽車車輪專用的X­射線探傷機上進行，必須對輪輞和輪輻的各個部位進行 觀察，檢驗結(jié)果應(yīng)符合附錄G中表

20、60;G2 的要求。 6.5 尺寸檢查5 Q/09SHL001­2003 6.5.1 輪輞尺寸 a、 輪輞輪廓用量規(guī)（樣板） b、 輪輞的檢驗周長按GB 9768­1988用球帶尺檢查。 6.5.2氣門嘴厚度用氣門嘴厚度卡板檢查。 6.5.3中心孔、氣門孔、螺栓孔都用專用塞規(guī)檢查。 6.5.4 螺栓孔位置度、螺栓孔分布圓和中心孔的同軸度用綜合塞規(guī)檢查。 6.5.5 安裝孔深度用深度尺檢查。 6.5.6 偏距

21、用深度尺檢查。 6.5.7 徑向跳動和端面跳動用車輪綜合檢查儀檢查。 6.6 車輪的動態(tài)彎曲疲勞性能試驗，按附錄A的規(guī)定或按用戶要求進行。 6.7 車輪的動態(tài)徑向疲勞性能試驗，按附錄B 的規(guī)定或按用戶要求進行。 6.8 車輪的沖擊性能試驗，按附錄C規(guī)定或按用戶要求進行。 6.9 車輪的平衡試驗，按附錄D規(guī)定的平衡要求或按用戶要求檢測。 6.9.1 分別按靜平衡或動平衡的要求將試驗車輪安裝在平衡試驗機上。 6.9.2 按設(shè)備操作規(guī)程進行操作，啟動試

22、驗機，讀數(shù)。 6.10 車輪的氣密性試驗，按附錄E規(guī)定或按用戶要求進行。 6.11 車輪的噴涂層質(zhì)量檢驗，按附錄F規(guī)定或按用戶要求進行。 6.12 車輪的電鍍層的鹽霧試驗，按GB/T10125­1997（eqv  ISO9227:1990）人造氣氛腐蝕試驗鹽霧試驗中的方法進行或按用戶要求進行。 6.13外觀質(zhì)量檢查，按附錄H規(guī)定或按用戶要求進行。 7. 檢驗規(guī)則 7.1 每只車輪須經(jīng)出廠檢驗合格，并貼有合格標(biāo)簽后方可出廠。 7.2 檢驗

23、分類產(chǎn)品檢驗分定型試驗、型式試驗和出廠試驗。 7.3 定型試驗：對新設(shè)計的車輪必須進行定型試驗。試驗包括動態(tài)彎曲疲勞試驗，動態(tài)徑向疲勞試驗和徑 向沖擊試驗。試驗合格后，經(jīng)認(rèn)可，方可投入生產(chǎn)。試驗不合格之車輪，必須修改模具，重復(fù) 上述試驗，直至通過為止。通常螺栓孔的型式，偏距和寬度變化，不算是一種獨立的型式，根據(jù)變化的情況可以用最 大彎矩對這些變型進行動態(tài)彎曲疲勞試驗。但是試樣必須是所提供型式中，螺栓孔分布圓直徑 最小的車輪。如果僅對一種車輪變型（偏距和螺栓孔中心線型式變化）進行了定型試驗，這個 試驗結(jié)果將可以代表所有的變型。螺栓孔型式變化包括：螺栓孔數(shù)、螺栓孔直徑和螺栓孔分

24、布 圓直徑。定型試驗合格后，必須寫出正式報告，認(rèn)可后，方可投入試生產(chǎn)。 7.4 型式試驗和出廠檢驗 7.4.1 產(chǎn)品的型式試驗及出廠檢驗的內(nèi)容和樣品數(shù)量抽樣頻次見表7。6 Q/09SHL001­2003 表7注：型式試驗檢查樣品數(shù)為從每套模具生產(chǎn)的車輪中檢查的數(shù)量或按客戶要求雙方協(xié)商一 致后的數(shù)量。 7.4.2有下列情況之一者需作型式試驗 a) 國家或行業(yè)下達(dá)的質(zhì)量抽檢或行業(yè)抽檢。 b) 已鑒定產(chǎn)品停止生產(chǎn)超過一年，重新恢復(fù)生產(chǎn)。 c) 正常生產(chǎn)后，如產(chǎn)品

25、結(jié)構(gòu)、材料、工藝等有較大改變，可能影響產(chǎn)品性能時。 7.4.3 試驗車輪取樣原則試驗樣品必須是按正常生產(chǎn)工藝加工完畢的成品車輪， 隨機抽取， 且必須是同一批生產(chǎn)的， 車輪表面沒有噴涂層或電鍍層。動態(tài)彎曲疲勞試驗，動態(tài)徑向疲勞試驗，車輪沖擊試驗，每次 用車輪各一件，每個試驗車輪只能用于一項性能試驗，試驗后的試驗車輪必須與生產(chǎn)的其它車 輪隔離，不得用于銷售和裝車。 7.5 試驗失敗處理程序 7.5.1 定型試驗失效處理程序取三個試樣，分別進行三種型式有效性試驗，如果三個試樣都合格，則認(rèn)為定型試驗合 格。三個試樣中任何一種不合格，則可認(rèn)為定

26、型試驗未通過。允許修改模具，重新試驗，直至7 Q/09SHL001­2003 試驗合格。但與不合格車輪同批的車輪必須報廢。 7.5.2 型式試驗失效處理程序如果三種形式中三個試樣都合格，則它們所代表的那批車輪合格：如果三個試樣中， 任何一種有效試驗不合格，則允許從該批量零件中再取三個試樣做同種試驗，如三個都合格， 可認(rèn)為那批車輪合格，如再有一個以上（含一個）不合格，則可認(rèn)為它所代表的那批車輪不合 格，必須立即隔離，查清不合格的原因。若確因產(chǎn)品質(zhì)量不合格，則它所代表的那批車輪必須 報廢，不得用于銷售和裝車；若因試驗設(shè)備故障或取樣錯誤，允許重新取三

27、個試樣，重新試驗， 試驗仍不合格則該批車輪報廢。并立即隔離，不得用于銷售和裝車。 8標(biāo)志、包裝、運輸和貯存 8.1標(biāo)志在車輪上應(yīng)有下列標(biāo)志，并在裝上輪胎后仍可看到： a) 輪輞規(guī)格代號、偏距； b) 車輪制造廠商標(biāo)、名稱、代號； c) 制造日期（年 月 日） d) 對有限期使用狀態(tài)的標(biāo)記應(yīng)標(biāo)出。 8.2包裝包裝箱為瓦楞紙箱，車輪外面用透明塑料袋包裝。包裝箱外印有以下文字和標(biāo)志： COLOR：（顏 色） TYPE： （輪型） PART NO：（零件

28、號） n.w.：（凈重）Kg G.W.：（毛重）Kg MEAS：（外型尺寸）mm MODEL：(規(guī)格) ET：（偏距） CBD：（中心孔直徑） DATE：（出廠日期） HANDLE WITH CARE：（小心輕放） DAMP­PROOF：（防潮）及本廠廠名、地址、電話、傳真的中英文字?；蚋鶕?jù)客戶要求包裝。 8.3 運輸車輪在運輸過程中，嚴(yán)禁淋雨、受潮、摔拋和劇烈碰撞。 8.4 貯存車輪應(yīng)貯存在干燥、通風(fēng)良好、無有害氣體的倉庫內(nèi)，不能與有

29、腐蝕性的化學(xué)物品：酸、 堿等一同存放。8 Q/09SHL001­2003 附錄 A（規(guī)范性附錄）車輪動態(tài)彎曲疲勞試驗(等效采用 SFI 5.1-1997 標(biāo)準(zhǔn)) A 1.1 試驗設(shè)備試驗臺應(yīng)有一個旋轉(zhuǎn)裝置，車輪可在一恒定不變的彎矩作用下旋轉(zhuǎn)，或是車輪固定不動， 而承受一個旋轉(zhuǎn)彎曲力矩的作用（見圖A1）。 A 1.2 試驗程序 A 1.2.1 試驗準(zhǔn)備試驗車輪在試驗前應(yīng)使用著色滲透法，或其它可接受的方法，如熒光探傷法進行檢查，有 否裂紋。按照車輪在車輛上安裝的實際情況，將車輪安

30、裝到試驗裝置的支撐面上，用雙頭螺栓和螺母連接，不允許潤滑。螺母用認(rèn)可的那種類型和尺寸的緊固件的最小扭矩的115%來擰緊。在循環(huán)第一個5000次后，若必要，應(yīng)再次擰緊螺母，以保持扭矩不變。調(diào)整車輪位置后，將輪輞輪緣牢牢地夾緊到試驗夾具上。試驗連接件和車輪的配合面應(yīng)去除多余的油漆堆聚物、 灰塵或雜質(zhì)。加載系統(tǒng)應(yīng)保持規(guī)定的載荷，誤差不超過±2.5%。 A 1.2.2試驗彎矩試驗彎矩由下式確定： MF（R+d）S 式中：M彎矩 牛頓.米（N.m）輪胎和道路間的磨擦系數(shù)，取0.7R靜載半徑，是車輪廠或汽車制造廠規(guī)定的該車輪配用的最大輪胎靜半徑，米（m）。

31、 d車輪的內(nèi)偏距或外偏距，內(nèi)偏距取正值，外偏距取負(fù)值，由車輪廠規(guī)定，米（m）。 F車輪最大承載，由車輪廠規(guī)定,牛頓（N）。S試驗強化系數(shù)（見表A1） 9 試驗加載 安裝面試驗加載圖 A1 旋轉(zhuǎn)彎曲疲勞試驗裝置Q/09SHL001­2003 A 1.3 旋轉(zhuǎn)彎曲疲勞試驗性能要求：（見表A1）表 A1 A 1.4 試驗失效判定依據(jù)如果以下情況中任何一種產(chǎn)生，可作為試驗失效: a 在車輪的任何部位，目視可見疲勞裂紋產(chǎn)生（在滿載荷下，用手轉(zhuǎn)動車輪，檢查車輪 的前面）。 b&

32、#160;一個或多個螺母松動，扭矩下降，低于初始扭矩的60%。 c 車輪不能繼續(xù)承受載荷至所要求的循環(huán)次數(shù)。如果，在達(dá)到要求的循環(huán)次數(shù)之前，在加載點測量到的偏移比初始全加載時偏移增加10%必須停止試驗，并按以上定義檢查車輪破壞的征兆。如果，沒有明顯的征兆，試驗將繼續(xù)進行，直到加載點的偏移增加到初始全載荷偏移的20%以上為止。或直到規(guī)定的循環(huán)次數(shù)為止。如果，在達(dá)到要求的循環(huán)次數(shù)之前，加載點的偏移已超過初始全加載偏移的20%，則無論有否以上定義的破壞征兆，都認(rèn)為車輪試驗已失敗。如果，在試驗過程中，螺栓斷裂，可以更換螺栓繼續(xù)試驗，也可認(rèn)為試驗失敗，而10 Q/09SHL

33、001­2003 更換一個車輪試驗。 A 1.5合格驗收在使用的彎矩下，達(dá)到 A1.3的表 A1中循環(huán)次數(shù)后，任何斷面都不允許產(chǎn)生疲勞裂紋（用 著色滲透法，或其它可接受的方法：如熒光探傷法檢查）。11 Q/09SHL001­2003 附錄 B（規(guī)范性附錄）車輪動態(tài)徑向疲勞試驗（等效采用 SFI5.1-1997 標(biāo)準(zhǔn)） B 1試驗設(shè)備試驗機是一臺帶有被動旋轉(zhuǎn)鼓的裝置，轉(zhuǎn)鼓的表面光滑，且比試驗輪胎接觸區(qū)寬。試驗裝 置的連接面應(yīng)和車輛上輪轂的裝配特性相同。當(dāng)車輪轉(zhuǎn)動時，試驗機能給車輪施加一恒

34、定不變 的載荷。車輪加載方向應(yīng)與轉(zhuǎn)鼓表面垂直，車輪和轉(zhuǎn)鼓的中心在徑向上成一直線，轉(zhuǎn)鼓軸線和 車輪軸線應(yīng)平行，且在同一平面內(nèi)。轉(zhuǎn)鼓直徑為1708mm（見圖 B1）。 圖B1 徑向加載滾動疲勞試驗裝置B 2試驗程序 B 2.1 試驗準(zhǔn)備試驗前，車輪應(yīng)使用著色滲透法，或其它可接受的方法，如螢光探傷法檢查，有否裂紋。 試驗車輪所選用的輪胎必須是車輪廠或汽車廠規(guī)定的最大承載能力的輪胎。當(dāng)試驗無內(nèi)胎 車時，將不使用內(nèi)胎。推薦的車胎充氣壓力為冷態(tài)時450 kPa±35kPa（65 PSi±5PSi）

35、。必要時， 為提高試驗輪胎壽命，可以調(diào)整氣壓。試驗時，氣壓可能升高，但無需調(diào)整。試驗連接件應(yīng)與裝在車輪上的輪轂相當(dāng)，并用車輪規(guī)定使用的螺栓和螺母進行安裝，螺母 用認(rèn)可的那種類型的尺寸的緊固件的最小扭矩的115%來擰緊，試驗過程中，要定期檢查和調(diào) 整螺母扭矩。螺母不允許潤滑。加載系統(tǒng)應(yīng)保持規(guī)定載荷，誤差不超過±2.5%。12 Q/09SHL001­2003 B 2.2徑向載荷徑向載荷按下式確定: Fr = F K 式中：Fr  徑向載荷 牛頓（N） F  車輪或汽車制

36、造廠規(guī)定的最大垂直靜負(fù)荷或車輪額定負(fù)荷。牛頓（N） K  試驗強化系數(shù)（見表 B1） B 2.3 車輪動態(tài)徑向疲勞試驗性能要求（見表B1）表B1B 2.4 試驗失效判定依據(jù)如果以下情況任何一種產(chǎn)生，可認(rèn)為試驗失效： a 在車輪任何部位，目視可見疲勞裂紋產(chǎn)生； b 一個或多個螺母松動，扭矩下降，低于初始扭矩的60%； c 車輪不能繼續(xù)承受載荷至所要求的循環(huán)次數(shù)； d 無內(nèi)胎車輪輪輞漏氣。 B 2.5 合格驗收

37、標(biāo)準(zhǔn)13 Q/09SHL001­2003 在規(guī)定的徑向載荷下，達(dá)到B2.3的表B1中的循環(huán)次數(shù)后，車輪的任何部位都不允許產(chǎn) 生疲勞裂紋（用著色滲透法，或其它可接受的方法，如熒光探傷法檢查）。14 Q/09SHL001­2003 附錄 C （規(guī)范性附錄）車輪沖擊試驗（等效采用 ISO71411995（E） C 1 試驗設(shè)備試驗設(shè)備是一個可以將沖擊載荷施加到裝有輪胎的車輪的輪輞輪緣上的裝置。為了使垂直 下落的沖頭能與輪輞的最高點接觸，按車輪軸線與沖頭垂直下落方向成13°

38、±1°角的方式安 裝車輪。沖頭的沖擊面長應(yīng)不小于375mm，寬不小于125mm。為適應(yīng)各種規(guī)格和形狀的車輪 沖擊試驗，整個車輪支架的位置可以調(diào)節(jié)（見圖C1）。試驗設(shè)備應(yīng)作如下校正：把校正裝置放在如圖C2所示的車輪底座上，其1000kg的質(zhì)量作 用于車輪安裝中心，測量鋼板梁中心處在垂直方向的彎曲變形量，應(yīng)為7.5mm±10%。 C 2 試驗方法 C 2.1 試驗用輪胎試驗用的輪胎應(yīng)選用在車輛及車輪制造廠與該車輪相匹配的最小公稱斷面寬度的無內(nèi)胎 輪胎。輪胎的充氣壓力必須按車輛制造廠規(guī)定，如無此規(guī)定，可按200

39、kPa（29psi）充氣。 C 2.2 沖擊質(zhì)量的確定: D = 0.6W+180 式中：D沖頭質(zhì)量±2%  kg W車輪最大靜載荷，按車輪或車輛制造廠規(guī)定，kg C 2.3 車輪安裝把試驗車輪輪胎總成安裝在尺寸與車輛輪轂一致的連接盤上。車輪安裝時，要按車輛或車 輪制造廠推薦的方法用手工擰緊到規(guī)定值。 C 2.4 調(diào)整沖頭下落高度沖頭的下落高度應(yīng)在輪輞輪緣的最高點上方230 mm±2mm。 C&#

40、160;2.5 調(diào)整沖頭對車輪的沖擊位置沖頭置于輪胎上方，其帶有圓角的沖擊面刃緣應(yīng)與輪緣重疊25 mm±1mm。 C 2.6 試驗按C 2.1 C 2.5條完成后，即可利用試驗設(shè)備的快速釋放機構(gòu)，讓沖頭落下，沖擊車輪輪 胎總成。 C 3 試驗結(jié)果評價出現(xiàn)下列情況之一，即判定為損壞（車輪總成的變形或與沖頭相接觸的輪輞端面的斷裂除 外）： a輪輻有肉眼可見的穿透裂紋。 b輪輻從輪輞上分離。 c輪胎氣壓在一分鐘內(nèi)漏盡。15 Q/09SHL00

41、1­2003 16Q/09SHL001­2003 附錄 D （規(guī)范性附錄） 鋁合金車輪平衡要求鋁合金車輪的平衡要求按表 D1，或按用戶圖紙要求。表D1 17 Q/09SHL001­2003 圖D1 車輪不平衡測量平面和位置圖表D2 * 雖然對每個動不平衡測量面的不平衡值可以分別接受，但是兩個測量面相加的最大總值不能超出表中所示要求。（例如：夾持平衡重塊的模式是AE的位置；夾持和粘貼平衡重塊的模式是AC或BC；粘貼平衡重塊的模式是BD） *

42、0;在用于動不平衡測量的平面C上，可以在靠近車輪中心線的任意位置上安裝平衡重塊或者在輪輻背部輪輞的深槽外部處安裝平衡重塊。18 Q/09SHL001­2003 附錄 E （規(guī)范性附錄）車輪氣密性試驗（僅適用于無內(nèi)胎車輪） E 1 試驗設(shè)備圖E1為氣密性試驗裝置。 E 2 試驗程序 E 2.1 試驗準(zhǔn)備氣密性試驗用車輪不應(yīng)有噴涂層，氣門嘴孔應(yīng)密封。 E 2.2 充氣壓力充氣壓力為350 kPa± 3

43、5kPa 試驗時將車輪兩側(cè)面用帶有密封墊的壓盤壓緊封閉，將整個車輪進入盛滿水的水槽中，然后向車輪中充入壓縮空氣。 E 3 試驗要求：充氣后30秒鐘內(nèi)沒有氣體漏出。 E 4 試驗失效：在30秒鐘內(nèi)，輪輞任何部位發(fā)現(xiàn)有氣泡排出。 E 5 漏氣的填補發(fā)現(xiàn)漏氣的車輪，允許用汽車制造廠或車輪廠批準(zhǔn)的方法填補，用填補法修理好的車輪必 須重作氣密性試驗。如果仍發(fā)現(xiàn)漏氣，則必須判廢。 圖D1 氣密性試驗裝置19 Q/09SHL001­2003 標(biāo)準(zhǔn) F 

44、;（規(guī)范性附錄）汽車鋁合金車輪噴涂層質(zhì)量要求和檢驗方法 F 1.檢驗?zāi)夸?#160;F 1.1涂層外觀 F 1.2顏色和光澤 F 1.3膜層硬度 F 1.4膜層厚度 F 1.5刀刻交叉切口附著力試驗 F 1.6鹽霧試驗 F. 2涂層外觀要求100%檢查。用目視檢查涂層，應(yīng)是一層連續(xù)的薄膜，不允許有結(jié)疤、斑點、皺皮、 氣泡、灰塵等缺陷。不允許有涂層的部位，如螺栓孔、中心孔必須保護，不得有涂層。 F3.顏色和光澤 F 3

45、.1檢驗數(shù)量、周期：要求100%檢查。 F 3.2 檢驗方法： a. 標(biāo)準(zhǔn)工件和檢驗工件對比， b. 標(biāo)準(zhǔn)色板與試樣對比法。試樣尺寸為150mm×100 mm×0.5 mm 1.0mm鋁板，按工件正 常噴涂程序進行預(yù)處理、噴漆和烘干，將該試樣板與標(biāo)準(zhǔn)色板重疊1/4面積，在天然散射 光線下檢查，眼睛應(yīng)距樣板30 cm 40cm，并成120°140°進行觀察對比，其顏色應(yīng)無 顯著區(qū)別。 F 4 膜層硬度

46、0;F 4.1 檢驗數(shù)量、周期：每批次3件。 F 4.2 檢驗方法 F 4.2.1 鉛筆測試硬度法： a. 戳孔硬度：用不同硬度的中華牌繪圖鉛筆在膜層上以3mm行程戳插，方向與寫字方向近 似，約30° 45°。在膜層不留戳破痕跡的鉛筆硬度值，為膜層的戳孔硬度（Gouge Hardness）。通常，干膜層的戳孔硬度值不得低于“H” 。 b. 刻劃硬度： 用不同硬度的中華牌繪圖鉛筆在膜層刻劃線， 不破壞或不劃破膜層的鉛筆硬度， 為膜層的刻劃

47、硬度（Scratch­Hardness）。通常干膜層的刻劃硬度值不得低于“H” 。 F 5.膜層厚度。20 Q/09SHL001­2003 F 5.1檢驗數(shù)量、周期：每批次3件。 F 5.2檢驗儀器：非磁性測厚儀 F5.3檢驗方法：將被檢工件固定好，按工藝要求選擇合適平面，將測厚儀探頭放在選定的平面 上，并按規(guī)定施加壓力，使探頭與測試平面接觸良好，從顯示屏上讀取數(shù)據(jù)。每個膜層至少測 三點。 F 5.4膜層厚度要求：F 5.5 試驗條件（檢驗儀器要求）

48、60;a. 干膜厚度：不小于15m b. 不能用此法測量含金屬粉（如鋁粉、銅粉）的涂膜厚度 F6.刀刻正交切口附著力試驗（ISO 24091992色漆和清漆的網(wǎng)格刻劃試驗） F6.1檢驗數(shù)量、周期：每批次 3件 F6.2檢驗用材料 a. 壓敏粘膠帶：尺寸：寬 厚（總厚） 厚（襯背） 性能：剝落強度（鋼上） 拉伸強度 延伸率 c. 橡皮擦：鉛筆橡皮擦。 F 6.3 檢驗方法 F 

49、6.3.1試樣：試樣必須在噴涂烘干后，經(jīng)72小時才能用作為試驗用。少于72小時，應(yīng)當(dāng)注明。 F 6.3.2浸水：將經(jīng)72小時停放后的試樣放入水中浸泡兩小時，水溫為室溫。 F 6.3.3附著力試驗（兩分鐘完成） a. 浸泡兩小時后，將試樣從水中取出。 b. 用涂層切割器按表F2所示，對試樣進行正交刻劃。 c. 貼膠帶：將一條規(guī)定長度的壓敏膠帶貼到試樣上刻有交叉切口的部位，膠帶留有一段“尾 巴” ，未貼住，用一塊橡皮擦使貼膠帶粘貼牢固，然后從“尾巴”處以反方向180°迅速撕 下粘膠帶。從水

50、中取出后，必須在兩分鐘內(nèi)完成該試驗。21 20mm 0.14mm 0.08mm 430N/m最低 7N/m通常 5% b.鋒利的刀片，如刮須刀片、裁紙刀。 Q/09SHL001­2003 F 6.4 試驗結(jié)果評定表F2 F6.5合格標(biāo)準(zhǔn)所示正交切口附著力試驗達(dá)到第Gt2級或優(yōu)于Gt2級為合格級別。 F7 鹽霧試驗 F7.1 檢驗數(shù)量、周期：每3個月1件。 F7.2試驗設(shè)備：鹽霧試驗機。 F7.3中性鹽霧試驗（NSS試驗）和銅加

51、速乙酸鹽霧試驗（CASS試驗）的試驗條件如下： a) NSS試驗的鹽霧箱內(nèi)溫度為35±2；CASS試驗的鹽霧箱內(nèi)溫度為50±2。 b) NSS試驗的鹽溶液濃度為50g/l±5 g/l；CASS試驗,在按規(guī)定制備的鹽溶液中，加入氯化 銅（CuO2 2H2O）,其濃度為0.26 g/l±0.02 g/l。 c) NSS試驗的鹽溶液PH值為6.37.2； CASS 試驗的鹽溶液PH值為3.13.3。 d) 噴霧嘴的壓縮空氣

52、壓力為：70 kPa 170kPa。 2 e) 噴霧量80cm 收集面上，24小時平均值，每小時收集1.0ml2.0ml的鹽液。22 Q/09SHL001­2003 F7.4試驗試樣準(zhǔn)備 a) 噴涂過的車輪在試驗前應(yīng)清洗干凈，清洗方式可任意選擇，取決于表面臟污的性質(zhì)，但 不能用研磨的方法，也不能使用有腐蝕性或產(chǎn)生腐蝕性沉積或保護膜的溶劑。搬運時不 得再次弄污和損傷表面。 b) 無論何時都要求測定噴涂層劃傷區(qū)的腐蝕速度。用一種鋒利的刀具刻劃一條線，穿透噴 涂層（AST

53、M D1654）推薦用一種直柄碳化鎢刀（車床切削刀具釬焊E型，刀尖 半徑1/64英寸，即0.4mm），以使金屬基體在試驗前暴露出來。 c) 除非另有規(guī)定，噴涂過的材料的切邊，含有辨別標(biāo)志或與支架相接觸的區(qū)域，在試驗時 都應(yīng)該用適當(dāng)?shù)耐繉颖Ｗo，如純白蠟。 F 7.5試樣放置位置 a) 車輪應(yīng)支承或懸掛成與垂直方向成15°和30°，且主要的試驗表面應(yīng)與通過噴霧試驗 的鹽霧水平方向保持較好的平行。 b) 試樣不能互相接觸，也不能與任何金屬材料或任何起誘發(fā)作用的材料接觸。 c)

54、60;每個試樣的放置應(yīng)使鹽霧能自由沉降到所有試樣上。 d) 任何一個試樣上的鹽溶液不能掉落到其它試樣上。 e) 試樣從底部或側(cè)面支承較好。 F 7.6試樣的連續(xù)性除非在所試驗材料或產(chǎn)品技術(shù)要求中另有規(guī)定，在整個試驗期間試驗應(yīng)是連續(xù)的。連續(xù) 試驗的意思是除每天必要的短時檢查， 重新放置或移動試樣以及為了檢查和添加儲罐中的鹽 液之外，噴霧柜是封閉著，且噴霧操作是連續(xù)的，但是操作的程序安排應(yīng)使這些中斷控制到 最低限度。 F 7.7試驗周期試驗周期應(yīng)根據(jù)產(chǎn)品的有關(guān)技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)選擇，推薦的試驗周期為24h、48h、72h、96h

55、、 144h、168h、240h、480h、720h、1000h或根據(jù)需方的要求，供需雙方協(xié)商的試驗周期。 F7.8試驗后試樣的處理試驗結(jié)束后，取出試樣，為減少腐蝕產(chǎn)物的脫落，試樣在清洗前放在室內(nèi)自然干燥 0.51h，然后用溫度不高于40的清潔流動水輕輕清洗，以除去試樣表面殘留的鹽霧溶液， 再立即用吹風(fēng)機吹干。 F7.9 試驗結(jié)果的評定 a) 根據(jù)被試材料或產(chǎn)品的技術(shù)要求，或供需雙方商定協(xié)議中的規(guī)定要求，應(yīng)立即仔細(xì)地 對干燥試樣的腐蝕程度或其它破壞程度進行檢查。 b) 漆膜試板的檢查可按照GB/T1771

56、­91色漆和清漆 耐中性鹽霧性能的測定（等效采用 ISO7253­1984）所規(guī)定的試板的檢查方法進行檢查，并根據(jù)供需雙方協(xié)議認(rèn)可的方法進行評 定。23 Q/09SHL001­2003 附錄 G （規(guī)范性附錄）汽車鋁合金車輪 X射線探傷試驗方法（等效采用 ASTM E155­90 VOL.1） G 1 檢查設(shè)備汽車車輪X­射線檢查儀 G 2 檢查程序 G 2.1 檢查前，檢查員必須檢查X射線機是否處于正常狀態(tài)。 G 2.2 將車輪在輸送帶上，并使車輪正面向上。 G 2.3 使用控制臺來控制觀察車輪的各個部位。 G 2.4 送合格輪進合格道，送廢品進廢品道。并分別打上記號和檢查員代號。 G 3 評級標(biāo)準(zhǔn)為ASTM E15590 VOL.1鋁合金和鎂合金鑄件X射線檢查標(biāo)準(zhǔn)。 G 4 含義和使用 a 鑄件厚度（見表G1）表G1 b&