花瓣型零件的數(shù)控銑削加工工藝的研究

1、. . . . 典型零件的數(shù)控銑削加工工藝研究摘 要隨著現(xiàn)代技術(shù)的迅猛發(fā)展，數(shù)控技術(shù)在機(jī)械制造業(yè)已被廣泛應(yīng)用。目前，在經(jīng)濟(jì)發(fā)達(dá)的珠三角地區(qū)各類(lèi)企業(yè)中，已普遍使用了數(shù)控設(shè)備進(jìn)行生產(chǎn)。因此，數(shù)控技術(shù)的應(yīng)用在很大程度上決定了地區(qū)的發(fā)展速度和企業(yè)的競(jìng)爭(zhēng)力，可以說(shuō)，21世紀(jì)機(jī)械制造行業(yè)的競(jìng)爭(zhēng)主要就是數(shù)控技術(shù)應(yīng)用能力的競(jìng)爭(zhēng)。針對(duì)這種背景于是設(shè)計(jì)了了這篇論文，該論文主要介紹了典型零件的數(shù)控銑削加工工藝的方法。論文首先介紹了數(shù)控技術(shù)的發(fā)展趨勢(shì)與本論文研究的意義、背景并對(duì)課題的容與要求進(jìn)行了綜合的闡述；然后確定本論文應(yīng)該完成的容與技術(shù)難點(diǎn)，和本論文完成的步驟和資料搜集等情況，接下來(lái)開(kāi)始闡述了復(fù)雜零件的加工工藝，

2、其中不僅介紹了數(shù)控銑削加工的相關(guān)容還囊括了零件圖的分析、工件的定位、工序的確定、刀具的設(shè)計(jì)與選擇以與工藝路線的制定等；然后是在對(duì)本課題的零件進(jìn)行工藝分析，編寫(xiě)加工程序,數(shù)控加工和對(duì)加工結(jié)果的檢驗(yàn)；最后是本畢業(yè)設(shè)計(jì)的結(jié)論部分，歸納和總結(jié)了該畢業(yè)設(shè)計(jì)的容和過(guò)程。關(guān)鍵詞數(shù)控技術(shù) 銑削加工 加工工藝 程序編制 加工零件AbstractWith the rapid development of modern technology, numerical control technology in mechanical manufacturing has been widely used. At prese

3、nt, in the economic developed in the pearl river delta, of all kinds enterprise already widespread use in the numerical control equipment for the production. Therefore, the numerical control technology application in largely determines the region's development speed and enterprise competitivenes

4、s in the 21st century, can say, machinery industry competition is mainly numerical control technology application ability of competition. Aiming at the background and design workthis paper, this paper mainly introduced the nc milling of typical parts processing method. It firstly introduces the nume

5、rical control technology development trend and the significance of this research to subject, background and a comprehensive content and requirement is expatiated; Then, to determine the content of these papers should be completed and technical difficulties, and this paper completed steps and data co

6、llection, etc., then start expounds complex parts processing technology, which not only introduces the nc milling related content also include parts graph analysis, also the positioning, process determination, the tool design and selection process route and drawing; Then this subject in process anal

7、ysis and writing parts processing procedure, nc machining and inspection of processing results; The last is the conclusion of graduation design, the article summarized the graduation design content and process. KeywordsNumerical control technology；milling processing；processing craft；production目錄摘要1A

8、bstract2目錄3第一章緒論4第一節(jié)數(shù)控銑床的發(fā)展背景4第二節(jié)數(shù)控銑床的發(fā)展所帶來(lái)的意義6一、帶來(lái)了銑床的高速化：6二、帶來(lái)了銑床的高精度化：6三、數(shù)控銑床的應(yīng)用圍6第三節(jié)畢業(yè)設(shè)計(jì)（論文）的容7一、了解并掌握數(shù)控加工工藝分析7二、掌握零件數(shù)控編程7 三、零件的質(zhì)量檢驗(yàn)與分析.7第二章典型零件的數(shù)控銑削加工工藝分析8第一節(jié)工藝性分析8 一、零件介紹.8 二、零件加工工藝性分析.9 （一）零件的結(jié)構(gòu)分析.9 （二）圖樣尺寸的標(biāo)注檢查.9 （三）加工精度與表面質(zhì)量分析.9第二節(jié)毛胚與工藝裝配的選擇10一、毛胚的選擇10 （一）分析毛坯的加工余量.10 （二）分析毛坯的裝夾.10 二、零件加工定位

9、基準(zhǔn)的選擇10 （一）選擇定位基準(zhǔn)的原則.10 （二）方型腔件定位基準(zhǔn)的選擇.11 三、工序的劃分和加工工藝路線的確定11 （一）加工方案.11 （二）工序的劃分.11 （三）加工順序的安排.12 四、選擇并確定工藝裝備.12 五、數(shù)控機(jī)床的選擇.12 六、夾具的選擇13七、刀具材料的選擇13八、量具的使用表14九、冷卻液的選擇14第三節(jié) 工藝參數(shù)選擇.15 一、切削用量的選擇原則.15 二、主軸轉(zhuǎn)速的確定15 三、進(jìn)給速度的確定16 四、切削用刀具材料應(yīng)具備的性能16 五、背吃刀量ap的確定.18第四節(jié)加工工藝文件制定19 一、制定工藝文件.19二、工序卡.20三、刀具卡.23四、走刀路線圖

10、23第五節(jié) 程序編寫(xiě)與零件加工26 一、加工程序編寫(xiě).26 二、零件加工.26 三、數(shù)控編程的定義.26 四、數(shù)控編程的容與步驟26 五、零件加工步驟27 六、數(shù)控編程的分類(lèi)28 七、花瓣凸臺(tái)與方型腔的加工程序編制29第三章加工質(zhì)量分析35第一節(jié)尺寸精度分析35第二節(jié)表面質(zhì)量分析35第二節(jié)零件檢測(cè)結(jié)果35總結(jié)37參考文獻(xiàn)38致39第一章 緒論第一節(jié) 數(shù)控銑床的發(fā)展背景最早的銑床創(chuàng)制于1818年，為了銑削麻花鉆頭的螺旋槽。1962年，世界上第一臺(tái)萬(wàn)能銑床創(chuàng)始于美國(guó)，這是升降臺(tái)銑床的雛形，1884年前后出現(xiàn)了龍門(mén)銑床，二十世紀(jì)20年代出現(xiàn)了半自動(dòng)銑床，工作臺(tái)利用擋塊可完成“進(jìn)給-絕速”或者“絕速-

11、進(jìn)給”的自動(dòng)轉(zhuǎn)換。1950年以后，銑床在控制系統(tǒng)方面發(fā)展的很快，數(shù)字控制的應(yīng)用大大提高了銑床的自動(dòng)化程度，尤其是70年以后，微處理數(shù)字控制系統(tǒng)和自動(dòng)換刀系統(tǒng)在銑床上得到應(yīng)用 ，擴(kuò)大了銑床的加工圍，提高了加工精度與效率。數(shù)控銑床具有廣泛的順應(yīng)性，加工對(duì)象改變時(shí)只需要改變輸入的程序指令；加工性能比一般銑床高，可以精確加工復(fù)雜型面，故而適合于加工中小批量、改換型號(hào)頻繁、精密度要求高、形狀又較復(fù)雜的工件，并能獲得杰出的經(jīng)濟(jì)效果。 隨著數(shù)字控制技能的發(fā)展，接納數(shù)字控制系統(tǒng)的機(jī)床品種一天比一天增多，有車(chē)床、鏜床、鉆床、磨床、齒輪加工機(jī)床和電火花加工機(jī)床等。此外還有能自動(dòng)換刀、一次裝卡進(jìn)行多工序加工的加工中

12、心。當(dāng)前，國(guó)外在數(shù)控裝置、銑床結(jié)構(gòu)等的研究與開(kāi)發(fā)方面不斷取得成果，其水平和功能也在提高和完善，出現(xiàn)了新的發(fā)展特點(diǎn)。從數(shù)控系統(tǒng)方面看，主要有：（1） 主控機(jī)向著多位的微處理機(jī)化發(fā)展。（2） 數(shù)控裝置向著集成化和智能化的方向發(fā)展。（3） 數(shù)控系統(tǒng)采用模塊化結(jié)構(gòu)。（4） 數(shù)控編程更加圖形化和自動(dòng)化。（5） 數(shù)控系統(tǒng)更加可靠和宜人化。由于數(shù)控銑削的工藝最為復(fù)雜，需要解決的技術(shù)問(wèn)題也最多，因此，人們?cè)谘芯亢烷_(kāi)發(fā)數(shù)控系統(tǒng)與其自動(dòng)變成語(yǔ)言軟件的同事，一直把銑削加工作為重點(diǎn)。20世紀(jì)中葉數(shù)控技術(shù)出現(xiàn)以來(lái)，數(shù)控銑床給機(jī)械制造業(yè)帶來(lái)了革命性的變化。數(shù)控銑削加工具有如下特點(diǎn)：加工柔性好，加工精度高，生產(chǎn)率高，減輕操

13、作者勞動(dòng)強(qiáng)度、改善勞動(dòng)條件，有利于生產(chǎn)管理的現(xiàn)代化以與經(jīng)濟(jì)效益的提高。數(shù)控銑床是一種高度機(jī)電一體化的產(chǎn)品，適用于加工多品種小批量零件、結(jié)構(gòu)較復(fù)雜、精度要求較高的零件、需要頻繁改型的零件、價(jià)格昂貴不允許報(bào)廢的關(guān)鍵零件、要求精密復(fù)制的零件、需要縮短生產(chǎn)周期的急需零件以與要求100%檢驗(yàn)的零件。數(shù)控機(jī)床的特點(diǎn)與其應(yīng)用圍使其成為國(guó)民經(jīng)濟(jì)和國(guó)防建設(shè)發(fā)展的重要裝備。進(jìn)入21世紀(jì)，我國(guó)經(jīng)濟(jì)與國(guó)際全面接軌，進(jìn)入了一個(gè)蓬勃發(fā)展的新時(shí)期。機(jī)床制造業(yè)既面臨著機(jī)械制造業(yè)需求水平提升而引發(fā)的制造裝備發(fā)展的良機(jī)，也遭遇到加入世界貿(mào)易組織后激烈的國(guó)際市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)的壓力，加速推進(jìn)數(shù)控銑床的發(fā)展是解決機(jī)床制造業(yè)持續(xù)發(fā)展的一個(gè)關(guān)鍵。

14、隨著制造業(yè)對(duì)數(shù)控銑床的大量需求以與計(jì)算機(jī)技術(shù)和現(xiàn)代設(shè)計(jì)技術(shù)的飛速進(jìn)步，數(shù)控銑床的應(yīng)用圍還在不斷擴(kuò)大，并且不斷發(fā)展以更適應(yīng)生產(chǎn)加工的需要。本設(shè)計(jì)簡(jiǎn)要分析了數(shù)控銑床在加工復(fù)雜零件的加工時(shí)與復(fù)雜零件的配合加工時(shí)的一些具體的加工方法與加工的注意事項(xiàng)，重點(diǎn)從一個(gè)具體的配合零件的銑削加工工藝來(lái)分析，具體的分析情況與方法在以后章節(jié)會(huì)具體敘述。第二節(jié) 數(shù)控銑床的發(fā)展所帶來(lái)的意義一、帶來(lái)了銑床的高速化：1、主軸轉(zhuǎn)速：銑床采用電主軸（裝式主軸電機(jī)）。2、進(jìn)給率：在分辨率為0.01m時(shí)，最大進(jìn)給率達(dá)到240m/min且可獲得復(fù)雜型面的精確加工；3、運(yùn)算速度：微處理器的迅速發(fā)展為數(shù)控系統(tǒng)向高速、高精度方向發(fā)展提供了保

15、障，開(kāi)發(fā)出CPU已發(fā)展到32位以與64位的數(shù)控系統(tǒng)，頻率提高到幾百兆赫、上千兆赫。由于運(yùn)算速度的極大提高，使得當(dāng)分辨率為0.1m、0.01m時(shí)仍能獲得高達(dá)24240m/min的進(jìn)給速度；4、換刀速度二、帶來(lái)了銑床的高精度化： 1、提高CNC系統(tǒng)控制精度：采用高速插補(bǔ)技術(shù)，以微小程序段實(shí)現(xiàn)連續(xù)進(jìn)給，使CNC控制單位精細(xì)化，并采用高分辨率位置檢測(cè)裝置，提高位置檢測(cè)精度（日本已開(kāi)發(fā)裝有106脈沖/轉(zhuǎn)的藏位置檢測(cè)器的交流伺服電機(jī)，其位置檢測(cè)精度可達(dá)到0.01m/脈沖），位置伺服系統(tǒng)采用前饋控制與非線性控制等方法； 2、采用誤差補(bǔ)償技術(shù)：采用反向間隙補(bǔ)償、絲桿螺距誤差補(bǔ)償和刀具誤差補(bǔ)償?shù)燃夹g(shù)，對(duì)設(shè)備的熱

16、變形誤差和空間誤差進(jìn)行綜合補(bǔ)償。研究結(jié)果表明，綜合誤差補(bǔ)償技術(shù)的應(yīng)用可將加工誤差減少60%80%；3、帶來(lái)了銑床的高智能化： 隨著人工智能技術(shù)的發(fā)展，為了滿足制造業(yè)生產(chǎn)柔性化、制造自動(dòng)化的發(fā)展需求，數(shù)控銑床的智能化程度在不斷提高。加工過(guò)程自適應(yīng)控制技術(shù)：通過(guò)監(jiān)測(cè)加工過(guò)程中的切削力、主軸和進(jìn)給電機(jī)的功率、電流、電壓等信息，利用傳統(tǒng)的或現(xiàn)代的算法進(jìn)行識(shí)別，以辯識(shí)出刀具的受力、磨損、破損狀態(tài)與機(jī)床加工的穩(wěn)定性狀態(tài)，并根據(jù)這些狀態(tài)實(shí)時(shí)調(diào)整加工參數(shù)（主軸轉(zhuǎn)速、進(jìn)給速度）和加工指令，使設(shè)備處于最佳運(yùn)行狀態(tài)，以提高加工精度、降低加工表面粗糙度并提高設(shè)備運(yùn)行的安全性。3三、數(shù)控銑床的應(yīng)用圍數(shù)控銑床與普通銑床相

17、比具有許多優(yōu)點(diǎn)，但目前并不能完全替代普通銑床，數(shù)控銑床最適合加工具有以下特點(diǎn)的零件：1、形狀復(fù)雜，加工精度要求高，用通用銑床無(wú)法加工或雖然能加工但很難保證產(chǎn)品質(zhì)量的零件。2、用數(shù)學(xué)模型描述的復(fù)雜曲線或曲面輪廓零件。3、有難測(cè)量、難控制進(jìn)給、難控制尺寸的不開(kāi)敞腔的殼體或盒型零件。4、必須在依次裝夾中合并完成銑、鏜、鉸或螺紋等多工序的零件。5、在通用銑床加工時(shí)極易受人為因素干擾，零件價(jià)值又高，一旦質(zhì)量失控會(huì)造成重大經(jīng)濟(jì)損失的零件。6、在通用銑床上加工時(shí)必須制造復(fù)雜的專(zhuān)用工裝的零件。7、需要多次更改設(shè)計(jì)后才能定型的零件。8、在通用銑床上加工需要作長(zhǎng)時(shí)間調(diào)整的零件。9、用通用銑床加工時(shí)，生產(chǎn)率很低或體

18、力勞動(dòng)強(qiáng)度很大的零件。由于數(shù)控銑床的自動(dòng)化程度、生產(chǎn)效率都很高，可最大限度地減少操作工人。因此，大批量生產(chǎn)的零件采用數(shù)控銑床加工，在經(jīng)濟(jì)上是可行的。廣泛推廣和使用數(shù)控銑床的最大障礙是設(shè)備的初始投資費(fèi)用大。由于系統(tǒng)本身的復(fù)雜性，又增加了維修的技術(shù)難度和維修費(fèi)用。因此，在決定選用數(shù)控銑床加工零件時(shí)，需要進(jìn)行科學(xué)的技術(shù)經(jīng)濟(jì)分析，使數(shù)控銑床能發(fā)揮它的最好經(jīng)濟(jì)效益，做到物有所用、用有所值。第三節(jié) 畢業(yè)設(shè)計(jì)（論文）的容一、了解并掌握數(shù)控加工工藝分析包括：分析零件圖、重要尺寸與精度的分析、工件的定位、定位基準(zhǔn)的選擇、工件的夾緊、夾具設(shè)計(jì)、加工余量的確定、切削用量的選擇、冷卻液的選擇、工序尺寸與公差的確定、機(jī)

19、械加工精度與表面精度、加工所用的刀具的設(shè)計(jì)與選擇（刀具的材質(zhì)、幾何角度與形狀、各種參數(shù)的設(shè)計(jì)）、制定工藝工序卡。二、掌握零件數(shù)控編程根據(jù)工藝工序卡進(jìn)行數(shù)控編程，在程序中進(jìn)行必要的加工過(guò)程的說(shuō)明。三、零件的質(zhì)量檢驗(yàn)與分析熟悉評(píng)價(jià)零件的標(biāo)準(zhǔn)與要求，了解質(zhì)量檢驗(yàn)的方法，并用一種典型的方法對(duì)所加工零件進(jìn)行檢驗(yàn)，并分析其誤差與加工不足。第二章 典型零件的數(shù)控銑削加工工藝分析第一節(jié) 工藝性分析一、零件介紹要選擇對(duì)某個(gè)零件進(jìn)行數(shù)控加工，一般情況下，不是所有加工容都適合在數(shù)控機(jī)床上完成，往往只是其中的一部分工藝容適合數(shù)控加工，這需要對(duì)零件圖樣進(jìn)行仔細(xì)的工藝分析，選擇最適合、最需要進(jìn)行數(shù)控加工的容和工序。如圖2

20、-1可知，該零件由平面、凸臺(tái)、型腔與螺紋孔組成，形狀較為典型，且為軸對(duì)稱(chēng)零件，便于裝夾和定位。該零件在數(shù)控銑削加工中具有一定的代表。圖2-1花瓣凸臺(tái)方型腔零件圖二、零件加工工藝性分析制訂工藝規(guī)程時(shí)，首先要分析零件圖的結(jié)構(gòu)。通過(guò)分析零件圖來(lái)明確加工零件的尺寸，找出該零件上有多少主要加工表面；找出該零件主要的技術(shù)要求和加工中的關(guān)鍵的技術(shù)問(wèn)題；在編制工藝過(guò)程中，都需要有針對(duì)性地解決這些問(wèn)題。（一）零件的結(jié)構(gòu)分析零件圖如圖2-1所示，該零件的材料為鋁，材料特點(diǎn)：塑性好、強(qiáng)度和硬度低。毛坯為鑄件尺寸大小為110mm×110mm×30mm，為兩面加工的零件。通過(guò)零件圖可知該零件由平面、

21、凸臺(tái)、型腔、螺紋孔組成。零件的加工精度要求不高，但加工過(guò)程中需要多次換刀，適合使用數(shù)控加工中心進(jìn)行加工。（二）圖樣尺寸的標(biāo)注檢查對(duì)數(shù)控加工來(lái)說(shuō)，零件圖上應(yīng)以同一基準(zhǔn)引注尺寸或直接給出坐標(biāo)尺寸。保持設(shè)計(jì)基準(zhǔn)、工藝基準(zhǔn)、測(cè)量基準(zhǔn)與編程原點(diǎn)設(shè)置一致。對(duì)于該零件，所有標(biāo)注如圖2-1所示。（三）加工精度與表面質(zhì)量分析查參考文獻(xiàn)3P216表17-14確定公差等級(jí)為IT8，外輪廓四周與表面粗糙Ra3.2,其余的粗糙度為Ra6.3，要求都不高，比較容易加工。但其毛坯材料為鋁件，加工時(shí)容易產(chǎn)生變形,如果定位不好可能會(huì)導(dǎo)致表面粗糙度難以達(dá)到要求。根據(jù)以上分析可知：該零件的結(jié)構(gòu)比較典型，加工精度和表面質(zhì)量要求不高，

22、比較容易完成加工。第二節(jié) 毛胚與工藝裝配的選擇一、毛胚的選擇所謂毛坯的加工余量，就是指使加工表面達(dá)到所需的精度和表面的質(zhì)量而應(yīng)切除的多余金屬層的厚度。零件在進(jìn)行數(shù)控銑削加工時(shí)，由于加工過(guò)程的自動(dòng)化，使用余量的大小，如何安裝、裝夾等問(wèn)題在選用毛坯時(shí)就要仔細(xì)考慮好，否則，如果毛坯不適合數(shù)控銑削加工，加工時(shí)將很難進(jìn)行下去，根據(jù)經(jīng)驗(yàn)，列舉以下幾點(diǎn)：（一）分析毛坯的加工余量該圖的毛坯采用鋁合金，因?yàn)槲铱紤]到其材料特性輕、容易加工、成本低以與在可耐強(qiáng)度方面有一個(gè)最大受力圍，且具有高度的散熱性。所以決定采用鋁合金，所選毛坯尺寸110mm×110mm×30mm進(jìn)行加工，由于該件是鑄造件，毛

23、坯的扭曲變形量的不同地方造成余量不充分，不穩(wěn)定，因此，要采用數(shù)控銑削加工，其加工面都要具有充分的加工余量。（二）分析毛坯的裝夾主要考慮毛坯在加工時(shí)定位和夾緊的可靠性與方便性，以便在一次安裝中完成所以的加工表面。二、零件加工定位基準(zhǔn)的選擇正確選擇定位基準(zhǔn)對(duì)保證加工表面的尺寸精度和相互位置精度，確定各表面加工順序和夾具結(jié)構(gòu)的設(shè)計(jì)都有很大影響。因此，定位基準(zhǔn)的選擇是一個(gè)很重要的問(wèn)題。（一）選擇定位基準(zhǔn)的原則（1）盡量選擇零件上的設(shè)計(jì)基準(zhǔn)作為定位基準(zhǔn)；（2）當(dāng)零件的定位基準(zhǔn)與設(shè)計(jì)基準(zhǔn)不能重合，且加工面與其設(shè)計(jì)基準(zhǔn)又不能在一次安裝同時(shí)加工時(shí)，應(yīng)認(rèn)真分析裝配圖紙，確定該零件設(shè)計(jì)基準(zhǔn)的設(shè)計(jì)功能，通過(guò)尺寸鏈的

24、計(jì)算，嚴(yán)格規(guī)定定位基準(zhǔn)與設(shè)計(jì)基準(zhǔn)間的公差圍，確保加工精度；（3）當(dāng)在加工中心上無(wú)法同時(shí)完成包括設(shè)計(jì)基準(zhǔn)在的全部表面加工時(shí)，要考慮所選基準(zhǔn)定位后，一次裝夾能夠完成全部關(guān)鍵精度部位的加工；（4）定位基準(zhǔn)的選擇要保證完成盡可能多的加工容；（5）若批量加工時(shí)，零件定位基準(zhǔn)應(yīng)盡可能與建立工件坐標(biāo)系的對(duì)刀基準(zhǔn)（對(duì)刀后，工件坐標(biāo)系原點(diǎn)與定位基準(zhǔn)間的尺寸為定值）重合；（6）必須多次安裝時(shí)應(yīng)遵循從基準(zhǔn)統(tǒng)一原則。（二）方型腔件定位基準(zhǔn)的選擇在加工零件時(shí)，先以毛坯的兩個(gè)側(cè)面為粗基準(zhǔn)來(lái)夾持工件，銑削一個(gè)3mm的夾持面；再以?shī)A持面為精基準(zhǔn)銑削加工零件，零件加工完成后，再調(diào)頭裝夾以60mm×60mm方型腔體凸臺(tái)

25、為精基準(zhǔn)銑削加工零件。圖2-2 定位基準(zhǔn)圖三、工序的劃分和加工工藝路線的確定（一）加工方案擬定加工工藝路線是制定加工工藝過(guò)程中的關(guān)鍵環(huán)節(jié)。其主要工作是選擇各加工表面的加工方法，確定工序數(shù)目和容，選擇加工方案、定位和夾緊方法等。根據(jù)零件圖綜合分析，采取如下工藝措施：銑削1個(gè)夾持面，以?shī)A持面和兩個(gè)側(cè)面定位選用虎鉗裝夾安排粗、精加工。采用直徑銑刀加工減小切削變形，再以適合直徑銑刀精加工表面。先銑削夾持面，再翻面裝夾以?shī)A持面作為定位基準(zhǔn)，先銑上平面，然后再銑下平面，然后加工型腔和孔，最后鉆螺紋孔。由于零件比較薄，在夾緊時(shí)不宜過(guò)緊，以免發(fā)生變形。根據(jù)零件圖樣，具體制定以下工藝方案：方案：在上方（有凸臺(tái)的

26、一面）銑3mm的夾持面銑底平面粗銑方型腔輪廓精銑方型腔輪廓（翻轉(zhuǎn)裝夾）銑上平面粗銑三角凸臺(tái)精銑三角凸臺(tái)粗銑圓形凸臺(tái)精銑圓形凸臺(tái)粗銑花瓣凸臺(tái)精銑花瓣凸臺(tái)鉆16的孔攻8的螺紋。在具有良好冷卻系統(tǒng)的加工中心上，對(duì)于毛坯質(zhì)量高、加工余量較小、加工精度要求不高或新產(chǎn)品試制等單件的零件，也可把粗、精加工合并進(jìn)行，可在加工中心上一次或兩次裝夾完成全部粗、精加工工序。經(jīng)綜合比較，在同以臺(tái)加工中心上完成某些表面的粗、精加工，并不會(huì)明顯發(fā)生上述各種變形時(shí)，粗、精加工也可在同以臺(tái)加工中心上完成，但粗、精加工應(yīng)劃分成兩道工序分別完成，可用一把刀一次性完成粗精加工，由于刀具較集中，程序短。（二）工序的劃分工序的劃分有很

27、多種常見(jiàn)的劃分方法有：（1）刀具集中分序法；（2）以粗、精加工劃分工序；（3）按加工部位劃分工序；按照一般的加工工序，我制定先面后孔，先簡(jiǎn)單再?gòu)?fù)雜的加工工序。（三）加工順序的安排加工順序的安排應(yīng)根據(jù)零件的結(jié)構(gòu)和毛坯狀況，結(jié)合定位和夾緊的需要一起考慮，重點(diǎn)應(yīng)保證工件的剛性不被破壞，盡量減少變形。加工順序的安排應(yīng)遵循一些原則：（1）基準(zhǔn)先行。上道工序的加工能為后面的工序提供精基準(zhǔn)和合適的夾緊表面。（2）先面后孔，先簡(jiǎn)單后復(fù)雜。（3）先粗后精，粗、精分開(kāi)。（4）減少裝夾次數(shù)。以一樣定位、夾緊方式安裝的工序，最好接連進(jìn)行，以減少重復(fù)定位次數(shù)、換刀和夾緊次數(shù)。綜上所述，先加工作用定位基準(zhǔn)的外部輪廓尺寸，

28、與四周相鄰的邊作為定位基準(zhǔn)。四、選擇并確定工藝裝備機(jī)械加工中的工藝裝備是指零件制造過(guò)程中所用的各種工具的總稱(chēng)，包括夾具、刀具、量具和輔具。五、數(shù)控機(jī)床的選擇我們單位數(shù)控加工室現(xiàn)有二種數(shù)控銑床，即FANUC0i、華中。現(xiàn)有的FANUC0i數(shù)控銑床，立式數(shù)控銑床(XK5032A)，數(shù)控銑削加工中心(KVC650)，結(jié)合零件圖的分析，又根據(jù)我院的實(shí)際，采用加工中心(KVC650/1)進(jìn)行加工，加工中心KVC650/1主要參數(shù)見(jiàn)表2-1。表2-1機(jī)床主要參數(shù)表工作臺(tái)面尺寸（長(zhǎng)×寬）405×1307(mm)主軸錐孔/刀柄形式24ISO40 / BT40（MAS403）工作臺(tái)最大縱向行

29、程650(mm)主配控制系統(tǒng)FANUC 0iMate-MC工作臺(tái)最大橫向行程450(mm)換刀時(shí)間6.5(s)主軸箱垂向行程500(mm)主軸轉(zhuǎn)速?lài)?06000( r/min)工作臺(tái)T型槽（槽數(shù)-寬度×間距）5-16×60(mm)快速移動(dòng)速度10000（mm/min）主電動(dòng)機(jī)功率5.5/7.5(kw)進(jìn)給速度5800（mm/min）脈沖當(dāng)量0.001 (mm/脈沖)工作臺(tái)最大承載700(kg)機(jī)床外形尺寸(長(zhǎng)×寬×高)2540mm×2520mm×2710mm機(jī)床重量4000(kg)六、夾具的選擇加工中心夾具的確定因素有以下幾點(diǎn)：（1）

30、夾緊機(jī)構(gòu)或其它元件不得影響進(jìn)給加工部位要敞開(kāi)；（2）為保持零件安裝方位與機(jī)床坐標(biāo)系與編程坐標(biāo)系各方向的一致性，夾具應(yīng)能保證在機(jī)床上實(shí)現(xiàn)定向安裝；（3）夾具的剛性和穩(wěn)定性要好；（4）裝夾方便,輔助時(shí)應(yīng)盡量短；（5）夾具結(jié)構(gòu)應(yīng)力求簡(jiǎn)單；（6）見(jiàn)效更換夾具的準(zhǔn)備、結(jié)束時(shí)間；（7）減小夾具在機(jī)床上的使用誤差。經(jīng)綜合分析：該零件作為典型銑床零件結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，形狀規(guī)則，四個(gè)側(cè)面較光整，加工面與加工面之間的位置精度要求不高。所以，以底面和兩個(gè)側(cè)面作為定位基準(zhǔn)，一般可用平口虎鉗和一些輔助裝夾的墊塊墊片從工件側(cè)面夾緊,便可加工。這里我使用的是平口虎鉗。七、刀具的材料對(duì)于數(shù)控加工，刀具材料也是很重要的一個(gè)方面，刀具材

31、料可以決定一個(gè)零件加工的質(zhì)量、精度和加工效率，加工工序相對(duì)集中與零件裝夾次數(shù)少等要求數(shù)控機(jī)床對(duì)所用的刀具有許多性能上的要求。只有達(dá)到這些要求才能使數(shù)控機(jī)床真正發(fā)揮效率。在數(shù)控機(jī)床所使用的刀具就具有以下特點(diǎn):（1）刀具有很高的切削性能；（2）數(shù)控刀具有很高的精度盒重復(fù)定位精度；（3）要求刀具有很高的可靠性和耐用度；（4）實(shí)現(xiàn)刀具尺寸的預(yù)調(diào)和快速換刀；（5）具有一個(gè)比較完善的工藝系統(tǒng)；（6）建立刀具管理系統(tǒng)；（7）應(yīng)有刀具在線監(jiān)控與尺寸補(bǔ)償系統(tǒng)。對(duì)于銑削加工來(lái)說(shuō)數(shù)控機(jī)床的一次性投資是很高的，而這些先進(jìn)設(shè)備的效率能否發(fā)揮出來(lái)，在一定程度上取決于刀具與其性能的好壞。隨著制造技術(shù)的發(fā)展，開(kāi)發(fā)大量新的工刀

32、具材料對(duì)提高切削加工的效率起著決定性的作用。而該零件結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，所以可以選用硬質(zhì)合金材料的刀具。八、量具的使用表表2-2量具表名稱(chēng)規(guī)格用途量程(mm)分度值（mm）游標(biāo)卡尺0-1500.02主要用于測(cè)量、外尺寸和深度等千分尺0-2575-1000.01用于長(zhǎng)工具度測(cè)量直尺0-1001用于測(cè)量工具的長(zhǎng)度九、冷卻液的選擇切削液是為提高切削加工效率而使用的液體。它可以有效地減小摩擦，改善散熱條件，從而降低切削力、切削溫度和減少刀具磨損，提高生產(chǎn)率和加工表面質(zhì)量。切削液具有冷卻、潤(rùn)滑、清潔和防銹的作用，常用的切削液分為水溶液、乳化液和切削油三種。（1）水溶液。它的導(dǎo)熱性好，冷卻效果好。但單純的水容易使金

33、屬生銹，潤(rùn)滑性能也差。所以常在水溶液中加入一定量的添加劑，如活性物質(zhì)和油性添加劑等，使其既具有良好的防腐性能和潤(rùn)滑性能。（2）乳化液。乳化液是將乳化油（由礦物油和表面活性劑配成）用95%98%水稀釋而成，呈乳白色或半透明狀的液體，它具有良好的冷卻作用，但潤(rùn)滑、防腐性能較差。常再加入一定量的油性、極壓添加劑和防銹添加劑，配制成極壓乳化液或防銹乳化液。（3）切削油。切削油的主要成分是礦物油（如機(jī)械油、輕柴油、煤油等）和動(dòng)植物油。純礦物油不能在摩擦界面形成堅(jiān)固的潤(rùn)滑膜，潤(rùn)滑效果較差。實(shí)際使用中，常加入油性添加劑、極壓添加劑和防銹添加劑，以提高其潤(rùn)滑和防銹的作用，對(duì)于提高零件表面的加工質(zhì)量有重要作用。

34、切削有色金屬和銅、鋁合金時(shí)，為了得到較高的表面質(zhì)量和精度，可采用10%20%的乳化液、煤油或煤油與礦物油的混合物。出于毛坯材料和刀具材料的考慮該零件的加工選用切削油。第三節(jié) 工藝參數(shù)選擇編程時(shí)我們必須首先確定每道工序的切削用量，然后根據(jù)公式計(jì)算出各個(gè)參數(shù)，并把這些數(shù)值以指令的形式寫(xiě)入程序中。切削用量包括主軸轉(zhuǎn)速背吃刀量與進(jìn)給速度等，對(duì)于不同的加工方法需要選用不同的切削用量。切削用量的選擇原則是：保證零件加工精度和表面粗糙度； 充分發(fā)揮刀具切削性能；保證合理的刀具耐用度，并充分了、發(fā)揮機(jī)床的性能最大限度地提高生產(chǎn)率降低成本。一、切削用量的選擇原則粗加工時(shí)應(yīng)選取盡可能大的背吃刀量；要更根據(jù)機(jī)床動(dòng)力

35、和剛性的限制條件等，選取盡可能的進(jìn)給量；最后根據(jù)刀具的耐用度確定最佳的切削速度。 精加工時(shí)應(yīng)根據(jù)加工后的余量確定背吃刀量；根據(jù)已加工表面粗造度要求，選取最小的進(jìn)給量；最后保證刀具耐用度的前提下盡可能選用較高的切削速度所以本設(shè)計(jì)的切削用量等設(shè)計(jì)全部都根據(jù)公式計(jì)算，選用最佳的參數(shù)進(jìn)行加工。二、主軸轉(zhuǎn)速的確定主軸轉(zhuǎn)速應(yīng)根據(jù)允許的切削速度和工件的（或刀具的）直徑來(lái)選擇其計(jì)算公式為： (式4-1)式中:Vc為切削速度，單位為m/min由刀具的耐用度決定n為主軸的轉(zhuǎn)速，單位為r/minD為刀具的直徑或工件的直徑，單位為mm由于每把到計(jì)算方式一樣，現(xiàn)選取粗、精銑外輪廓16的立銑刀為例說(shuō)明其計(jì)算過(guò)程。根據(jù)切削

36、原理可知，切削速度的高低如表2-3所示主要取決于被加工零件的精度、材料、刀具的材料和刀具的耐用度等因素。表2-3銑削切削速度工件材料硬度/HBS切削速度Vc /(m/min)高速鋼銑刀硬質(zhì)合金刀鋼225184266150225325123654120續(xù)表2-33254256213675鑄鐵19021366615019026091845901603204.5102130鋁70120100200200400黃銅53562050100180從理論上講，切削速度V的值越大越好，因?yàn)檫@不僅可以提高生產(chǎn)率，而且可以避免生成積屑瘤的臨界速度，獲得較低的表面粗造度值。但實(shí)際上用于機(jī)床、刀具的限制，綜合考慮：取

37、粗銑時(shí)Vc =150m/min 精銑時(shí)Vc =200m/min 代入式4-1中 n= n= =2985.7r/min =3816.8r/min三、進(jìn)給速度的確定進(jìn)給速度（F）是數(shù)控機(jī)床切削用量中的重要參數(shù)，主要根據(jù)零件的加工精度和表面粗糙度要求以與刀具、工件的材料性質(zhì)選取。最大進(jìn)給速度受機(jī)床剛度和進(jìn)給系統(tǒng)的性能限制。在接近拐角處應(yīng)適當(dāng)降低進(jìn)給量以克服由于慣性造成工藝系統(tǒng)的變形，在輪廓拐角處造成超程或是負(fù)程的現(xiàn)象。確定進(jìn)給速度的原則：（1）當(dāng)工件的質(zhì)量要求能夠得到保證時(shí)，為提高生產(chǎn)效率，可選擇較高（2000mm/min以下）的進(jìn)給速度；（2）在切削、加工深孔或用高速鋼刀具加工時(shí)，宜選擇較低的進(jìn)給

38、速度；（3）切削時(shí)的進(jìn)速度應(yīng)與主軸轉(zhuǎn)速和背吃刀量相適應(yīng)；（4）刀具空行程時(shí)，特別是遠(yuǎn)距離“回零”時(shí)，可以設(shè)定盡量高的進(jìn)給速度。 切削進(jìn)給F是切削時(shí)單位時(shí)間工件與銑刀沿進(jìn)給的方向的相對(duì)位移，單位為mm/min它與銑刀轉(zhuǎn)速n銑刀齒數(shù)z與每齒進(jìn)給量f(mm/z)的關(guān)系為：F=fz n （式4-2）式中：z銑刀齒數(shù)F銑刀每轉(zhuǎn)工作臺(tái)移動(dòng)距離，即每轉(zhuǎn)進(jìn)給量（mm/r）f銑刀每齒工作臺(tái)移動(dòng)距離，即每齒進(jìn)給量（mm/z）每齒進(jìn)給量f如表2-4所示的選取主要取決與工具材料的力學(xué)性能、刀具材料、工件表面粗造度等因素。工具材料的強(qiáng)度和硬度越高，f越小，反之越大。硬質(zhì)合金銑刀的每齒進(jìn)給量高于同類(lèi)高速鋼銑刀。表2-4

39、銑刀每齒進(jìn)給量f工件材料每齒進(jìn)給量f/（mm/z）粗銑精銑高速鋼銑刀硬質(zhì)合金刀高速鋼銑刀硬質(zhì)合金刀鋼0.100.150.100.250.020.050.100.15鑄鐵0.120.200.150.30鋁0.060.200.100.250.050.100.020.05綜合選?。捍帚奻=0.07mm/z 精銑f=0.05mm/z 銑刀齒數(shù)z=3上面計(jì)算：n=2985.7 n=3816.8將它們代入式4-2中計(jì)算粗銑:F=0.0722985.7 精銑：F=0.053816.82 =418mm/min =382mm/min切削速度也可由機(jī)床操作者根據(jù)被加工工件表面的具體情況進(jìn)行手動(dòng)調(diào)整，來(lái)獲得最佳切削

40、狀態(tài)。四、切削用刀具材料應(yīng)具備的性能切削用刀具材料應(yīng)具備的性能見(jiàn)下表（表2-5）所示：表2-5 切削用刀具材料應(yīng)具備的性能希望具備的性能作為刀具使用時(shí)的性能希望具備的性能作為刀具使用時(shí)的性能高硬度（常溫與高溫狀態(tài)）耐磨損性化學(xué)穩(wěn)定性良好耐氧化性、耐擴(kuò)散性高韌性（抗彎強(qiáng)度）耐崩刃性、耐破損性低親和性耐溶著、凝著（粘刀）性高耐熱性耐塑性變形性磨削成形性良好刀具制造的高生產(chǎn)率熱傳導(dǎo)能力良好耐熱沖擊性耐熱裂紋性鋒刃性良好刃口鋒利表面質(zhì)量好微小切削可能經(jīng)綜合分析：一般來(lái)說(shuō)粗銑刀具直徑應(yīng)選小一些，以減小切削接刀力矩，但也不能太小以免影響加工效率。精銑刀直徑應(yīng)選大一些，以減小接刀走痕跡，考慮到兩次走刀間的重

41、疊量與減少刀具種類(lèi)。結(jié)合工藝分析本零件加工所需刀具有16的立銑刀粗、精銑上平面和外輪廓，16、8立銑刀、球頭銑刀粗、精銑三角凸臺(tái)、花瓣凸臺(tái)，其規(guī)格根據(jù)加工尺寸選擇。五、背吃刀量ap的確定背吃刀量的選取主要由工件的加工余量、精度要求與工藝系統(tǒng)的剛度決定。若工件的精度要求不高，工藝系統(tǒng)的剛度又足夠，則最好一次切凈加工余量，即ap等于加工余量；若加工的精度和表面粗糙度要求較高，或系統(tǒng)的剛度較差，則只能按先多后少的原則，采用多次走刀加工。（1）當(dāng)工件表面粗糙度要求為Ra12.525µm時(shí)，如果圓周銑削的加工余量小于5mm,端銑的加工余量小于6mm，則粗銑一次進(jìn)給就可以達(dá)到要求。但在余量較大、

42、工藝系統(tǒng)剛性較差或機(jī)床動(dòng)力不足時(shí)，可分兩次走刀完成。（2）當(dāng)工件表面粗糙度要求為Ra3.212.5µm時(shí)，銑削可分粗、半精銑兩個(gè)階段進(jìn)行。粗銑時(shí)背吃刀量選取同前，粗銑留0.51.0mm余量。在半精銑時(shí)切除。（3）當(dāng)工件表面粗糙度要求為Ra0.83.2µm時(shí)，銑削可分粗銑、半精銑、精銑三個(gè)階段進(jìn)行。半精銑時(shí)背吃刀量取1.52.0mm，精銑時(shí)側(cè)吃到量取0.30.5mm,面銑刀的背吃刀量取0.51.0mm。綜上所述：該零件的表面粗糙度要求為Ra3.212.5µm，則粗銑時(shí)應(yīng)留余量為0.51.0mm。第四節(jié) 加工工藝文件制定一制定工藝文件根據(jù)前述的工藝方案制定花瓣凸臺(tái)與方

43、型腔的主要工藝過(guò)程如下表（表2-6）所示：表2-6花瓣凸臺(tái)與方型腔加工工藝過(guò)程卡序號(hào)工序名稱(chēng)工序容設(shè)備夾具1備料準(zhǔn)備110mm×110mm×30mm毛坯2銑銑3mm的夾持面XK5032A平口虎鉗翻面裝夾粗精銑底平面KVC650/1平口虎鉗粗、精銑方型腔輪廓KVC650/1平口虎鉗翻面裝夾粗精銑上平面KVC650/1平口虎鉗粗、精銑三角凸臺(tái)KVC650/1平口虎鉗粗、精銑圓形凸臺(tái)KVC650/1平口虎鉗粗、精銑花斑凸臺(tái)KVC650/1平口虎鉗鉆孔16KVC650/1平口虎鉗攻M8螺紋KVC650/1平口虎鉗3鉗去毛刺平口虎鉗4檢驗(yàn)測(cè)量各部分尺寸大小、精度檢驗(yàn)編制審 核年 月

44、日 二、工序卡查表確定切削速度和進(jìn)給量然后計(jì)算出機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速和機(jī)床進(jìn)給速度詳見(jiàn)（表2-7、2-8、2-9）：表2-7零件加工工序卡一單位數(shù)控加工工序卡產(chǎn)品名稱(chēng)或代號(hào)零件圖號(hào)L數(shù)控基地零件名稱(chēng)花斑凸臺(tái)與方型腔工序2工序簡(jiǎn)圖材料鑄鋁使用設(shè)備加工中心KVC650工序號(hào)2程序編號(hào)夾具名稱(chēng)平口虎鉗夾具編號(hào)冷卻液選擇乳化液工步號(hào)工步容量具與檢具刀具號(hào)夾具主軸轉(zhuǎn)速/(r/min)進(jìn)給速度/(mm/min)背吃刀量/(mm/r)備注1粗銑上平面T01平口虎鉗12744591.52精銑上平面T01平口虎鉗15925730.53粗銑下平面T01平口虎鉗12744591.54精銑下平面T01平口虎鉗15925730

45、.5編制審核批準(zhǔn)共1頁(yè)第1頁(yè)表2-8零件加工工序卡二單位數(shù)控加工工序卡產(chǎn)品名稱(chēng)或代號(hào)零件圖號(hào)L數(shù)控基地零件名稱(chēng)花斑凸臺(tái)與方型腔工序2工序簡(jiǎn)圖材料鑄鋁使用設(shè)備加工中心KVC650工序號(hào)2程序編號(hào)夾具名稱(chēng)平口虎鉗夾具編號(hào)冷卻液選擇乳化液工步號(hào)工步容量具與檢具刀具號(hào)夾具主軸轉(zhuǎn)速/(r/min)進(jìn)給速度/(mm/min)背吃刀量/(mm/r)備注1粗銑外輪廓T04平口虎鉗18206551.52精銑外輪廓保證尺寸T04平口 虎鉗22758190.53粗銑60×60mm凸臺(tái)T04平口虎鉗 18206551.54精銑60×60mm凸臺(tái)T04平口虎鉗22758190.5續(xù)表2-8工步號(hào)工步

46、容量具與檢具刀具號(hào)夾具主軸轉(zhuǎn)速/(r/min)進(jìn)給速度/(mm/min)背吃刀量/(mm/r)備注5粗銑40×40mm凸臺(tái)T04平口 虎鉗18206551.56精銑40×40mm凸臺(tái)T04平口虎鉗22758190.5編制審核批準(zhǔn)共1頁(yè)第1頁(yè)表2-9零件加工工序卡三單位數(shù)控加工工序卡產(chǎn)品名稱(chēng)或代號(hào)零件圖號(hào)L數(shù)控基地零件名稱(chēng)花斑凸臺(tái)與方型腔工序2工序簡(jiǎn)圖材料鑄鋁使用設(shè)備加工中心KVC650工序號(hào)2程序編號(hào)夾具名稱(chēng)平口虎鉗夾具編號(hào)冷卻液選擇乳化液工步號(hào)工步容量具與檢具刀具號(hào)夾具主軸轉(zhuǎn)速/(r/min)進(jìn)給速度/(mm/min)背吃刀量/(mm/r)備注1粗銑花瓣T03平口虎鉗29

47、869171.52精銑花瓣T03平口虎鉗381711470.53粗銑圓臺(tái)T03平口虎鉗29869171.54精銑圓臺(tái)T03平口虎鉗381711470.55粗銑星型T03平口虎鉗29869171.56精銑星型T03平口虎鉗381711470.57鉆孔T05平口虎鉗8鉆螺紋底孔T06平口虎鉗編制審核批準(zhǔn)共1頁(yè)第1頁(yè)三、刀具卡根據(jù)上述材料中刀具材料與零件工藝的分析具體刀具選擇如下。表2-10零件加工刀具卡編號(hào)刀具號(hào)刀具名稱(chēng)刀具規(guī)格(mm)加工容備注1T01面銑刀30銑上、下平面2T02立銑刀10銑星型凸臺(tái)3T03立銑刀16銑圓臺(tái)、花瓣凸臺(tái)4T04立銑刀8方型腔5T05中心鉆16鉆中心孔6T06麻花鉆

48、6.5鉆螺紋底孔編制審核年 月 日共 1頁(yè)四、走刀路線圖圖2-3銑平面走刀路線圖圖2-4銑外輪廓走刀路線圖圖2-5方型腔的加工 圖2-6花斑凸臺(tái)的加工路線圖 圖2-7鉆孔與攻螺紋加工路線圖第五節(jié) 程序編寫(xiě)與零件加工根據(jù)零件圖、工藝設(shè)計(jì)與工藝文件與走刀線路等編寫(xiě)出零件加工程序，詳細(xì)的加工程序見(jiàn)加工程序編制。一、零件加工在數(shù)控機(jī)床上對(duì)所編寫(xiě)的程序進(jìn)行軌跡演示，校正程序。再根據(jù)所需的加工精度以與表面粗糙度要求，在加工中心KVC650 (FAUNC0i-MB系統(tǒng))上按給定的加工工序?qū)α慵M(jìn)行加工。二、數(shù)控編程的定義為了使數(shù)控機(jī)床能根據(jù)零件加工的要求進(jìn)行動(dòng)作，必須將這些要求以機(jī)床數(shù)控系統(tǒng)能識(shí)別的指令形式

49、告知數(shù)控系統(tǒng)，這種數(shù)控系統(tǒng)可以識(shí)別的指令稱(chēng)為程度，制作程序的過(guò)程稱(chēng)為數(shù)控編程。 三、數(shù)控編程的容與步驟控編程步驟如圖6-1所示，主要有以下幾個(gè)方面的容。圖2 -8 數(shù)控編程步驟（1）分析圖樣 包括零件輪廓分析，零件尺寸精度、形位精度、表面粗糙度、技術(shù)要求的分析，零件材料、熱處理等要求的分析；（2）確定加工工藝 包括選擇加工方案，確定加工路線，選擇定位與夾緊方式，選擇刀具，選擇各項(xiàng)切削參數(shù)，選擇對(duì)刀點(diǎn)、換刀點(diǎn)；（3）數(shù)值計(jì)算 選擇編程原點(diǎn)，對(duì)零件圖形各基點(diǎn)進(jìn)行正確的數(shù)學(xué)計(jì)算，為編寫(xiě)程序單做好準(zhǔn)備；（4）編寫(xiě)程序單 根據(jù)數(shù)控機(jī)床規(guī)定的指令代碼與程序格式編寫(xiě)加工程序單；（5）制作控制介質(zhì) 簡(jiǎn)單的數(shù)控程序直接采用手工輸入機(jī)床，當(dāng)程序自動(dòng)輸入機(jī)床時(shí)，必須制作控制介質(zhì)?，F(xiàn)