(化工)管道試壓吹掃方案

1、管道試壓、吹掃方案1 編制目的。2 適用范圍。3 編制依據(jù) 3.1 施工驗收規(guī)范l GB50235-2010 工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范l GB50236-2011 現(xiàn)場設備工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范l GB50184-2011 工業(yè)金屬管道的檢查及評定標準l SH3501-2011 石油化工有毒、可燃介質管道工程施工及驗收規(guī)范。4 工程概況5 管道系統(tǒng)試驗、吹掃（清洗）前應具備的條件：5.1 試壓、吹掃（清洗）方案經(jīng)過批準，并已進行了技術交底。5.2 需要試壓、吹掃（清洗）的管道系統(tǒng)已施工完畢，并符合設計及相關施工規(guī)范的要求。5.3 管道支、吊架的型式、材質、安裝位置正確，數(shù)量齊全，

2、緊固程度、焊接質量合格。5.4 焊接及熱處理工作已全部完成，并經(jīng)檢驗合格。焊縫及其它應檢查的部位，不得涂漆、保溫。合金鋼管道的材質標識明顯清楚。5.5 管道上的膨脹節(jié)已設置了臨時約束裝置。5.6 試壓用的臨時加固措施符合要求，臨時盲板加置正確，標志明顯，記錄完整。5.7 試壓用的檢測儀表的量程、精度等級、檢定期符合要求。5.8 在管道試壓前進行管道安裝的完整性檢查，并填寫尾項清單，確定試壓前必須完成的尾項（A項）， 可以在試壓后完成的尾項（B項），以及管線試壓、吹掃后安裝恢復項（C項）。每一項都需經(jīng)過建設單位、施工單位及第三方簽字確認方可進行下道工序。5.9 所需的工機具、材料以及廠地環(huán)境應符

3、合試壓、吹掃（清洗）和HSE要求，當進行試壓、吹掃（清洗）時，應劃定試驗禁區(qū)，無關人員不得進入；必要時，對所試驗的管道應進行加固。5.10 所需工機具（管道試壓、吹洗工機具材料清單見附錄2）數(shù)量視現(xiàn)場情況而定。6 工藝管道試壓包編制6.1 工藝管道試壓包設置的原則：根據(jù)設計提供的工藝管道流程圖（PID圖）、管線軸測圖、管道特性表等圖紙資料，對相同試壓介質或相近的試驗壓力可以相互連接并與其他管線隔斷的管道系統(tǒng)編制成一個試壓包。6.2 管道試壓包的編制，例如介質代號為 A的管道設置為A管道試壓系統(tǒng)，在A管道試壓系統(tǒng)下根據(jù)不同的試驗介質、試驗壓力、不同的管道材質分別制定試壓包，具體編號如下： A-0

4、1系統(tǒng)、A-02系統(tǒng)等；各個試壓包中根據(jù)管道施工平面圖中的管道的布置和管道實際安裝情況增設分試壓包。編號如下： A-01-1/2、A-01-2/2等。6.3 試壓包應根據(jù)業(yè)主及設計下發(fā)的管道試壓相關規(guī)定，本裝置管道試壓包制定應包括：試壓范圍內管道清單、試壓包設計變更狀態(tài)報告、管線檢查尾項清單、管線焊口檢驗匯總表、質量控制檢查表(見后附表)，必須的附件為：標識完整的單線圖及流程圖、水質合格報告（用于不銹鋼管道）、壓力表校驗合格記錄。6.4 試壓包內管道信息包含該系統(tǒng)管道的名稱、介質、區(qū)域、材質、管道等級、材料壁厚等級、設計溫度、設計壓力、操作溫度、操作壓力、試驗壓力、管道級別、計算盲板厚度、實際

5、盲板厚度、管道流程圖編號等相關信息（具體參照試壓包系統(tǒng)）。7 試壓操作程序及技術要求7.1 管道試壓工作內容及操作流程試壓方法選定試壓介質選定試驗壓力選定管道系統(tǒng)試壓管道系統(tǒng)吹掃（清洗）試壓臨時設施安裝試壓系統(tǒng)檢查7.2 管道系統(tǒng)試壓前，應由建設/監(jiān)理單位、施工單位和有關部門對下列資料進行審查確認：l 管道組成件、焊材的制造廠質量證明文件；l 管道組成件、焊材的校驗性檢查或試驗記錄；l 管道系統(tǒng)隱蔽工程記錄；l 符合規(guī)范要求的單線圖；l 無損檢測報告；l 焊接接頭熱處理記錄及硬度試驗報告；l 靜電接地測試記錄；l 設計變更及材料代用文件。7.3 管道系統(tǒng)試壓前，應由施工單位、建設/監(jiān)理單位和有

6、關部門聯(lián)合檢查確認下列條件：l 管道系統(tǒng)全部按設計文件安裝完畢；l 管道支、吊架的型式、材質、安裝位置正確，數(shù)量齊全，緊固程度、焊接質量合格；l 焊接及熱處理工作已全部完成；l 合金鋼管道的材質標識明顯清楚；l 焊縫及其他需進行檢查的部位不應隱蔽；l 試壓用的臨時加固措施符合要求，臨時盲板加置正確，標志明顯，記錄完整；l 試壓用的檢測儀表的量程、精度等級、檢定期符合要求；l 有經(jīng)批準的試壓方案，并經(jīng)技術交底。7.4 管道試壓一般規(guī)定l 管道安裝完畢，熱處理和無損檢測合格后，應按設計規(guī)定對管道系統(tǒng)進行壓力強度試驗。輸送有毒介質和可燃介質管道系統(tǒng)必須進行氣體泄漏性試驗。真空管道系統(tǒng)還應進行真空度試

7、驗。l 液壓強度試驗宜在管道系統(tǒng)清洗或吹掃之前進行，氣體泄漏性試驗宜在管道系統(tǒng)清洗或吹掃之后進行。l 當現(xiàn)場條件不允許使用液體或氣體進行壓力試驗時，經(jīng)建設單位同意，管道系統(tǒng)所有的對接焊縫采用100%射線檢測合格，所有角焊縫采用滲透或磁粉檢測合格，可免做上述試驗。l 試驗前應將不能參與試驗的其他系統(tǒng)、設備、儀表及管道附件等加以隔離，安全閥、爆破板應拆卸或隔離。加置盲板的部位應有明顯標識或記錄，并有專人負責拆、裝。熱水或蒸汽管道若以閥門隔離時，閥門兩側溫差不宜超過100。l 壓力試驗過程中若遇泄漏，不得帶壓修理，缺陷消除后應重新進行壓力試驗。l 管道系統(tǒng)試壓合格后，應及時排放試驗介質，排放時應注意

8、人身及建筑物的安全。同時應拆除所有盲板，并核對記錄。l 管道系統(tǒng)試驗合格后，應及時填寫管道系統(tǒng)試驗記錄。7.5 試壓前的準備工作及注意事項：l 管道試壓在按設計或規(guī)范要求的管道無損檢測合格后進行。l 試壓用壓力表經(jīng)過校核，精度不低于1.5級，壓力表的滿刻度值為最大被測壓力的 1.5 2倍，每個系統(tǒng)壓力表不少于2塊。l 試壓前應將不能參加試壓的設備、管線、儀表及管道附件等加以隔離，應設置的臨時短管一定要加設。安全閥應拆卸。隔離處應有明確標記和記錄。l 管道中的儀表（溫度計、壓力表等）接口，試壓前應封堵，試壓結束后拆除。l 試驗過程中如遇泄漏，不得帶壓修理。缺陷消除后，應重新試驗。l 試驗前，注液

9、體時應排盡空氣。并設置高點放空、低點排液點。l 液壓試驗合格后應緩慢降壓，其速度不超過500KPa/min，當最高點壓力接近零時，應及時打開進氣口，嚴禁系統(tǒng)造成負壓。l 試驗結束后，應及時拆除盲板、膨脹節(jié)限位設施等，排盡積液。排液時應防止形成負壓，并不得隨地排放，應排放到指定的儲罐中以便于循環(huán)利用或排放至專用排水管道，防止排放水結冰造成安全隱患。7.6 試壓方法選定l 夾套管內管可在預制廠單根進行試壓，也可在現(xiàn)場安裝后按系統(tǒng)進行，但內管焊縫試壓時應裸露，以便檢查。l 夾套管外管可與連通管一起進行試壓。l 其它管線可根據(jù)具體情況選擇分段試壓或系統(tǒng)整體試壓。7.7 試壓介質選定l 由于管道屬于低溫

10、管，使用氣壓試驗優(yōu)點，可一次性完成，不留后患，對管道及閥門貿易損害，缺點危險性大實際操作中可能會出現(xiàn)爆炸等危險事故；使用液壓試驗會導致閥門密封件遺留水在低溫下會對閥門密封性能的破壞，如果使用液壓試驗需要在含有密封件、過濾器、閥門等部位纏電加熱絲，試壓完成后對其進行加熱，通過加熱蒸發(fā)消除密封件所遺留的水分，優(yōu)點安全可靠、操作簡單易行，缺點造價高、工期長、操作過程中容易出現(xiàn)水分遺留，最終對密封件造成破壞，因此對于低溫管道壓力試驗選定使用氣壓試驗的方法。l 試壓一般以液體為介質；液壓試驗確有困難時，且管道設計壓力小于或等于0.6MPa時，可用氣壓試驗代替，但應采取有效的安全措施。l 以下情況下確需氣

11、壓試驗代替時，須有設計文件規(guī)定或經(jīng)建設單位同意，并有施工單位技術總負責人批準的安全措施：l 公稱直徑小于或等于300 mm、試驗壓力小于或等于1.6 MPa的管道系統(tǒng)；l 公稱直徑大于300 mm、試驗壓力等于或小于0.6 MPa的管道系統(tǒng)；l 不符合本條(2)、(3)的管道系統(tǒng)必須用氣壓試驗代替時，其所有的焊接接頭必須無損檢測合格。l 脆性材料嚴禁使用氣體進行壓力試驗。l 除少數(shù)管道因結構原因或設計另有要求外，液壓試驗和沖洗一般采用清潔水為介質，不銹鋼管試壓所用水的氯離子含量不得超過25×10 6（25ppm）。l 氣壓試驗一般采用壓空，也可用氮氣或惰性氣體為介質，嚴禁使用有毒、可

12、燃氣體為介質。 7.8 試驗壓力選定l 當設計有規(guī)定時，按設計規(guī)定執(zhí)行。設計未規(guī)定試驗壓力時，可按下述方法確定系統(tǒng)試驗壓力：l 液壓強度試驗壓力為設計壓力的1.5倍，嚴密性試驗壓力為設計壓力；l 氣壓強度試驗壓力為設計壓力的1.15倍，嚴密性試驗壓力為設計壓力；l 當管道的設計溫度試驗溫度時，試驗壓力應按下式計算：PS=1.5P1/2PS試驗壓力（表壓）（MPa）；P 設計壓力（表壓）（MPa）；1試驗溫度下，管材的許用應力；2設計溫度下，管材的許用應力；當1/2大于6.5時，取6.5。液體壓力試驗時的應力值，不得超過試驗溫度下材料屈服點的90%。氣體壓力試驗時的應力值，不得超過試驗溫度下材料

13、屈服點的80%。l 真空管道的試驗壓力為設計內外壓力之差的1.5倍，且不低于0.2 MPa。l 埋地鋼制管道試驗壓力為設計壓力的1.5倍，且不低于0.4MPa。l 對位差較大的管道，應將試驗介質的靜壓計入試驗壓力中。液壓管道的試驗壓力應以最高點的壓力為準，最低點的壓力不得超過管道組成件的許用應力。l 設備或結構原因需調整試驗壓力時，須經(jīng)設計部門和建設單位同意。l 試壓溫度要求：（a） 液體壓力試驗時液體的溫度，當設計文件未規(guī)定時，應符合下列要求：（b） 非合金鋼和低合金鋼的管道系統(tǒng)，液體溫度不得低于5；（c） 合金鋼管道系統(tǒng)，液體溫度不得低于15；（d） 所有管道系統(tǒng)試驗時的溫度均應高于金屬材

14、料的脆性轉變溫度；7.9 當環(huán)境溫度低于5時，應采取防凍措施。7.10 當現(xiàn)場條件不允許用液體或氣體進行壓力試驗時，經(jīng)建設單位同意，可同時采用下列方法代替：l 所有焊縫（包括附著件上的焊縫）用液體滲透法或磁粉法進行檢驗。l 對接焊縫用100%射線照相進行檢驗。7.11 壓力試驗： l 管道試壓分類l 工藝風、儀表風、氮氣等公用氣體介質管線，如壓力不高經(jīng)過批準可直接用空壓機加壓至試驗壓力。l 由儲罐進泵的靜壓管線，直接充水試漏。l 自流及放空管線，不進行試壓。l 水壓試驗 （a） 系統(tǒng)注水時，應打開管道各高處的排氣閥，將空氣排盡。待水灌滿后，關閉排氣閥和進水閥，用手搖試壓泵或電動試壓泵加壓。壓力

15、應逐漸升高，加壓到一定數(shù)值時，應停下來對管道進行檢查，無問題時再繼續(xù)加壓，一般分23次升到試驗壓力。當壓力達到試驗壓力時停止加壓。在試驗壓力下保持10分鐘。在試驗壓力保持的時間內，如管道未發(fā)現(xiàn)泄漏現(xiàn)象，壓力表指針無下降，且目測管道無變形即認為強度試驗合格。（b） 然后，把壓力降至設計壓力進行嚴密性試驗。在設計壓力下保持30分鐘，如壓力表指針無下降，管道的焊縫及法蘭連接處未發(fā)現(xiàn)滲漏現(xiàn)象，即可認為嚴密性試驗合格。 l 氣壓試驗（a） 氣體壓力試驗時，必須用空氣或其他無毒、不可燃氣體介質進行預試驗。預試驗壓力應根據(jù)氣體壓力試驗壓力的大小，在0.1 MPa0.5 MPa的范圍內選取。（b） 試驗時，應

16、逐步緩慢增加壓力，當壓力升至試驗壓力的50%時，穩(wěn)壓3分鐘，如無泄漏及異?，F(xiàn)象，繼續(xù)按試驗壓力的10%逐步升壓，每級穩(wěn)壓3分鐘，直至強度試驗壓力。穩(wěn)壓10 分鐘，以無泄漏、目測無變形等合格。（c） 如發(fā)現(xiàn)有漏氣的地方，應在該處做上標記，放壓后進行修理。消除缺陷后，再升至試驗壓力。（d） 強度試驗合格后，降至設計壓力進行嚴密性試驗，停壓時間根據(jù)查漏工作需要而定。用涂刷中性肥皂水的方法，檢查有無泄漏，如在規(guī)定時間內未發(fā)現(xiàn)泄漏現(xiàn)象，即可認為嚴密性試驗合格。7.12 試壓后應注意的事項l 管道系統(tǒng)試壓合格后，應緩慢降壓。試驗介質宜在室外合適地點排凈，排放時應考慮反沖力作用及安全環(huán)保要求。l 泄壓排液時

17、必須打開頂部排氣閥，以防形成負壓，造成管道變形。l 管道系統(tǒng)試壓完畢，應及時拆除所用臨時盲板，核對盲板加置記錄，并填寫管道系統(tǒng)試壓記錄。8 吹掃（清洗）操作程序及技術要求8.1 管道吹掃（清洗）工作內容及操作流程吹掃（清洗）介質選定管道系統(tǒng)吹掃（清洗）管道系統(tǒng)恢復吹掃（清洗）系統(tǒng)檢查 8.2 吹掃（清洗）前系統(tǒng)檢查l 吹掃（清洗）前，經(jīng)監(jiān)檢部門、建設部門及施工單位對系統(tǒng)的實體及資料進行全面檢查，確認合格后方可進行。l 應有完善的施工方案并已經(jīng)過審批，已向操作人員進行了技術及安全交底。l 管道的強度試驗和嚴密性試驗已完成。l 不參與系統(tǒng)吹掃的設備及管道系統(tǒng)，應與吹掃系統(tǒng)隔離；l 管道支架、吊架要

18、牢固，必要時應予以加固。l 吹掃壓力不得超過容器和管道系統(tǒng)的設計壓力。l 壓力試驗時，需要裝設隔斷盲板的地方，壓力的導入口以及拆除的儀表、閥門等附件需裝設臨時短管的地方要考慮吹掃工作的需要，不宜馬上復原，以免造成重復拆卸與安裝。l 吹掃時需要拆除的閥門、法蘭、儀表等，應事先拆除，并用臨時短管接通。對拆除下來的閥門、法蘭等附件要密封好，妥善保管，以免丟失。l 凡用氣體（如氮氣、壓空）和清水沖洗的管道，在吹掃前先用敲打法，使附著于管壁的雜物脫落下來，以達到徹底吹除的目的。l 金屬管轉子流量計、玻璃管轉子流量計、電磁流量計、容積式流量計、調節(jié)閥、彈簧管壓力表、視鏡、流量孔板、過濾器、隔膜閥、聚四氟乙

19、烯閥等儀表及管道附件應在吹掃前拆除，用臨時短管和孔板代替。安全閥應拆除或插入盲板予以隔離。l 儀表導壓管、PH計主閥關閉，下方側打開；鐵殼溫度計、液面開關不拆；液面調節(jié)計、液面計主閥關閉。8.3 吹掃（清洗）介質選定管道系統(tǒng)吹掃（清洗）介質應按設計規(guī)定執(zhí)行。當設計無規(guī)定時，可按下述原則結合現(xiàn)場具體情況選用吹掃（清洗）介質：l DN600的管道宜用人工清理。l DN600的液體管道宜用水沖洗。l DN600的氣體管道宜用空氣吹掃。l 蒸汽管道應用蒸汽吹掃。l 水管道應用清潔水。l 堿液管道應用清水。l 一般壓縮空氣管道應用一般壓空。l 儀表壓縮空氣管道應用干燥的無油壓空。l 氧氣管道應用無油壓空

20、。l 酸液、氨、氟里昂、燃料氣、燃料油管道應用壓空。l 純水管道應用工業(yè)水或純水。l 排氣（汽）管道可不沖洗，但應檢查管路是否暢通。l 設計有規(guī)定時應按設計文件規(guī)定的吹掃介質及方法進行吹掃或沖洗。8.4 管道系統(tǒng)吹掃（清洗）l 水沖洗（a） 水沖洗應用臨時水泵供應沖洗水，當使用工程正式泵時，應在泵的入口前加裝臨時過濾器，以防止管路中的雜質進入泵體內造成設備損傷。當被沖洗管道直徑較小且附近有能提供足夠流量和壓力的自來水管時，可以采用自來水直接進行沖洗（不銹鋼管道須預先進行水質檢測）。（b） 系統(tǒng)沖洗用臨時供水管道及排水管道接入管道沖洗備用泵進出口。（c） 水沖洗管道應用潔凈水，沖洗不銹鋼管所用水

21、的氯離子濃度必須小于25ppm。 （d） 沖洗流速不低于1.5m/s或者水壓不低于5Kg/cm2。（e） 水沖洗應連續(xù)進行，以排出口的水色透明度與入口水目測一致為合格。（f） 排放管的截面積被沖洗管道截面積的60%，排水時，應注意不能形成負壓。（g） 如果需要通過設備進行沖洗時，須征得有關人員的同意，批準后應先沖洗設備上游側的管道，確認上游側管道沖洗基本干凈后再連通設備沖洗下游側的管道。（h） 如果不允許設備沖洗時，應安裝臨時旁通管，繞過設備對管道系統(tǒng)沖洗。（i） 沖洗泵類的冷卻水管時，要與泵斷開。（j） 管道系統(tǒng)進行水沖洗時環(huán)境溫度必須在5°C以上。若在冬季沖洗,應采取防凍措施。l

22、 空氣吹掃（a） 首先將壓力源接到被吹掃的管道上,接入點應盡可能選取本系統(tǒng)的較高位置,這樣可以自上而下地吹掃,以獲得較好的效果。（b） 空氣吹掃流速20m/s，吹掃壓力不大于0.6MPa，且不得超過管道的設計壓力。（c） 吹掃時用錘（不銹鋼管用木錘或塑料錘）輕敲管壁，對焊縫、死角和管底部位重點敲打，但不得損傷管子。（d） 空氣吹掃時應盡可能連續(xù)吹掃，當管徑較大，氣源不能保證足夠的吹掃流速時可以采取間斷吹掃的方法進行系統(tǒng)吹掃，即向系統(tǒng)充入空氣時先關閉排出口的閥門，待系統(tǒng)達到預定的壓力時，快速打開排出閥門，使系統(tǒng)內的氣體流速達到吹掃的要求。如此反復進行，直至吹掃合格。（e） 當目測排氣無煙塵時，應

23、在排氣口處用白布或用涂白漆的木板檢驗，5分鐘內白布上無明顯可見的鐵銹、塵土、水分及其它雜物為合格。（f） 吹掃空氣排出口的周圍，要采取防護措施，掛上明顯的標志牌。排氣口處的管道必須采取有效措施固定牢固。8.5 管道系統(tǒng)恢復l 管道吹掃（清洗）合格后，在合適的地點排放液體或氣體，排放時考慮反沖力作用及環(huán)保要求。l 拆除吹掃（清洗）用臨時設施及設備。l 拆除吹掃（清洗）用臨時盲板、臨時短管，安裝好拆卸下的管路附件，按設計圖紙將系統(tǒng)恢復原狀。l 拆除臨時盲板處的標志牌。l 經(jīng)過拆除而重新復原的閥門、儀表、短管、孔板等法蘭連接處應掛上牌子，待系統(tǒng)試運行時作為重點檢查。9 管道試壓、吹掃（清洗）示意圖9

24、.1 普通管道試壓示意圖如下：9.2 管道試壓、吹掃（清洗）如現(xiàn)場水源不足時，應考慮制作滿足試壓、沖洗需求的貯液罐儲存管道試壓和吹掃的用水，同時配備兩臺管道泵進行試壓、吹掃的送水和回水。10 質量記錄管道試壓吹掃工藝過程所形成的施工記錄，執(zhí)行GB 50235-2010中規(guī)定的表格及報告式樣。并填寫管道強度試壓記錄及嚴密性試壓記錄。11 安全注意事項及措施： 11.1 進入現(xiàn)場的所有作業(yè)人員必需穿公司統(tǒng)一工作服，戴好安全帽，穿三防勞保鞋。11.2 所有工作人員必須嚴格遵守有關安全操作規(guī)程，確保人身和設備的安全。11.3 成立統(tǒng)一的吹掃、試壓工作小組，指派專人負責，統(tǒng)一指揮和協(xié)調工作。11.4 試

25、驗人員不得位于盲法蘭、管接頭、緊固螺栓等可能飛出物的路線上。11.5 試壓用設備、配套管道等必須經(jīng)過檢查認可。11.6 試驗壓力不得超過試驗記錄規(guī)定的壓力。11.7 排氣口支架應臨時固定，排氣口不得面對設備和操作人員。11.8 壓力試驗中，已受壓管道不得敲擊。11.9 試壓中如有泄漏，不得繼續(xù)操作，待恢復后重新進行操作。11.10 管道試壓前，應檢查管道與支架的緊固性和管道堵板的牢固性。確認無問題后，才能進行試壓。11.11 壓力較高的管道試壓時，應劃定危險區(qū)，并安排人員負責警戒。禁止無關人員進入。升壓和降壓都應緩慢進行，不能過急。試驗壓力必須按設計或驗收規(guī)范的規(guī)定，不得任意增加。11.12

26、服從業(yè)主現(xiàn)場安全管理部門和公司專職安全人員的管理、檢查和指揮，不聽從指揮者，管理人員有權暫停其工作，對其進行安全教育以及處罰。11.13 主要危險點：詳見附錄1：工藝管道試壓危險性分析報告。11.14 在進行焊接或切割作業(yè)前，要先清理周圍環(huán)境，移除或用防火布（毯）隔離可燃物、保護易燃易爆的設備及物品。班組作業(yè)時現(xiàn)場必需放置消防滅火器材。12 附錄附錄1：管道試壓、吹掃（清洗）工機具和材料清單附錄2：工作危害分析（JHA）記錄表（管道試壓、吹掃）。附錄3：試壓進氣加壓點簡圖附錄4：吹掃用臨時進氣點簡圖附錄5：爆破吹掃爆破口簡圖附錄1：管道試壓工機具和材料清單序號名稱規(guī)格及型號單位數(shù)量備注1試壓泵

27、402-SY 35MPa臺22試壓泵（手動）臺13空壓機臺24壓力表00.6MPa塊25壓力表01.6MPa塊46壓力表02.5MPa塊47壓力表04.0MPa塊48壓力表016.0MPa塊29壓力表040.0MPa塊210壓力表060.0MPa塊211截止閥PN2.5 DN20只512截止閥PN2.5 DN25只313截止閥PN2.5 DN50只314截止閥PN2.5 DN80只215截止閥PN6.4 DN15只216針型閥PN32 DN15只217壓力表接頭只818橡膠石棉板=3mmM2152323附錄2: 工作危害分析（JHA）記錄表（管道試壓、吹掃）工作/任務： 管道試壓、吹掃 區(qū)域/工藝過程： 分析人員： 日 期：序 號工 作 步 驟危 害主要后果危險發(fā)生的可能性風險度建議改正/控制措施高中低1臨時用電作業(yè)1線路、電器及亂接亂安、隨 意擺放、絕緣破損老化、露天現(xiàn)場用電設施無防雨措施漏電、短路、造成人員傷亡、設備損壞及火災爆炸事故曾經(jīng)發(fā)生中計算負荷電流，選用合適的電線、電纜、電器及設備，規(guī)范敷設臨時用電設施，隨時確保電線、電纜、電器性能完好，搭設好防雨設施2施工用電接地不規(guī)范人員傷亡曾經(jīng)發(fā)生中采用中性點接地，工作零線與保護接地分開，接電阻103無證人員擅自進行電氣作業(yè)不