鉻鉬鋼工程施工組織設(shè)計(jì)方案

1、. . . . 15CrMo鋼施工方案材質(zhì)為15CrMo，鉻鉬鋼可焊性差，焊接工藝復(fù)雜，需經(jīng)過嚴(yán)格的預(yù)熱、層間加熱、后熱、熱處理等工序才能獲得合格的焊接接頭。并且返工時(shí)容易產(chǎn)生裂紋等缺陷，給施工和管理帶來(lái)很大難度，未滿足現(xiàn)場(chǎng)施工需要確保工程質(zhì)量，將鉻鉬鋼焊接和熱處理作為特殊過程控制，特編制本施工技術(shù)措施。2.0編制依據(jù)工業(yè)金屬管道工程施工與驗(yàn)收規(guī) GB50235-97現(xiàn)場(chǎng)設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工與驗(yàn)收規(guī)GB50236-98石油化工劇毒、可燃介質(zhì)管道工程施工與驗(yàn)收規(guī)SHJ3501-1997石油化工工程鉻鉬耐熱鋼管道焊接技術(shù)規(guī)程SHJ-3520-1991工業(yè)金屬管道工程質(zhì)量驗(yàn)收評(píng)定標(biāo)準(zhǔn)GB501

2、84-93相關(guān)施工圖紙與重復(fù)利用圖4.0焊接施工措施4.1施工人員4.1.1焊接工程師應(yīng)按焊接工藝評(píng)定制定焊接工藝卡，解決焊接技術(shù)問題，指導(dǎo)焊接工作。4.1.2焊接檢查人員應(yīng)根據(jù)技術(shù)規(guī)、設(shè)計(jì)文件、焊接工藝卡對(duì)現(xiàn)場(chǎng)焊接工藝的執(zhí)行情況進(jìn)行連續(xù)監(jiān)控，確定標(biāo)記并記錄，焊接檢查人員應(yīng)檢查上崗焊工的合格證，對(duì)焊接一次合格率低的焊工停止其焊接工作。4.1.3無(wú)損檢測(cè)人員應(yīng)具有勞動(dòng)局頒發(fā)的無(wú)損檢測(cè)，應(yīng)熟悉檢驗(yàn)工作的原理與檢驗(yàn)設(shè)備的應(yīng)用并正確評(píng)定焊接接頭的缺陷。4.1.4熱處理人員應(yīng)熟悉鉻鉬鋼接頭的熱處理參數(shù)與熱處理設(shè)備的應(yīng)用，負(fù)責(zé)焊前預(yù)熱、焊中伴熱、焊后后熱和熱處理工作，并填發(fā)整理保管全部熱處理記錄。4.1.

3、5焊工應(yīng)具有勞動(dòng)局頒發(fā)的相應(yīng)項(xiàng)目的焊工合格證，并能根據(jù)焊接工藝卡選擇合適的焊接工藝參數(shù)，嚴(yán)格按焊接工藝要求施焊。4.1.6鉻鉬金屬管的組對(duì)安裝工作應(yīng)配備經(jīng)驗(yàn)豐富、責(zé)任心強(qiáng)的管工負(fù)責(zé)。4.2施工機(jī)具與設(shè)備4.2.1特殊過程的施工機(jī)具應(yīng)有設(shè)備部門配備完好的設(shè)備，并有專人檢查和保養(yǎng)。4.2.2焊機(jī)必需具有參數(shù)穩(wěn)定，調(diào)節(jié)靈活，滿足焊接工藝要求，安全可靠地性能。4.2.3熱處理設(shè)備應(yīng)能自動(dòng)控溫，用熱電偶測(cè)量溫度，每個(gè)回路均有溫度顯示并有制動(dòng)記錄儀記錄熱處理曲線。4.2.4所有測(cè)量器具均應(yīng)鑒定合格，測(cè)量準(zhǔn)確，并在檢查周期。4.3施工環(huán)境4.3.1鉻鉬鋼管線應(yīng)開辟專門場(chǎng)地進(jìn)行預(yù)制，防止同其它材質(zhì)管線、管材混

4、用。4.3.2由于夏季、秋季室外風(fēng)大，多雨，必需采用搭設(shè)防風(fēng)棚的方式來(lái)克服對(duì)鉻鉬鋼焊接的不利影響，改善焊接環(huán)境。4.3.3焊接現(xiàn)場(chǎng)應(yīng)配備風(fēng)速儀，干濕溫度計(jì)，以便于對(duì)現(xiàn)場(chǎng)環(huán)境的檢測(cè)。4.3.4現(xiàn)場(chǎng)設(shè)專人進(jìn)行施焊環(huán)境監(jiān)測(cè)，每天兩次。4.3.5焊接環(huán)境出現(xiàn)下列情況之一時(shí)，應(yīng)采取有效措施防護(hù)，否則禁止施焊。（1）相對(duì)濕度大于90%以上時(shí)；（2）手工電弧焊風(fēng)速大于8m/s，氬弧焊風(fēng)速大于2m/s；（3）下雨天氣。4.4施工原材料4.4.1鉻鉬鋼管材，管件與焊接材料應(yīng)具有出廠合格證或質(zhì)量檢驗(yàn)證明書，其檢驗(yàn)項(xiàng)目和技術(shù)指標(biāo)應(yīng)符合國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)或行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)與有關(guān)技術(shù)文件要求。4.4.2鉻鉬鋼管材、管件應(yīng)進(jìn)行100%的光

5、譜分析，對(duì)不合格的材料配件禁止使用。4.4.3管材、管件使用前應(yīng)做外觀檢查，其表面質(zhì)量應(yīng)符合下列要求：（1）表面無(wú)裂紋、縮孔、折疊、重疊等缺陷；（2）若表面存在局部凹凸銹蝕時(shí)，必須保證最小壁厚。4.4.4管材、管件驗(yàn)收合格后應(yīng)做上合格標(biāo)記，入庫(kù)時(shí)按不同材質(zhì)、規(guī)格分別放置，妥善保管，供應(yīng)部門應(yīng)將合金管件、管材做出材質(zhì)色標(biāo)標(biāo)識(shí)。4.4.5焊材的領(lǐng)用、發(fā)放應(yīng)符合以下規(guī)定：（1）焊材應(yīng)派專人負(fù)責(zé)保管、烘烤、發(fā)放、回收，并有詳細(xì)記錄；（2）使用前應(yīng)按焊條說明書進(jìn)行烘烤；（3）烘好的焊條領(lǐng)用后超過4小時(shí)不用時(shí)，應(yīng)重新烘烤且烘烤次數(shù)不得超過兩次；（4）焊絲使用前必需清除銹斑和油污并露出金屬光澤。4.5施工工

6、藝4.5.1技術(shù)準(zhǔn)備（1）施工前應(yīng)按焊接工藝評(píng)定、按不同材質(zhì)、焊接位置等要求編制焊接工藝卡。（2）施焊前應(yīng)向焊工、管工、熱處理工進(jìn)行技術(shù)與安全交底工作，并有見證材料。4.5.2施工流程圖材料驗(yàn)收 下料 破口加工 焊絲與破口清理 預(yù)熱 組對(duì) 氬弧焊打底 層間溫度控制（伴熱） 焊接 焊縫外觀檢查 后熱 熱處理與硬度檢查 無(wú)損檢測(cè) 返修、熱處理與再次檢驗(yàn)。4.5.3焊接方法（1）工程直徑小于DN80焊口采用手工鎢極氬弧焊焊接，厚管可采用氬電聯(lián)焊。（2）工程直徑大于或等于DN80的焊口原則上采用氬電聯(lián)焊焊接，管徑較大與安裝口充氬困難時(shí)，可采用手工電弧焊直接焊接。（3）鉻鉬鋼管線承插口焊接可采用手工電弧

7、焊焊接。4.5.4焊接材料選用材質(zhì)焊絲焊條備注焊絲牌號(hào)直徑焊條牌號(hào)直徑15CrMoH13CrMo2.0R3073.220#+15CrMoH08Mn2SiA2.0J4273.24.5.5焊前準(zhǔn)備（1）管子切割與坡口加工宜采用機(jī)械方法加工，當(dāng)使用氧、乙炔火焰切割時(shí)，必須清楚熔渣，氧化皮與表面淬硬層。（2）坡口加工后應(yīng)進(jìn)行外觀檢查，坡口表面不得由夾雜、裂紋、分層等缺陷。（3）組對(duì)前應(yīng)將坡口與其外表面不少于20mm圍的油污、氧化皮、銹等清除干凈，并用砂輪機(jī)磨直至露出金屬光澤。（4）組對(duì)時(shí)應(yīng)以壁平整為原則，壁錯(cuò)口應(yīng)小于1mm。（5）定位焊應(yīng)沿管周均勻分布并無(wú)焊接缺陷，起焊點(diǎn)應(yīng)在兩定位焊焊點(diǎn)之間，定位焊焊

8、接工藝和預(yù)熱溫度與正式焊一樣，定位焊兩端應(yīng)為緩坡狀。（6）坡口采用60°V型坡口，鈍邊1mm，間隙2mm。4.5.6焊前預(yù)熱（1）工程直徑小于等于DN80的焊口采用火焰加熱，工程直徑大于DN80的焊口采用電加熱。（2）預(yù)熱升溫應(yīng)緩慢而均勻，防止局部過熱，火焰加熱采用數(shù)字觸點(diǎn)式溫度計(jì)，檢測(cè)預(yù)熱溫度測(cè)點(diǎn)應(yīng)均勻分布。電加熱預(yù)熱溫度的測(cè)量用熱處理設(shè)備上的熱電阻測(cè)量。（3）預(yù)熱圍應(yīng)以對(duì)口中心線為基準(zhǔn)，兩側(cè)各不少于100mm的區(qū)域，加熱區(qū)以外的100mm圍應(yīng)予以保溫。（4）鉻鉬鋼焊口預(yù)熱溫度選擇見下表：材質(zhì)預(yù)熱溫度備注15CrMo150-20015CrMo+20#250-3004.5.7焊接（1

9、）焊接鉻鉬鋼接頭時(shí)，當(dāng)達(dá)到預(yù)熱溫度后應(yīng)立即進(jìn)行底層焊道的焊接且應(yīng)一次連續(xù)焊完。（2）焊接底層焊道時(shí)應(yīng)封住管口，以免管子形成穿堂風(fēng)，影響焊接質(zhì)量。（3）底層焊道焊完后，應(yīng)立即進(jìn)行下一層的焊接且應(yīng)連續(xù)焊完，如中斷焊接應(yīng)立即進(jìn)行300-350時(shí)間為350min的后熱處理，并保溫緩冷，中斷后繼續(xù)施焊應(yīng)重新預(yù)熱。（4）多層焊接時(shí)層間溫度應(yīng)等于或略高于預(yù)熱溫度，否則應(yīng)予以加熱，每層焊縫接頭應(yīng)錯(cuò)開。（5）焊接時(shí)應(yīng)在坡口引弧，嚴(yán)禁在非焊接部位引弧。（6）焊工焊完口后應(yīng)立即自檢，若外觀有缺陷要立即補(bǔ)焊、修整，合格后進(jìn)行后熱或熱處理。4.5.8焊后后熱與焊后熱處理（1）焊后后熱若焊后不能立即進(jìn)行熱處理的焊口應(yīng)立即

10、進(jìn)行后熱，后熱溫度為300-350，后熱采用電加熱，后熱時(shí)間為2分鐘，然后保溫緩冷，后熱后應(yīng)在12小時(shí)之熱處理。（2）焊后熱處理焊后應(yīng)立即進(jìn)行熱處理，熱處理采用電加熱方法，在熱處理過程中應(yīng)能準(zhǔn)確的控制加熱溫度且使焊件溫度分布均勻。熱處理的加熱圍以焊縫為中心，兩側(cè)各不小于焊縫寬度的三倍（且不小于25mm），加熱區(qū)以外的100mm圍應(yīng)予以保溫。溫度控制準(zhǔn)確，熱處理過程中恒溫溫度偏差不應(yīng)超過±25，且不超過熱處理圍溫度，測(cè)溫元件采用熱電偶并用自動(dòng)記錄儀記錄熱處理曲線，測(cè)溫點(diǎn)設(shè)在加熱區(qū)且不少于1點(diǎn)。不同材質(zhì)焊接接頭之間熱處理溫度按合金含量高者下限要求，不同厚度的按厚者要求進(jìn)行。熱處理參數(shù)如下

11、材質(zhì)升溫速度熱處理溫度恒溫時(shí)間冷卻速度15CrMo300°C一下不控制，300°C以上不超過200°C/hr750°C-780°C60分鐘不超過250°C/hr，300°C以下自然冷卻熱處理750°恒溫1小時(shí)100°C200°C300°C400°C500°C600°C700°C800°C1234567時(shí)間（小時(shí)）熱處理后的硬度測(cè)定熱處理后硬度抽查比例為熱處理焊口總數(shù)的10且不少于1處，沒處測(cè)點(diǎn)見下圖：4.5.9焊后返修（1）焊后經(jīng)檢測(cè)不

12、合格的焊口必需予以返修，返修時(shí)焊接工藝與正式焊焊接工藝一樣。（2）焊后檢測(cè)出裂紋與其他共性缺陷時(shí)，應(yīng)首先分析產(chǎn)出原因，再進(jìn)行返修。（3）返修焊口標(biāo)位應(yīng)由探傷人員進(jìn)行，根部缺陷應(yīng)確定在焊縫的哪一側(cè)。（4）清楚缺陷后應(yīng)進(jìn)行著色檢查，確認(rèn)無(wú)疑留缺陷后方可施焊。（5）全部返修都應(yīng)在熱處理后進(jìn)行。（6）同一部位的返修次數(shù)不宜超過兩次，經(jīng)過兩次返修仍不合格的焊縫，如需再進(jìn)行返修，應(yīng)編制返修工藝措施，經(jīng)施工單位技術(shù)總負(fù)責(zé)人批準(zhǔn)后方可實(shí)施，并將焊縫返修次數(shù)、部位和無(wú)損檢測(cè)等結(jié)果記入焊縫返修記錄，返修后仍按原規(guī)定方法檢測(cè)。4.5.10射線探傷工藝管道焊口的拍片比例與合格標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)按圖紙要求執(zhí)行。5.2質(zhì)量保證措施5

13、.2.1建立健全質(zhì)量保證體系，確定質(zhì)量責(zé)任制。5.2.2認(rèn)真管好計(jì)量器具，保證工程計(jì)量的有效性和準(zhǔn)確性。5.2.3嚴(yán)格施工工藝紀(jì)律，對(duì)預(yù)熱、焊后后熱、焊后熱處理與探傷做到連續(xù)監(jiān)控，以確保工程質(zhì)量。5.2.4施工應(yīng)在熱處理設(shè)備調(diào)試完畢后進(jìn)行，焊后與時(shí)進(jìn)行熱處理。5.2.5嚴(yán)格工序管理，上道工序檢查合格后方可進(jìn)行下道工序的施工。5.2.6加強(qiáng)施工環(huán)境的監(jiān)測(cè)，當(dāng)出現(xiàn)不利天氣時(shí)應(yīng)急時(shí)采取措施。5.2.7認(rèn)真做好各項(xiàng)施工記錄，施工班組的原始記錄要完整正確。5.3創(chuàng)精品工程措施5.3.1成立一個(gè)專門施工合金管線的領(lǐng)導(dǎo)小組，以最大限度為施工創(chuàng)造條件，協(xié)調(diào)好各部門的關(guān)系，始終保證施工優(yōu)質(zhì)高效的運(yùn)行。5.3.2

14、生產(chǎn)管理部門要按技術(shù)部門提出的防護(hù)措施與時(shí)組織實(shí)施。5.3.3管工每天組對(duì)應(yīng)與焊接相適應(yīng)，避免組對(duì)后放置時(shí)間過長(zhǎng)。5.3.4合理安排探傷時(shí)間，確保探傷與時(shí)發(fā)出結(jié)果，便于與時(shí)發(fā)現(xiàn)問題。5.3.5探傷完畢后，若有返工焊口應(yīng)先進(jìn)行返工，以免積累返工量過大，造成惡性循環(huán)。5.3.6焊口焊完后，應(yīng)立即檢查外觀，經(jīng)質(zhì)檢員確認(rèn)后在進(jìn)行熱處理，避免熱處理后進(jìn)行補(bǔ)焊的情況。5.3.7焊道記錄員要隨時(shí)將每到焊口的探傷情況與焊工代號(hào)在單線圖上標(biāo)識(shí)清楚，確保單線圖與實(shí)際相符，同時(shí)記錄員應(yīng)將原始焊接記錄等記錄好。5.4質(zhì)量控制點(diǎn)一覽表序號(hào)控制點(diǎn)檢查容控制類別備注1施工準(zhǔn)備，原材料檢查驗(yàn)收1.材料出廠合格證，質(zhì)量證明書A

15、2.方案措施與焊接工藝卡2焊材烘烤與焊件清理1.焊材烘烤溫度，時(shí)間B2.焊件表面清理情況3預(yù)熱與組對(duì)1.預(yù)熱溫度B2.組對(duì)質(zhì)量4焊接1.預(yù)熱溫度與層間溫度控制B2.焊接工藝參數(shù)5外觀檢查與后熱1.外觀質(zhì)量檢查B2.后熱溫度與時(shí)間6熱處理1.熱處理參數(shù)與曲線B2.熱處理后硬度控制7探傷1.探傷比例B2.底片質(zhì)量8焊縫返修與再檢查1.返修措施B2.重復(fù)以上檢查工序6.0安全措施6.1建立健全安全保證體系，落實(shí)人員，明確責(zé)任。6.2電焊機(jī)、熱處理機(jī)應(yīng)有良好的接地，電焊把線與熱處理用電纜不得有破皮、漏電現(xiàn)象。6.3熱處理送電后操作人員不得離崗。6.4焊工施焊前一定要戴好勞動(dòng)防護(hù)用品和面罩，防止弧光，金屬煙塵與放射性物質(zhì)對(duì)人體傷害。6.5因施工工期緊，射線探傷量大，應(yīng)合理安排探傷時(shí)間并設(shè)定區(qū)域。6.6嚴(yán)防熱處理燙傷與觸電。6.7高空作業(yè)必需系好安全帶。6.8用來(lái)清理坡口的丙酮要妥善保管，防止意外發(fā)生火災(zāi)。7.0計(jì)量器具需用計(jì)劃一覽表序號(hào)名稱型號(hào)規(guī)格單位數(shù)量備注1焊縫角度尺HC30A把22彎尺500*250mm把83鋼卷尺3.5米個(gè)84盤尺50米個(gè)25長(zhǎng)條水平尺L=500mm把26經(jīng)緯儀J2-1套17游標(biāo)卡尺0-200mm把28紅外線測(cè)溫儀STATELY個(gè)19測(cè)厚儀LAT-A個(gè)110硬度計(jì)個(gè)111光譜分析儀個(gè)112風(fēng)