吸塑成型不良原因分析及改善方法

1、吸塑成型不良原因分析及改善方法序號不良項(xiàng)目原因改善方法1吸不到位1、 片材加熱溫度太低a、調(diào)整（延長）加熱時間b、提高電爐溫度c、檢查電爐是否損壞（部分）2、真空眼堵塞a. 檢查真空眼是否堵塞，真空孔是否足夠b. 將模具表面真空眼重新鉆孔，保持暢通。3、抽真空太慢/漏氣a. 縮短抽真空時間b. 換用較強(qiáng)功的真空泵c. 檢查模具是否漏氣，密封是否良好4、底模與上架時間配合不當(dāng)a. 適當(dāng)調(diào)整二者之動作5、 上模配合不當(dāng)（未壓到位）a. 仔細(xì)觀察上模壓下來，查看不到位的位置，檢查助吸是否恰當(dāng)2冷卻太早1、模具未干a. 調(diào)慢冷卻時間（縮短冷卻時間）b. 將模具烤干，保持真空眼暢通3真空眼1、真空眼過大

2、a. 一般采用標(biāo)準(zhǔn)的鉆頭0.5-0.8mm，吸塑模打孔時注意區(qū)分底面打孔方法（一般打孔均打在模具R位置）b. 用原子灰修補(bǔ)后，重新用0.5mm鋼針鉆孔2、真空泄壓太快a. 適當(dāng)調(diào)整泄壓速度3、片材溫度過高a. 降低溫度或縮短加熱時間4表面水紋1、抽真空不良a. 檢查抽真空系統(tǒng)有無漏氣，真空孔有無堵塞2、氣壓不夠a. 檢查氣壓是否正常，正常為0.7mpa3、模具排版尺寸過密a. 在吸塑行業(yè)中排版尺寸均采用1：1的比例進(jìn)行排列模具，特殊情況除外4、排模位置不當(dāng)a. 檢查吸痕位置，重新排模5、上、下配合時間不當(dāng)a. 調(diào)整上、下模以及抽真空三者之間的時間6、上模配合不當(dāng)a. 觀察上模壓下來時導(dǎo)到處壓痕

3、的位置，適當(dāng)調(diào)整上模的角位7、抽真空過慢a. 加快抽真空時間8、底盤過高a. 適當(dāng)調(diào)整底模高度5發(fā)白1、拉伸速度過慢a. 加快抽氣和拉伸速度2、電爐烤片長度與模具長度不符a. 適當(dāng)調(diào)整烤片長度APET，PS（本色）易發(fā)白b. 減少此兩種膠片加熱時間c. 使用熱風(fēng)槍將發(fā)白部份加熱，會減輕發(fā)白現(xiàn)象（對A-PET材料不適用）3、溫度過高a. 降低溫度和縮短加熱時間6重影1、模具溫度過低a. 待模具溫度正常后再試產(chǎn)，可先預(yù)熱，一般為首批生產(chǎn)或剛生產(chǎn)時7拉線1、模具凹凸位置間隙小且成直角a. 修改模具結(jié)構(gòu)，將直角改為圓角；b. 調(diào)整上模壓下來的方法以及角位，試著不同方位助壓c. 電爐、烤片溫度過高或過低

4、2、真空孔位置不當(dāng)a. 修改真空孔，在被最后拉伸的部位加多真空孔3、片材加溫太高a. 降低溫度或縮短加熱時間，提高冷卻效率4、上模調(diào)節(jié)不當(dāng)a. 使用適當(dāng)之片材或使用格子狀之上模助壓5、 下閘配合不當(dāng) （后部拉線）a. 調(diào)整下閘時間6、上模結(jié)構(gòu)不合理a. 重新制作上?；蛐薷纳夏７轿?、真空時間太快或太慢a. 適當(dāng)調(diào)整二者之時間，兩者兼?zhèn)?脫模不良（變形）1、模具調(diào)計(jì)或加工不良a. 模具設(shè)計(jì)，提高加工精度（盡量避免直角）2、真空眼數(shù)量不夠a. 適當(dāng)增加真空眼3、模具溫度偏高a. 降低模溫（延長冷卻時間）4、脫模力度不足或過高a. 可采用脫模吹風(fēng)或震模5、片材拉伸過度a. 修改模具結(jié)構(gòu)或加厚片材9厚

5、薄不均1、片材厚度不均a. 更換原材料2、局部拉伸過度a. 采用上架輔助拉伸，減少局部過度擔(dān)伸3、模具排列太密a. 減少模具排列個數(shù)，重新排版4、片材加熱不均a. 改善加熱裝置，重新調(diào)整電爐溫度5、上下模不對稱a. 調(diào)整上、下模壓力均勻6、真空吸氣太快a. 調(diào)慢吸真空時間10成型后變形1、脫模太慢a. 加快脫模時間2、片材不均勻a. 使用均勻原材料3、脫模吹風(fēng)過大a. 減少脫模吹風(fēng)4、真空時間太短a. 延長真空時間5、上模配合不當(dāng)a. 調(diào)整上模角度11壓傷、刮花1、模具不平a. 調(diào)整至模具不平2、上模護(hù)物太厚a. 減少護(hù)物厚度3、脫模擦花a. 適當(dāng)使用脫模劑4、產(chǎn)品疊放擦花a. 整齊、有規(guī)則疊放12麻點(diǎn)、油漬、料花、凹點(diǎn)、晶點(diǎn)1、片材有異物a. 使用較好片材2、模具表面不干