柳州華錫集團優(yōu)秀技改項目推薦材料

1、柳州華錫集團優(yōu)秀技改項目推薦材料長坡選礦廠簡化生產(chǎn)工藝流程技術(shù)改造長坡選廠自從2002年3月處理貧礦以來,到2005年5月一直處于嚴重的虧損狀態(tài)。2005年5月，集團公司重新調(diào)整了長坡選礦廠的領(lǐng)導班子后，廠新領(lǐng)導班子在集團公司的正確領(lǐng)導和兄弟單位的大力支持下，帶領(lǐng)廣大職工開展了聲勢浩大的扭虧為盈大會戰(zhàn)活動，并在2005年的6、7、8月均實現(xiàn)了當月盈利，扭虧為盈大會戰(zhàn)取得了初步成績，但到了2005年9、10月，由于原礦品位的進一步下降，又出現(xiàn)了虧損，長坡選廠通過和集團公司、設(shè)計研究院對原有的生產(chǎn)工藝流程進行深入的分析，一致認為有必要對原有的生產(chǎn)工藝流程進行簡化調(diào)整。1 簡化生產(chǎn)工藝流程前的生產(chǎn)狀

2、況由于長坡選廠在2002年進行的1500噸/日技術(shù)改造,其設(shè)計的原礦錫品位為0.80%,處理礦石對象主要為92號礦體和部分細脈帶礦石，因此，其工藝流程很不適應處理原礦含錫品位很低的細脈帶難選火燒礦。在2005年9、10兩個月的生產(chǎn)實踐中，由于原礦性質(zhì)的變化、原礦錫品位由先前的0.5左右迅速降至0.30.4，而且錫石晶體的嵌布粒度也變得相當細、并有較大一部分呈浸染狀嵌布于脈石中。因此，由于現(xiàn)有選礦工藝流程不能適應原礦性質(zhì)的這一變化，致使許多還未單體解離的細粒錫石損失于較粗粒級的尾礦中（見附表14）。另外，隨著粗粒錫石含量的減少，生產(chǎn)中抬浮搖床的錫精礦品位和回收率都大幅度下降，完全失去了抬浮搖床選

3、別回收粗粒錫石的優(yōu)勢。這些問題在很大程度上導致了生產(chǎn)經(jīng)營指標相對較低，原礦單位生產(chǎn)成本較高，長此下去很難徹底擺脫生產(chǎn)經(jīng)營虧損的局面。2005年生產(chǎn)經(jīng)營相對較好的幾個月的生產(chǎn)經(jīng)營情況見表1。 表1 長坡選廠610月份生產(chǎn)經(jīng)營情況（） 2、進行工藝流程技術(shù)改造前存在的問題（1）、原有的前重單室跳汰機處理能力小，粗粒尾礦丟廢率低、對原礦產(chǎn)率約為17%，而丟尾金屬品位較高。根據(jù)使用單室跳汰機兩年多的生產(chǎn)實踐看,該設(shè)備分選指標波動性大：當設(shè)備負荷正常、原礦含錫0.50%左右時，跳汰丟尾品位通常較低，含錫一般為0.050.08%，錫金屬損失率為34%；當設(shè)備處理量大于6噸/臺.時，或原礦含錫大于0.55%

4、，或原礦中金屬礦物呈浸染狀嵌布的含量較高時，跳汰丟尾品位通常較高，含錫一般高達0.10.20%，個別班的高達0.25%,尾礦中錫金屬損失率達到68%。（2）、2005年910月份的生產(chǎn)實踐表明，長坡選廠原有工藝流程很不適應處理低品位的細脈帶難選火燒礦。當原礦錫品位由0.5左右降至0.30.4時，原礦中錫石晶體的嵌布粒度就變得相當細、并有較大一部分呈浸染狀嵌布于脈石中，0.074mm粒級的錫石晶粒占原礦總錫比例高達70以上。因此，隨著粗粒錫石含量的減少，生產(chǎn)中抬浮搖床的錫精礦品位和回收率都大幅度下降，完全失去了抬浮搖床選別回收粗粒錫石的優(yōu)勢。另外，由于細粒錫石多呈浸染狀嵌布于脈石中，而前重粗粒尾

5、礦的丟廢率高達40左右（含螺溜尾礦），這使得許多還未單體解離的錫石損失于較粗粒級的尾礦中。據(jù)生產(chǎn)測定測算，前重丟尾錫金屬損失率約為1518（含螺溜尾礦）。（3）、枯水季節(jié)生產(chǎn)供水不足，渾濁的水質(zhì)對鉛鋅分離浮選指標影響較大，應設(shè)法就近利用廠前回水。（4）、前重跳汰尾礦輸送、堆存較困難。2005年以來，由于高峰礦井下充填所需粗粒尾礦量大幅減少，而原有的尾礦輸送系統(tǒng)設(shè)計輸送粒度為-2mm，這就使得前重粗粒尾礦不能用尾礦砂泵輸送而必須另請汽車外運堆存，結(jié)果增加了不少生產(chǎn)成本。3、 簡化生產(chǎn)工藝流程技術(shù)調(diào)整的依據(jù)（1）、 生產(chǎn)依據(jù) 2005年910月份處理低品位細脈帶難選火燒礦的生產(chǎn)實踐表明，當原礦含錫

6、降至0.30.4時，原礦中錫石晶體的嵌布粒度就變得相當細、并有較大一部分呈浸染狀嵌布于脈石中，0.074mm粒級的錫石晶粒占原礦總錫比例高達70以上。因此，生產(chǎn)中抬浮搖床的錫精礦品位和回收率都大幅度下降，完全失去了抬浮搖床選別回收粗粒錫石的優(yōu)勢。表2的數(shù)據(jù)說明:當原礦含錫小于0.40時，抬浮搖床粗選錫精礦及全廠總錫精礦的品位和回收率均明顯下降，抬浮中礦再選錫精礦的品位也同樣顯著下降。因此，若以后繼續(xù)生產(chǎn)處理類似的低品位難選火燒礦，則抬浮系統(tǒng)完全有必要取消，以便盡可能地簡化生產(chǎn)流程，降低生產(chǎn)成本。表 2 長選610月份重選錫精礦數(shù)質(zhì)量變化表（）另外，由于細粒錫石多呈浸染狀嵌布于脈石中，而前重單室

7、跳汰機的處理能力不足，再加上班中給礦量波動較大，致使跳汰尾礦中的金屬損失較大（見附表7）。另外，前重掃選螺溜尾礦及后重尾礦螺旋分級返砂中，目的礦物的金屬損失率均相對較大。附表15數(shù)據(jù)說明：粗粒尾礦中+0.5mm粒級的金屬分布率均超過60，這使得許多還未單體解離的細粒金屬礦物損失于較粗粒級的尾礦中。據(jù)生產(chǎn)測定數(shù)據(jù)測算，當處理低品位難選火燒礦時，前重丟尾錫金屬損失率高達1518；而一般情況下的損失率僅為812。（2）、試驗參考依據(jù) 2005年10月份完成的提高長坡選廠難選硫化礦選別指標的試驗研究課題的試驗結(jié)果表明：當原礦磨至0.3mm粒級入選時，篩分+0.3mm粒級的錫石礦物單體解離度僅有44.4

8、4、錫金屬分布率為0.9；+0.15mm粒級的錫石單體解離度和錫金屬分布率也分別為77.42、6.26（見表3、4）。因此，在目前處理的難選火燒礦中，由于錫石的結(jié)晶粒度相對較細，適合于抬浮搖床選別的粗粒錫石含量的確較少。 表3 入選給礦粒度分析結(jié)果 （） 表4 入選給礦礦物解離度測定結(jié)果 該試驗的鉛鋅浮選閉路試驗結(jié)果及全浮尾礦用生產(chǎn)搖床分選結(jié)果見表45。試驗結(jié)果表明：盡管試驗原礦中，錫品位為0.39，且鉛、銻、鋅礦物的氧化率分別高達44%±、35%±和11%±，但試驗采用簡單的磨礦全浮、分離搖床選別工藝流程，仍獲得了較好的試驗指標，尤其是鋅精礦的回收率高達81.1

9、7，錫精礦的回收率也有66.97。表5 鉛鋅混合浮選、分離閉路試驗結(jié)果 （）表 6 全浮尾礦生產(chǎn)搖床試驗結(jié)果 (%) 4、簡化生產(chǎn)工藝流程技術(shù)調(diào)整方案和調(diào)整內(nèi)容 （1）、調(diào)整方案 為適應處理低品位難選火燒礦礦石的生產(chǎn)需要，根據(jù)生產(chǎn)實踐情況，并參考相關(guān)的生產(chǎn)測定和試驗研究結(jié)果，確定了前重工藝流程的調(diào)整方案（見圖1）。流程調(diào)整的主導思想是：充分利用原有場地和設(shè)備，提高前重設(shè)備的日生產(chǎn)能力，簡化工藝流程，采用選擇性磨礦工藝和高效分級設(shè)備，減少錫石過粉，全面提高錫、鉛、鋅金屬的選別指標，盡可能降低生產(chǎn)成本。本次流程調(diào)整的主要內(nèi)容如下： （2）、工藝流程調(diào)整的主要內(nèi)容A、更換跳汰機把原有6臺單室跳汰機更

10、換為雙室跳汰機，使其單臺設(shè)備的處理能力由5噸/臺.時左右提高到8噸/臺.時以上，改造完成后，粗粒跳汰尾礦丟廢率由17提高到了25以上，粗粒跳汰尾礦丟廢率提高了8個百分點；尾礦金屬損失率降到3.56%，比改造前降低了2.44個百分點。B、 取消抬浮系統(tǒng) 取消抬浮系統(tǒng)，采用選擇性磨礦新工藝，新增一臺1500×2400mm磨礦機單獨處理雙室跳汰機第一室精礦，磨礦排礦用泵揚至高頻細篩形成閉路,盡可能減少了粗粒錫石的過粉碎，以利于提高后重搖床的錫金屬回收率，同時還大大緩解了1球磨機的磨礦壓力。第二室跳汰精礦所含粗粒錫石相對較少，進入1#球磨機細磨，并與單螺旋形成閉路，使結(jié)晶粒度較細的錫石能夠盡

11、量達到單體解離，實現(xiàn)了粗、細礦物晶粒的粗細分磨，減少了錫石的過粉碎。C、前重粗粒尾礦單獨存放處理 前重跳汰粗粒尾礦單獨采用螺旋分級機脫水后單獨存放，再用汽車運到原重介質(zhì)場堆存，縮短了運輸距離,節(jié)約了運費;螺旋溢流作就近回水。D、進一步完善礦漿濃縮設(shè)施加強高效濃密機的濃縮脫水效果，把高效濃密機的沉砂進行二次濃縮，高頻細篩篩下產(chǎn)品單獨濃縮，二者的溢流再合并濃縮，溢流進入旁邊閑置的6m濃密機，6m濃密機沉砂進后重18m濃密機，溢流直接引至7壩壩基前的大水塘澄清，實現(xiàn)廠內(nèi)回水。脫水設(shè)施完善后，進入后重18m濃密機的礦漿體積量減少約30%，濃密機的濃縮脫水效果大為改善，硫化礦混浮給礦濃度由30左右提高到

12、40以上，細泥金屬礦物的歸隊率也有所提高。另外，7壩壩基前的大水塘澄清水直接用水泵揚至廠內(nèi)使用，緩解了枯水季節(jié)因生產(chǎn)供水不足而對生產(chǎn)指標造成不利影響。5、簡化生產(chǎn)工藝流程技術(shù)改造完成后的效果 （1）、改造后的生產(chǎn)指標情況簡化生產(chǎn)工藝流程技術(shù)改造完成后，從各項生產(chǎn)指標來看,取得了比較好的改造效果,具體指標比較見表7。2006年17月,在一季度嚴重缺礦,無法正常生產(chǎn)的情況下, 17月累計錫回收率達58.28%,(鉛+銻)回收率達56.20%,鋅回收率達64.32%。2006年正常生產(chǎn)的47月累計錫回收率為58.67%,(鉛+銻)回收率達61.07%,鋅回收率達66.51%，比2005年最好的612

13、月分別高3.07、4.84、6.12個百分點。同時，跳汰尾礦的丟尾率也由原來的17%提高到了25%，日處理能力提高到1800噸以上；跳汰尾礦中錫、鉛、鋅分別由原來的0.18%、0.15%、0.9%降到0.08%、0.08%、0.6%以下，降低了跳汰尾礦中有用金屬的損失，實踐表明流程改造取得了初步的成功。表7 簡化生產(chǎn)工藝流程技術(shù)調(diào)整后指標情況項目原礦品位(%)回收率(%)備注時間SnPb+SbZnSnPb+SbZn2005年612月0.470.732.2255.6056.2360.392006年17月0.430.572.0858.2856.2064.302006年47月0.420.552.09

14、58.6761.7066.5106年47月與05年612月比較-0.05-0.18-0.13+3.07+4.84+6.12百分點數(shù)06年47月與年度計劃比較-0.03-0.15-0.01+2.67+5.7+6.51百分點數(shù) （2）、改造后的生產(chǎn)成本情況選礦生產(chǎn)成本由2005年的127.57元/噸原礦降低到2006年17月份的111.72元/噸原礦，降低了15.85元/噸原礦，其中，藥劑單耗由19元/噸原礦下降到12元/噸原礦，節(jié)約了7元/噸原礦，主要藥劑單耗情況見8，特別是硫酸、硫酸銅、石灰的單耗有了較大幅度的下降，分別由2005年的9.74Kg/t、0.62 Kg/t、5.46 Kg/t原礦

15、降低到2006年17月份的4.46 Kg/t、0.45 Kg/t、4.33 Kg/t原礦,分別下降了5.1Kg/t、0.17 Kg/t、1.2 Kg/t原礦。 表8 技術(shù)改造后主要藥劑單耗情況對比（Kg/t）6、技術(shù)改造產(chǎn)生的經(jīng)濟效益 （1）、生產(chǎn)指標提高產(chǎn)生的經(jīng)濟效益 按年處理原礦45萬噸，原礦品位：錫0.42%、鉛+銻0.55%、鋅2.09%，回收率按2006年47月的指標計算，則由于回收率的比計劃提高而多產(chǎn)金屬如下:錫金屬=450000×0.42%×2.67%=50.463噸;(鉛+銻)金屬=450000×0.55%×5.7%=141.075噸;鋅

16、金屬=450000×2.09%×6.51%=612.2655噸。 精礦產(chǎn)品金屬價格按2006年17月的平均價格計算：錫50647.3元/噸、鉛+銻9710.91元/噸、鋅11657.12元/噸，則由于回收率提高而增加的產(chǎn)值為：50.463×50647.3+141.075×9710.91+612.2655×11657.12=1106.31(萬元) (2)、生產(chǎn)成本下降增加的經(jīng)濟效益 按年處理45萬噸原礦，生產(chǎn)成本按2006年17月累計生產(chǎn)成本111.72元/噸原礦，計劃生產(chǎn)成本113.36元/噸原礦計算，則年節(jié)約生產(chǎn)成本為： 45×(113.36-111.72)=73.8(萬元) (3)、總效益 本項技術(shù)改造總費用初步統(tǒng)計為283.4萬元，則技改完成后的當年產(chǎn)生的凈增加效益為： (1106.31+73.8)-283.4=